1.本技术涉及香精的技术领域，尤其是涉及一种香叶提取物深加工制备食用香精的方法。
背景技术：
2.香叶是调味料月桂叶的来源，可以用作调料、香精原料。香精是一种由人工调配的混合物，其含有多种香料，有时也含有合适的溶剂或载体，通过香料的配合使得混合物具有一定香气。
3.目前，香叶香精的制备方法主要通过微波提取和超声波提取，但是操作较为复杂，对设备要求较高。
技术实现要素：
4.为了更为便捷地制备香叶香精，本技术提供一种香叶提取物深加工制备食用香精的方法。
5.本技术提供的一种香叶提取物深加工制备食用香精的方法，采用如下的技术方案：
6.s1、将香叶用温水进行浸没，浸泡结束后，依次进行干燥、粉碎，制得预处理香叶；
7.s2、将预处理香叶和纤维素酶混合后添加于去离子水中，进行反应，反应结束后进行过滤，浓缩滤液，制得香叶香精。
8.通过采用上述技术方案，纤维素酶破坏了香叶的细胞壁，促使香叶中的香味成分与香味本体进行分离，从而提取香叶中的香味成分，操作工艺较为简单；并且通过纤维素酶提取香叶中香味成分来制备香叶香精的过程中时，无需进行多次加热处理，可以有效减少因加热而导致的香味损失，同时实现了节能减排，进而减小了对环境造成的污染。
9.另外，香叶先进行温水浸没，使得香叶表面的灰尘得到有效去除，在去除香叶表面灰尘的同时，由于热胀冷缩效应，可以有效提高纤维素酶对香叶中香味成分的提取效果。
10.作为优选，所述步骤s2后还包括如下步骤：
11.s3、将香叶香精添加于香味缓释剂中，搅拌均匀后，进行均质处理，制得香味缓释型香精。
12.由于香叶香精具有易发挥和不稳定的特点，使得香叶香精在提取和储存过程中的香味产生损失。
13.通过采用上述技术方案，将香叶香精和香味缓释剂混合后，香味缓释剂作用于香叶香精，从而对香叶香精进行保护，可以有效减少香叶香精提取和储存过程中的香味损失。
14.作为优选，所述香叶、纤维素酶和香味缓释剂的质量比为1:(0.005-0.009):(1.4-1.6)。
15.通过采用上述技术方案，将香叶、维素酶和香味缓释剂的质量比控制在上述范围内，有效减少香叶香精提取和储存过程中的香味损失。
16.作为优选，所述步骤s1中的预处理香叶的粒度为12-16目。
17.作为优选，所述步骤s3中的均质处理温度为20-30℃，均质处理时间为15-20min，均质处理速率为9000-11000r/min。
18.作为优选，所述纤维素酶是经改性处理后制得，且所述纤维素酶的改性处理方法如下：
19.将纤维素酶、海藻糖和十二烷基硫酸钠的添加于去离子水中进行反应，反应结束后进行冷却，制得改性纤维素酶。
20.通过采用上述技术方案，海藻糖上的羟基会与纤维素酶进行结合，在纤维素酶分子空隙中和纤维素酶周围形成玻璃态，从而将纤维素酶进行支撑和包裹，进而降低了纤维素酶分子空间结构发生变化的可能性，有效提高了纤维素酶的稳定性。
21.另外，由于纤维素酶各原子之间的极性和所带电荷不相同，并且纤维素酶分子上的氨基酸残基之间发生相互作用，造成纤维素酶的活性下降。
22.当纤维素酶和十二烷基硫酸钠混合后，破坏了纤维素酶内部的平衡力，使得纤维素酶分子的肽链发生了伸展，从而在酶分子表面形成了一层“缓冲层”，该“缓冲层”在一定程度上抵御或者抵消了电荷作用，并且减轻纤维素酶自身的极性变化，进而提高了纤维素酶的活性。
23.作为优选，所述纤维素酶、海藻糖、十二烷基硫酸钠的质量比为1:(4-6):(0.2-0.4)。
24.通过采用上述技术方案，将纤维素酶、海藻糖、十二烷基硫酸钠的质量比控制在上述范围内，有效提高了纤维素酶在体系中的活性和稳定性。
25.作为优选，所述香味缓释剂采用如下步骤制备而成：
26.将辛烯基琥珀酸酯和麦芽糊精添加于去离子水进行搅拌，直至完全溶解，制得香味缓释剂。
27.通过采用上述技术方案，由于香叶香精是油溶性香精，辛烯基琥珀酸酯具有亲水性的羧酸基团和疏水性的烯基长链，因此当香味缓释剂和香叶香精在去离子水中混合后，根据相似相容原理，辛烯基琥珀酸酯和香叶香精的相容性较好，便于实现辛烯基琥珀酸酯对香叶香精的包埋作用，且结合稳定性较好，减少了香叶香精提取和储存过程中的香味损失。
28.麦芽糊精自身具有良好的成膜性，从而包埋后的香叶香精进行成膜，减少了香叶香精的大量溢出，进而进一步减少了香叶香精提取和储存过程中的香味损失。
29.麦芽糊精自身的乳化作用较差，辛烯基琥珀酸酯具有较好的乳化性，将麦芽糊精和辛烯基琥珀酸酯混合后，能够提高麦芽糊精的成膜性能，从而进一步减少了香叶香精提取和储存过程中的香味损失。
30.作为优选，所述辛烯基琥珀酸酯和麦芽糊精的质量比为1:(2.4-2.6)。
31.通过采用上述技术方案，将辛烯基琥珀酸酯和麦芽糊精的质量比控制在上述范围内，有效提高了香味缓释剂对香叶香精提取和储存过程中的保护作用。
32.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
33.1.纤维素酶破坏了香叶的细胞壁，促使香叶中的香味成分与香味本体进行分离，从而提取香叶中的香味成分，操作工艺较为简单；并且通过纤维素酶提取香叶中香味成分
来制备香叶香精的过程中时，无需进行多次加热处理，可以有效减少因加热而导致的香味损失，同时实现了节能减排，进而减小了对环境造成的污染。
34.2.将香叶香精和香味缓释剂混合后，香味缓释剂作用于香叶香精，从而对香叶香精进行保护，可以有效减少香叶香精提取和储存过程中的香味损失。
具体实施方式
35.本技术实施例公开一种香叶提取物深加工制备食用香精的方法。
36.实施例1
37.一种香叶提取物深加工制备食用香精的方法，包括如下步骤：
38.s1、将100g香叶用30℃温水浸没5min后，将浸泡后的香叶放置于烘干箱内以40℃干燥6min，再用粉碎机对干燥后的香叶粉碎，直至粉碎后的香叶在14目筛网中的通过率大于99％，制得预处理香叶；
39.s2、将预处理香叶和0.7g纤维素酶混合后添加于300g去离子水中，控制去离子水ph为5，在50℃下反应2h，反应结束后先进行过滤，浓缩滤液，制得香叶香精。
40.实施例2
41.实施例2和实施例1的区别在于：
42.一种香叶提取物深加工制备食用香精的方法，包括如下步骤：
43.s1、将100g香叶用30℃温水浸没5min后，将浸泡后的香叶放置于烘干箱内以40℃干燥6min，再用粉碎机对干燥后的香叶粉碎，直至粉碎后的香叶在14目筛网中的通过率大于99％，制得预处理香叶；
44.s2、将预处理香叶和0.7g纤维素酶混合后添加于300g去离子水中，控制去离子水ph为5，在50℃下反应2h，反应结束后先进行过滤，浓缩滤液，制得香叶香精；
45.s3、将香叶香精添加于150g香味缓释剂中，以650r/min的搅拌速率搅拌30min后，再在20℃的均质机内以9000r/min的搅拌速率搅拌20min，制得香味缓释型香精。
46.其中香味缓释剂包括以下重量的原料：10g辛烯基琥珀酸酯，25g麦芽糊精。
47.香味缓释剂采用如下步骤制备而成：
48.将辛烯基琥珀酸酯和麦芽糊精添加于100g去离子水以650r/min的速率搅拌1h，制得香味缓释剂。
49.实施例3
50.实施例3和实施例2的区别在于：
51.一种香叶提取物深加工制备食用香精的方法，包括如下步骤：
52.s1、将100g香叶用30℃温水浸没5min后，将浸泡后的香叶放置于烘干箱内以40℃干燥6min，再用粉碎机对干燥后的香叶粉碎，直至粉碎后的香叶在12目筛网中的通过率大于99％，制得预处理香叶；
53.s2、将预处理香叶和0.5g纤维素酶混合后添加于300g去离子水中，控制去离子水ph为5，在50℃下反应2h，反应结束后先进行过滤，浓缩滤液，制得香叶香精；
54.s3、将香叶香精添加于160g香味缓释剂中，以650r/min的搅拌速率搅拌30min后，再在20℃的均质机内以9000r/min的搅拌速率搅拌20min，制得香味缓释型香精。
55.其中香味缓释剂包括以下重量的原料：10g辛烯基琥珀酸酯，24g麦芽糊精。
56.香味缓释剂采用如下步骤制备而成：
57.将辛烯基琥珀酸酯和麦芽糊精添加于100g去离子水以650r/min的速率搅拌1h，制得香味缓释剂。
58.实施例4
59.实施例4和实施例2的区别在于：
60.一种香叶提取物深加工制备食用香精的方法，包括如下步骤：
61.s1、将100g香叶用30℃温水浸没5min后，将浸泡后的香叶放置于烘干箱内以40℃干燥6min，再用粉碎机对干燥后的香叶粉碎，直至粉碎后的香叶在16目筛网中的通过率大于99％，制得预处理香叶；
62.s2、将预处理香叶和0.9g纤维素酶混合后添加于300g去离子水中，控制去离子水ph为5，在50℃下反应2h，反应结束后先进行过滤，浓缩滤液，制得香叶香精；
63.s3、将香叶香精添加于140g香味缓释剂中，以650r/min的搅拌速率搅拌30min后，再在20℃的均质机内以9000r/min的搅拌速率搅拌20min，制得香味缓释型香精。
64.其中香味缓释剂包括以下重量的原料：10g辛烯基琥珀酸酯，26g麦芽糊精。
65.香味缓释剂采用如下步骤制备而成：
66.将辛烯基琥珀酸酯和麦芽糊精添加于100g去离子水以650r/min的速率搅拌1h，制得香味缓释剂。
67.实施例5
68.实施例5和实施例2的区别在于：10.9g辛烯基琥珀酸酯，24.1g麦芽糊精。
69.实施例6
70.实施例6和实施例2的区别在于：9.2g辛烯基琥珀酸酯，25.8g麦芽糊精。
71.实施例7
72.对比例7和实施例2的区别在于：35g辛烯基琥珀酸酯，0g麦芽糊精。
73.实施例8
74.对比例8和实施例2的区别在于：0g辛烯基琥珀酸酯，35g麦芽糊精。
75.实施例9
76.实施例9和实施例2的区别在于：纤维素酶是经改性处理后制得，且纤维素酶的改性处理方法如下：
77.将10g纤维素酶、40g海藻糖和4g十二烷基硫酸钠的添加于去离子水中以90℃反应15min，反应结束后在4℃冰水浴中冷却15min，制得改性纤维素酶。
78.实施例10
79.实施例10和实施例2的不同之处在于：纤维素酶是经改性处理后制得，且纤维素酶的改性处理方法如下：
80.将10g纤维素酶、60g海藻糖和2g十二烷基硫酸钠的添加于去离子水中以90℃反应15min，反应结束后在4℃冰水浴中冷却15min，制得改性纤维素酶。
81.实施例11
82.实施例11和实施例2的区别在于：纤维素酶是经改性处理后制得，且纤维素酶的改性处理方法如下：
83.将10g纤维素酶、50g海藻糖和3g十二烷基硫酸钠的添加于去离子水中以90℃反应
15min，反应结束后在4℃冰水浴中冷却15min，制得改性纤维素酶。
84.实施例12
85.实施例12和实施例11的区别在于：19.1g纤维素酶，38.2g海藻糖，5.7g十二烷基硫酸钠。
86.实施例13
87.实施例13和实施例11的区别在于：6.7g纤维素酶，54.3g海藻糖，2g十二烷基硫酸钠。
88.实施例14
89.实施例14和实施例11的区别在于：10.3g纤维素酶，51.6g海藻糖，1.1g十二烷基硫酸钠。
90.实施例15
91.实施例15和实施例11的区别在于：9.7g纤维素酶，48.5g海藻糖，4.8g十二烷基硫酸钠。
92.实施例16
93.实施例16和实施例11的区别在于：48.5g纤维素酶，0g海藻糖，14.5g十二烷基硫酸钠。
94.实施例17
95.实施例17和实施例11的区别在于：10.5g纤维素酶，52.5g海藻糖，0g十二烷基硫酸钠。
96.对比例1
97.对比例1和实施例1的区别在于：
98.一种香叶提取物深加工制备食用香精的方法，包括如下步骤：
99.s1、将100g香叶和0.7g纤维素酶混合后添加于300g去离子水中，控制去离子水ph为5，在50℃下反应2h，反应结束后先进行过滤，浓缩滤液，制得香叶香精。
100.对实施例1-17和对比例1制得香精进行香味缓释性检测。
101.性能检测：根据国标《gb/t14454.2-2008香料香气评定法》，选择10名感官评价人员，以三角评析法对评价人员进行测试，保证其能够全部快速、精确区别不同香气浓度。取10ml香精，让感官评价人员对其强烈感进行1-100分范围内打分，然后将10ml香精置于50℃的环境下静置2h后，重新进行打分，计算下降百分比，结果计入下列表1中。
102.表1
103.样品分数(2h前)分数(2h后)香味下降度(％)实施例188.357.734.7实施例294.570.025.9实施例393.969.226.3实施例494.169.825.8实施例592.666.827.9实施例692.866.628.2实施例791.663.830.3实施例890.461.731.8
实施例998.978.420.7实施例1098.777.821.2实施例1198.678.020.9实施例1296.675.322.1实施例1397.175.921.8实施例1496.975.322.3实施例1597.276.121.7实施例1695.772.524.2实施例1795.972.227.7对比例182.750.938.4
104.数据分析
105.由表1可知，实施例1中香叶香精在2h前的得分88.3/分，2h后的得分57.7/分，香味下降度34.7％，从而可以看出本技术所制备的香叶香精在提取过程中具有较好的香味缓释性。
106.由表1可知，实施例2-4和实施例1的区别在于：实施例2-4的香精中还添加有香味缓释剂，实施例1的香精中未添加有香味缓释剂，实施例2-4和实施例1相比，香味缓释性明显上升，这是因为香味缓释剂对香叶香精进行了包埋处理，从而对香叶香精进行了保护，降低了香叶香精的挥发性，进而提高了香精在提取和储存过程中的香味缓释性。
107.由表1可知，实施例5和实施例2的区别在于：实施例2中10g辛烯基琥珀酸酯、26g麦芽糊精，实施例5中10.9g辛烯基琥珀酸酯、24.1g麦芽糊精，实施例5和实施例2相比，香味缓释性明显下降，这是因为麦芽糊精的含量减少，使得通过辛烯基琥珀酸酯包埋后的香叶香精的成膜性能下降，从而使得香叶香精大量外溢，进而使得香精在提取和储存过程中的香味缓释性下降。
108.由表1可知，实施例6和实施例2的区别在于：实施例2中10g辛烯基琥珀酸酯、26g麦芽糊精，实施例6中9.2g辛烯基琥珀酸酯、25.8g麦芽糊精，实施例6和实施例2相比，香味缓释性明显下降，这是因为辛烯基琥珀酸酯的含量减少，一方面使得辛烯基琥珀酸酯对香叶香精的包埋作用下降，另一方面造成麦芽糊精对包埋后的香叶香精的成膜过程中的乳化作用下降，从而降低了香精在提取和储存过程中的香味缓释性。
109.由表1可知，实施例7和实施例2的区别在于：实施例2中10g辛烯基琥珀酸酯、26g麦芽糊精，实施例7中35g辛烯基琥珀酸酯、0g麦芽糊精，实施例7和实施例2相比，香味缓释性显著下降，这是因为香味缓释剂中不含有麦芽糊精，易造成通过辛烯基琥珀酸酯包埋后的香叶香精大量外溢，从而使得香精在提取和储存过程中的香味缓释性下降。
110.由表1可知，实施例8和实施例2的区别在于：实施例2中10g辛烯基琥珀酸酯、26g麦芽糊精，实施例8中0g辛烯基琥珀酸酯、35g麦芽糊精，实施例8和实施例2相比，香味缓释性显著下降，这是因为香味缓释剂中不含有辛烯基琥珀酸酯，无法对香精粉末起到包埋作用，从而使得香精在提取和储存过程中的香味缓释性下降。
111.由表1可知，实施例9-11和实施例2的区别在于：实施例9-11中的纤维素酶进行了改性处理，实施例2中的纤维素酶未经改性处理，实施例9-11和实施例2相比，香味缓释性明显上升，这是因为纤维素酶进行改性处理后，纤维素酶自身的活性和稳定性得以提高，使得
纤维素酶对香叶细胞壁的破坏作用增强，从而提高了香精中的香味成分量，进而提高了香精在提取和储存过程中的香味缓释性。
112.由表1可知，实施例12和实施例11的区别在于：实施例11中10g纤维素酶、50g海藻糖、3g十二烷基硫酸钠，实施例12中19.1g纤维素酶、38.2g海藻糖、5.7g十二烷基硫酸钠，实施例12和实施例11相比，香味缓释性明显下降，这是因为海藻糖的含量减少，易造成纤维素酶分子空间结构发生变化，从而使得纤维素酶的稳定性下降，进而降低了香精在提取和储存过程中的香味缓释性。
113.由表1可知，实施例13和实施例11的区别在于：实施例11中10g纤维素酶、50g海藻糖、3g十二烷基硫酸钠，实施例13中6.7g纤维素酶、54.3g海藻糖、2g十二烷基硫酸钠，实施例13和实施例11相比，香味缓释性明显下降，这是因为海藻糖的含量增多，一方面使得纤维素酶的含量减少，造成纤维素酶对香叶细胞壁的破坏作用下降，使得香精中的香味成分含量下降；另一方面使得十二烷基硫酸钠的含量减少，造成纤维素酶自身的极性变化增强，使得纤维素酶的活性下降，从而降低了香精在提取和储存过程中的香味缓释性。
114.由表1可知，实施例14和实施例11的区别在于：实施例11中10g纤维素酶、50g海藻糖、3g十二烷基硫酸钠，实施例14中10.3g纤维素酶、51.6g海藻糖、1.1g十二烷基硫酸钠，实施例14和实施例11相比，香味缓释性明显下降，这是因为十二烷基硫酸钠的含量减少，造成纤维素酶自身的极性变化增强，使得纤维素酶的活性下降，从而降低了香精在提取和储存过程中的香味缓释性。
115.由表1可知，实施例15和实施例11的区别在于：实施例11中10g纤维素酶、50g海藻糖、3g十二烷基硫酸钠，实施例15中9.7g纤维素酶、48.5g海藻糖、4.8g十二烷基硫酸钠，实施例15和实施例11相比，香味缓释性明显下降，这是因为十二烷基硫酸钠的含量减少，一方面使得纤维素酶的含量减少，造成纤维素酶对香叶细胞壁的破坏作用下降，使得香精中的香味成分含量下降；一方面使得海藻糖的含量减少，易造成纤维素酶分子空间结构发生变化，从而使得纤维素酶的稳定性下降，进而降低了香精在提取和储存过程中的香味缓释性。
116.由表1可知，实施例16和实施例11的区别在于：实施例11中10g纤维素酶、50g海藻糖、3g十二烷基硫酸钠，实施例16中48.5g纤维素酶、0g海藻糖、14.5g十二烷基硫酸钠，实施例15和实施例11相比，香味缓释性显著下降，这是因为纤维素酶改性过程中不含有海藻糖，造成纤维素酶的稳定性下降，从而降低了香精在提取和储存过程中的香味缓释性。
117.由表1可知，实施例17和实施例11的区别在于：实施例11中10g纤维素酶、50g海藻糖、3g十二烷基硫酸钠，实施例17中10.5g纤维素酶、52.5g海藻糖、0g十二烷基硫酸钠，实施例15和实施例11相比，香味缓释性显著下降，这是因为纤维素酶改性过程中不含有十二烷基硫酸钠，造成纤维素酶的活性下降，从而降低了香精在提取和储存过程中的香味缓释性。
118.由表1可知，对比例1和实施例1的区别在于：实施例1中预先对香叶通过温水进行浸泡，对比例1中并未对香叶预先通过温水进行浸泡，对比例1和实施例1相比，香味缓释性明显下降，这是因为香叶表面含有较多灰尘，并且不存在热胀冷缩效应，易造成香精中的香味成分量减少，进而降低了香精在提取过程中的香味缓释性。
119.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项申请技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项申请的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来
确定其技术性范围。