本发明涉及黄豆酱
技术领域：
，尤其是涉及一种酸味型黄豆酱及其生产工艺。
背景技术：
：黄豆酱又称大豆酱、豆酱，是我国传统的调味酱，用黄豆炒熟磨碎后发酵而制成。黄酱有浓郁的酱香和酯香，咸甜适口，用于醮、焖、蒸、炒、拌等各种烹调方式，也可佐餐、净食等。不过市场中黄豆酱单一的咸甜口味难免有些单调，对于不同口味偏好人群，希望有其他口感口味的黄豆酱进行选择。技术实现要素：为了提供一种酸味型黄豆酱，本申请提供一种酸味型黄豆酱的生产工艺。为了提供其他口感口味的黄豆酱进行选择，本申请提供一种酸味型黄豆酱。本申请提供的一种酸味型黄豆酱的生产工艺采用如下的技术方案：一种酸味型黄豆酱的生产工艺，包括以下步骤：s1：取100质量份大豆加水浸泡1.5～3h，浸泡后捞出，得到泡水大豆；s2：小麦粉40-50质量份加10-15质量份水搅拌均匀，得到小麦粉拌水料，小麦粉拌水料与s1所得的泡水大豆混合并蒸制加热，出锅后摊凉至42℃以下得到熟料；s3：对s2得到的熟料接种米曲霉菌种，得到曲料；s4：将接种后曲料入曲池制曲，制曲25～38h，成熟得到成曲料；s5：成曲料混合90-100质量份的盐水，放入发酵池内在20～32℃进行乳酸发酵10～15天，再进行酱香发酵，酱香发酵温度为38～46℃，发酵时间为13～20天；s6：酱香发酵完成后进行配兑，灭菌，灌装，检验制成成品。通过采用上述技术方案，本申请中黄豆在规定时间和温度下进行曲霉制曲，在规定时间和温度下进行独立的乳酸发酵，再进行酱香发酵，乳酸发酵过程中原料产生乳酸，使得蒸煮后的原料口感酸化，原料内部淀粉等成分发酵产生的糖与乳酸协调，口感更绵柔；酱香发酵控制时间，使得酱香发酵消耗掉乳酸发酵产生汁液中的乳酸和黄豆表面发酵产生的乳酸，使得黄豆酱汁的酸度降低，同时保留黄豆内部的乳酸，抑制黄豆内部酱香发酵强度，保留本申请黄豆酱豆瓣形状和强度，避免豆瓣溃散不成形，使得豆瓣留有沙软的口感；由此使得本申请获得的黄豆酱形成以酸味、沙软的口感，并带有酱香香味。优选的，所述乳酸发酵主要以空气中自带的天然野生菌在制曲发酵过程中繁殖产生并进行发酵。通过采用上述技术方案，由此发酵的黄豆酱豆瓣全体酸味更为均匀，内部酸味渗透更好。优选的，s2中蒸制加热过程：小麦粉拌水料与s1所得的泡水大豆混合物蒸煮40～70min后，再在70～75℃下焖制50～70mim，再出锅。通过采用上述技术方案，使原料中内淀粉释放水解更多，有利于原料内部发酵提高酸味，使得黄豆内蛋白质更好的适度变性，更好水解，使得酱香更浑厚。优选的，s5中盐水浓度为4～8be’，s5中酱香发酵前进行二次加盐，加盐量为8-10质量份。通过采用上述技术方案，分两次加盐，控制一次加盐浓度，对发酵速率进行调控，有利于乳酸发酵，优化酸味口感；同时二次再补充盐分，来抑制乳酸发酵，强化原料中蛋白质水解，使得发酵得到的酸味黄豆酱咸味口感适中，配合发酵过程中大豆分解产生的鲜味物质，所得的酸味黄豆酱味道鲜味。优选的，所述米曲霉菌为以无菌稀释液稀释菌种后再接种大豆豆汁培养基培养分离获得的优良米曲霉菌菌种，所述大豆豆汁培养基包括以下质量份的原料：大豆400份，葡萄糖15～25份，琼脂粉5～11份。通过采用上述技术方案，以大豆豆汁培养基进行培养分离，获得对大豆发酵更为适应的米曲霉菌菌种，提高发酵效果，所得的黄豆酱豆瓣内部软硬均一，口感好。优选的，所述大豆豆汁培养基生产工艺包括以下步骤：取400质量份大豆，洗净，浸泡10h，然后以10～15磅的压力蒸煮25～40min，取出过滤得到滤液豆汁，将滤液豆汁加热浓缩，得到浓缩豆汁，每1g大豆原料对应浓缩豆汁1ml的体积；向浓缩豆汁中加入包括葡萄糖和琼脂粉在内的原料，加热搅拌至完全溶解融化，分装并灭菌后冷藏保存，得到大豆豆汁培养基。通过采用上述技术方案，以大豆蒸煮后自行流出的原汁——豆汁，作为大豆豆汁培养基的主要氮源，更加贴近黄豆发酵时豆瓣以及豆瓣汁的状态，以此分选出获得的优良米曲霉菌菌种更为适合本申请的酸味型黄豆酱发酵生产。优选的，所述优良米曲霉菌菌种培养分离方法包括以下步骤：以无菌操作以接种针挑两针米曲霉菌菌种接入70ml灭菌后的蒸馏水中，充分摇匀，得到接种菌原液；取1ml接种菌原液，做10倍递增稀释，每次去上一级的稀释液1ml，做下一级稀释，剩余原液保留，存证，稀释至4～5次后，得到稀释接种菌液；取1ml稀释接种菌液在放入放有灭菌后大豆豆汁培养基的平皿中，摇匀，盖上盖，在28～32℃培养24h，观察有菌落长出时，翻转平皿，继续培养5～6天；从大豆豆汁培养基中获取生长最好的一株菌落接种入接种培养基，在28～32℃培养4天，得到优良米曲霉菌菌种。通过采用上述技术方案，所得优良米曲霉菌菌种发酵得到的酸味型黄豆酱口感更好，味道更为酸爽，发酵汁水色泽更为均一。本申请提供一种酸味型黄豆酱采用如下的技术方案：一种酸味型黄豆酱，由上述的酸味型黄豆酱的生产工艺制备得到。通过采用上述技术方案，本申请的黄豆酱味道酸爽，口感沙软，为人们提供更多口味黄豆酱的选择。综上所述，其包括以下综合效果：1.本申请中原料在规定时间和温度下进行曲霉制曲，在规定时间和温度下进行独立的乳酸发酵，再进行酱香发酵，乳酸发酵过程中原料产生乳酸，使得蒸煮后的原料口感酸化，原料内部淀粉等成分发酵产生的糖与乳酸协调，口感更绵柔；酱香发酵消耗掉乳酸发酵产生汁液中的乳酸和黄豆表面发酵产生的乳酸，使得黄豆酱汁的酸度降低，同时保留黄豆内部的乳酸，抑制黄豆内部酱香发酵强度，保留本申请黄豆酱豆瓣形状和强度，避免豆瓣溃散不成形，使得豆瓣留有沙软的口感，由此使得本申请获得的黄豆酱形成以酸味、沙软的口感，并带有酱香香味；2.本申请使用大豆豆汁培养基培育分选优良米曲霉菌菌种进行发酵，得到酸味型黄豆酱口感更好，味道更为酸爽，发酵汁水色泽更为均一；3.提供一种味道酸爽，口感沙软的黄豆酱，为人们提供更多口味黄豆酱的选择。具体实施方式实施例1，一种酸味型黄豆酱，其生产工艺如下：s1：取100kg大豆加水浸泡2h，浸泡后捞出，得到泡水大豆；s2：小麦粉50kg加15kg水搅拌均匀，得到小麦粉拌水料，小麦粉拌水料与s1所得的泡水大豆混合并蒸制加热，小麦粉拌水料与s1所得的泡水大豆混合物蒸煮70min后，再在75℃下焖制60mim，再出锅摊凉至42℃以下，得到熟料；s3：对s2得到的熟料接种优良米曲霉菌菌种，得到曲料；s4：将接种后曲料入曲池制曲，制曲32h，成熟得到成曲料；s5：成曲料混合100kg、浓度为7be’的盐水，放入发酵池内在32℃进行乳酸发酵10天，进行二次加盐，加盐量为8kg再进行酱香发酵，酱香发酵温度为46℃，发酵时间为13天；s6：酱香发酵完成后进行配兑，灭菌，灌装，检验制成成品。其中优良米曲霉菌菌种采用使用大豆豆汁培养基培养分离获得。大豆豆汁培养基生产工艺包括以下步骤：取400g大豆，洗净，浸泡10h，然后以15磅的压力蒸煮25min，取出过滤得到滤液豆汁，将滤液豆汁加热浓缩，得到浓缩豆汁，每1g大豆原料对应浓缩豆汁1ml的体积，此处为400ml，向400ml的浓缩豆汁中加入25g葡萄糖和11g琼脂粉，加热搅拌至完全溶解融化，分装后并无菌保存冷却，得到大豆豆汁培养基。优良米曲霉菌菌种培养分离方法包括以下步骤：以无菌操作以接种针挑两针米曲霉菌种(市售购得，as3951)接入70ml灭菌后的蒸馏水中，充分摇匀，得到接种菌原液；取1ml接种菌原液，做10倍递增稀释，每次取上一级的稀释液1ml，做下一级稀释，剩余原液保留，存证，稀释至5次后，得到4次稀释接种菌液和5次稀释接种菌液；各取1ml4次稀释接种菌液和1ml5次稀释接种菌液，分别在放入放有灭菌后大豆豆汁培养基的平皿中，摇匀，盖上盖，在30℃培养24h，观察有菌落长出时，翻转平皿，继续培养5天；从大豆豆汁培养基中获取生长最好的一株菌落接种入新的大豆豆汁培养基，在30℃培养4天，得到优良米曲霉菌菌种。在实施例1的基础上，选用相同的优良米曲霉菌菌种，在生产工艺修改工艺参数进行改变，得到实施例2～5的酸味型黄豆酱。实施例1～5生产工艺参数如下表表一所示。对比例1，一种酸味型黄豆酱，其生产工艺如下：s1：取100kg大豆加水浸泡2h，浸泡后捞出，得到泡水大豆；s2：小麦粉50kg加15kg水搅拌均匀，得到小麦粉拌水料，小麦粉拌水料与s1所得的泡水大豆混合并蒸制加热，小麦粉拌水料与s1所得的泡水大豆混合物蒸煮70min后，再在75℃下焖制60mim，再出锅摊凉至42℃以下，得到熟料；s3：对s2得到的熟料接种优良米曲霉菌菌种，此处优良米曲霉菌菌种于实施例1为同一菌种，得到曲料；s4：将接种后曲料入曲池制曲，制曲32h，成熟得到成曲料；s5：成曲料混合100kg、浓度为7be’的盐水，放入发酵池内在46℃进行发酵10天，进行二次加盐，加盐量为8kg再进行继续发酵，发酵时间为13天；s6：发酵完成后进行配兑，灭菌，灌装，检验制成成品。对比例2，一种酸味型黄豆酱，其生产工艺如下：s1：取100kg大豆加水浸泡2h，浸泡后捞出，得到泡水大豆；s2：小麦粉50kg加15kg水搅拌均匀，得到小麦粉拌水料，小麦粉拌水料与s1所得的泡水大豆混合并蒸制加热，小麦粉拌水料与s1所得的泡水大豆混合物蒸煮70min后，再在75℃下焖制60mim，再出锅摊凉至42℃以下，得到熟料；s3：对s2得到的熟料接种优良米曲霉菌菌种，此处优良米曲霉菌菌种于实施例1为同一菌种，得到曲料；s4：将接种后曲料入曲池制曲，制曲32h，成熟得到成曲料；s5：成曲料混合100kg、浓度为7be’的盐水，放入发酵池内在32℃进行发酵10天，进行二次加盐，加盐量为8kg再进行继续发酵，发酵时间为13天；s6：发酵完成后进行配兑，灭菌，灌装，检验制成成品。对比例3，一种酸味型黄豆酱，其生产工艺如下：s1：取100kg大豆加水浸泡2h，浸泡后捞出，得到泡水大豆；s2：小麦粉50kg加15kg水搅拌均匀，得到小麦粉拌水料，小麦粉拌水料与s1所得的泡水大豆混合并蒸制加热，小麦粉拌水料与s1所得的泡水大豆混合物蒸煮70min后，再在75℃下焖制60mim，再出锅摊凉至42℃以下，得到熟料；s3：对s2得到的熟料接种优良米曲霉菌菌种，此处优良米曲霉菌菌种于实施例1为同一菌种，得到曲料；s4：将接种后曲料入曲池制曲，制曲32h，成熟得到成曲料；s5：成曲料混合80kg、浓度为7be’的盐水，放入发酵池内在46℃进行发酵13天；s6：发酵完成后进行配兑，灭菌，灌装，检验制成成品。对比例4，一种酸味型黄豆酱，其生产工艺如下：s1：取100kg大豆加水浸泡2h，浸泡后捞出，得到泡水大豆；s2：小麦粉50kg加15kg水搅拌均匀，得到小麦粉拌水料，小麦粉拌水料与s1所得的泡水大豆混合并蒸制加热，小麦粉拌水料与s1所得的泡水大豆混合物蒸煮70min后，再在75℃下焖制60mim，再出锅摊凉至42℃以下，得到熟料；s3：对s2得到的熟料接种优良米曲霉菌菌种，此处优良米曲霉菌菌种于实施例1为同一菌种，得到曲料；s4：将接种后曲料入曲池制曲，制曲32h，成熟得到成曲料；s5：成曲料混合100kg、浓度为7be’的盐水，放入发酵池内在32℃进行发酵10天；s6：发酵完成后进行配兑，灭菌，灌装，检验制成成品。实施例6，一种酸味型黄豆酱，其生产工艺如下：s1：取100kg大豆加水浸泡2h，浸泡后捞出，得到泡水大豆；s2：小麦粉50kg加15kg水搅拌均匀，得到小麦粉拌水料，小麦粉拌水料与s1所得的泡水大豆混合并蒸制加热，小麦粉拌水料与s1所得的泡水大豆混合物蒸煮70min后，再出锅摊凉至42℃以下，得到熟料；s3：对s2得到的熟料接种优良米曲霉菌菌种，此处优良米曲霉菌菌种于实施例1为同一菌种，得到曲料；s4：将接种后曲料入曲池制曲，制曲32h，成熟得到成曲料；s5：成曲料混合100kg、浓度为7be’的盐水，放入发酵池内在32℃进行乳酸发酵10天，进行二次加盐，加盐量为8kg再进行酱香发酵，酱香发酵温度为46℃，发酵时间为13天；s6：酱香发酵完成后进行配兑，灭菌，灌装，检验制成成品。实施例7，一种酸味型黄豆酱，其生产工艺如下：s1：取100kg大豆加水浸泡2h，浸泡后捞出，得到泡水大豆；s2：小麦粉50kg加15kg水搅拌均匀，得到小麦粉拌水料，小麦粉拌水料与s1所得的泡水大豆混合并蒸制加热，小麦粉拌水料与s1所得的泡水大豆混合物蒸煮130mim，再出锅摊凉至42℃以下，得到熟料；s3：对s2得到的熟料接种优良米曲霉菌菌种，此处优良米曲霉菌菌种于实施例1为同一菌种，得到曲料；s4：将接种后曲料入曲池制曲，制曲32h，成熟得到成曲料；s5：成曲料混合100kg、浓度为7be’的盐水，放入发酵池内在32℃进行乳酸发酵10天，进行二次加盐，加盐量为8kg再进行酱香发酵，酱香发酵温度为46℃，发酵时间为13天；s6：酱香发酵完成后进行配兑，灭菌，灌装，检验制成成品。实施例8，一种酸味型黄豆酱，其生产工艺如下：s1：取100kg大豆加水浸泡2h，浸泡后捞出，得到泡水大豆；s2：小麦粉50kg加15kg水搅拌均匀，得到小麦粉拌水料，小麦粉拌水料与s1所得的泡水大豆混合并蒸制加热，小麦粉拌水料与s1所得的泡水大豆混合物蒸煮70min后，再在75℃下焖制60mim，再出锅摊凉至42℃以下，得到熟料；s3：对s2得到的熟料接种优良米曲霉菌菌种，此处优良米曲霉菌菌种于实施例1为同一菌种，得到曲料；s4：将接种后曲料入曲池制曲，制曲32h，成熟得到成曲料；s5：成曲料混合20kg、浓度为9be’的盐水，放入发酵池内在32℃进行乳酸发酵10天，再进行酱香发酵，酱香发酵温度为46℃，发酵时间为13天；s6：酱香发酵完成后进行配兑，灭菌，灌装，检验制成成品。实施例9，一种酸味型黄豆酱，其生产工艺与实施例1相同，其区别在于其使用的米曲霉菌菌种为基础培养基培育，并以实施例1中优良米曲霉菌菌种培养分离方法分离获得并接种使用。基础培养基配比为牛肉膏3g、蛋白胨10g、nacl5g、琼脂20g，水1000ml。实施例10，一种酸味型黄豆酱，其生产工艺与实施例1相同，其区别在于其使用的用大豆豆汁培养基生产工艺如下：取400g大豆，洗净，浸泡10h，取出捣烂，然后蒸煮30min，榨取液体，过滤去渣，将滤液豆汁加热浓缩，得到浓缩豆汁，每1g大豆原料对应浓缩豆汁1ml的体积，此处为400ml，向400ml的浓缩豆汁中加入25g葡萄糖和11g琼脂粉，加热搅拌至完全溶解融化，分装并在15磅压力灭菌30min后取出冷却后无菌冷藏，得到大豆豆汁培养基。对实施例1～10和对比例1～4所制得的黄豆酱进行酸味的口感测试、黄豆酱中豆瓣口感、外观评价、品尝风味评价。[酸味的口感测试]选用500g米粉、100g水混合，沸水浴加炖煮50min得到原米糊。无味米糊搅拌均匀后，取其中原米糊400g，20g为一组，分为20组，每组勾兑白醋混合均匀得到标准样组，标准样组白醋勾兑量如下表表二所示。组号12345678910白醋勾兑量(g/20g无味米糊)0.100.200.300.400.500.600.700.800.901.00组号11121314151617181920白醋勾兑量(g/20g无味米糊)1.101.201.301.401.501.601.701.801.902.00评测人员：味觉正常，无特殊忌口口感偏好的健康人，人数10人。评测过程：评测人员互不干扰用干净的玻璃棒(每位评测人员对每一评价试样和试样组均独立配置一根玻璃棒)蘸取黄豆酱和试样组进行品尝，对比口感酸度，给出对于评分，最终取评分的平均值作为酸味的口感测试结果。评分标准：黄豆酱酸度口感位于两相近组号标准样组之间时，取下组号小的为评分值，例如位于6～7组号之间，则评分为6；其中0分为原米糊酸度口感，并非指水或无味。[黄豆酱中豆瓣口感测试]评测人员：味觉正常，无特殊忌口口感偏好的健康人，人数5人。评测过程：轻柔挑取黄豆酱中外观保留成型的豆瓣，进行品尝，并给出评价。评价标准：脆硬——豆瓣未发酵完全，保留豆瓣的硬度，需主动咀嚼才碎裂，根根据硬度自软到硬，分为8～10；沙软——豆瓣发酵完全，牙齿闭合之间无需主动用力豆瓣即挤散，根根据硬度自软到硬，分为5～7；软糯——豆瓣发酵完全，舌尖触动即可使豆瓣压散，根据硬度自软到硬，分为2～4；溃散——豆瓣发酵完全，外观成型入口即散且豆瓣内部带有较多汁液，记为1。[感官评价]对黄豆酱外观色泽、气味、固液状态以及味道进行评价。黄豆酱外观色泽、气味、固液状态直接观察黄豆酱给出，味道评述由10人评测人员给出综合意见。检测评价结果如下表所述。由上表可知，对比实施例1～5和对比例1～4，尤其实施例1和对比例1～4，实施例1～5的酸味口感、豆瓣口感均优于对比例1～4，同时相较对比例1～4中存在有“无酸味”，实施例1～5的黄豆酱口感沙软，色泽酱色、气味酱香且无异味、味道酸爽、含少量的固体豆瓣、酱中无肉眼可见的水析出。由实施例1和实施例6、实施例7对比可知，本申请中焖制过的熟料发酵获得的黄豆酱，酸味更足更为酸爽。由实施例1和实施例8对比可知，本申请中焖制过的熟料发酵获得的黄豆酱，酸味更足更为酸爽。由实施例1和实施例9、实施例10对比可知，本申请中使用本申请培养分离的米曲霉菌菌种，获得的黄豆酱，酸味更足更为酸爽。本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。当前第1页12