压等各项参数，实时性好，可靠性高。
[0012]2、本发明提高泡菜制备效率及泡菜口感，实用性强，适用于广泛使用。
[0013]3、本发明节约了人力资源，实现了制备过程中的高度自动化。
【附图说明】
[0014]本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中:
图1是本发明一种酸辣味发酵泡菜的智能预处理系统及方法的流程图。
【具体实施方式】
[0015]本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
[0016]本说明书(包括任何附加权利要求、摘要)中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
[0017]如图1所示，一种酸辣味发酵泡菜的智能预处理系统，其特征在于，它包括:原料感应模块、加热模块、剪切模块、气压检测模块、提示模块、调压模块、温度检测模块、调温模块、冷却加湿模块、涂抹模块、水汽凝结模块和MCU ；
所述原料感应模块包括设于加热箱、冷却箱、涂抹装置和冷冻箱的感应器，在加热箱中，当原料放入重量多预定值01时，向MCU传递数字信号001 ;在冷却箱中，当原料放入重量多预定值02时，向MCU传递数字信号002;在涂抹装置中，当原料放入重量多预定值03时(此时预定值03= —次放入涂抹器中的所有原料的重量)，向MCU传递数字信号003 ;在冷冻箱中，当原料放入重量多预定值04时，向MCU传递数字信号004 ;
气压检测模块包括设于冷冻箱的气压检测仪，用于检测冷冻箱内的气压值P，并转化为数字信号101传递至MCU;
温度检测模块包括设于加热箱和冷冻箱的温度计，用于检测加热箱内及冷冻箱内的温度T，并分别转化为数字信号201和数字信号202传递至MCU;
MCU分别与原料感应模块、加热模块、气压检测模块、提示模块、调压模块、温度检测模块、调温模块、冷却加湿模块、涂抹模块和水汽凝结模块相连接；用于接收数字信号001，向加热模块传递执行信号301 ;接收数字信号201，当温度值多100°C时，向加热模块传递执行信号302，同时向提示模块传递执行信号401 ;接收数字信号002，向冷却加湿模块传递执行信号501 ;接收数字信号003，向涂抹装置传递执行信号601 ;接收数字信号101，当P〈610.8Pa或P>646.5Pa时，向调压模块传递执行信号701 ;接收数字信号201，当T〈_5°C或TXTC时，向调温模块传递执行信号801 ;接收数字信号004，向水汽凝结传递执行信号901 ；
所述加热模块包括设于加热箱的加热器，接收执行信号301，启动加热器，接收执行信号302，关闭加热器；所述提示模块包括警报器，用于接收执行信号401，发出提示音，提示工作人员触发剪切机；所述剪切模块，当被触发后，启动剪切机，将原料切成长度为3-4cm的切块；所述冷加湿模块，包括加湿器，用于接收执行信号501，向冷却箱内连续喷洒水雾；所述涂抹装置，用于接收执行信号601，向原料撒预定值05的盐；(将盐与切块的质量比设为1:0.3 ;)调压模块，用于接收执行信号701，将冷冻箱内的气压调节至610.8-646.5Pa范围内；调温模块，用于接收执行信号801，将冷冻箱内的温度调节至-5~0°C范围内；所述水汽凝结模块包括设于冷冻箱内的水汽凝结器，用于接收执行信号901，将水蒸汽冷凝；(从而使物料得到干燥)
所述涂抹装置设置有内置箱，所述内置箱存放有盐；所述内置箱位于箱涂抹装置顶部，所述内置箱下方设有电磁阀，所述电磁阀上设有体积计量仪，用于计量所经阀门的盐的剂量；所述盐与切块的质量比设为1:0.3。(MCU根据切块所需要的盐的质量计算出来，然后换算为所盐的体积，控制电磁阀放出预定剂量的盐)
它还包括抽真空模块，MCU接收数字信号004，向抽真空模块传递执行信号902，所述抽真空模块，接收执行信号902，将冷冻箱抽真空预定时间后停止；
一种酸辣味发酵泡菜的智能预处理系统的智能预处理方法，其特征在于，它包括以下步骤: 步骤1:选取泡菜，将其放入原料入口 ；
步骤2:原料进入加热箱，原料感应模块当原料放入重量多预定值01时，向MCU传递数字信号001 ;温度检测模块检测加热箱内的温度值，并转化为数字信号201 ;MCU接收数字信号001，向加热模块传递执行信号301 ;加热模块接收执行信号301，启动加热器;MCU接收数字信号201，当温度值多100°C时，向加热模块传递执行信号302，同时向提示模块传递执行信号401 ;加热模块接收执行信号302，关闭加热器；所述提示模块接收执行信号401，发出提示音，提示工作人员触发剪切机；
步骤3:将原料放入剪切机，触发剪切模块，当剪切模块被触发后，启动剪切机，将原料切成长度为3-4cm的切块；
步骤4:将原料放入冷却箱中，原料感应模块感应到原料放入重量多预定值02时，则向MCU传递数字信号002 ;MCU接收数字信号002，向冷却加湿模块传递执行信号501 ;所述冷加湿模块接收执行信号501，向冷却箱内连续喷洒水雾；
步骤5:将原料放入涂抹装置中，当原料感应模块感应到原料放入重量多预定值03时(此时预定值03= —次放入涂抹器中的所有原料的重量)，向MCU传递数字信号003 ;MCU接收数字信号003，向涂抹装置传递执行信号601 ;所述涂抹装置接收执行信号601，向原料撒预定值05的盐；(将盐与切块的质量比设为1:0.3 ;)
步骤6:将原料放在竹曲板上预定时间；
步骤7:将原料放入冷冻箱中，原料感应模块感应到原料放入重量多预定值04时，向MCU传递数字信号004 ;MCU接收数字信号004，向水汽凝结传递执行信号901，同时向抽真空模块传递执行信号902，所述水汽凝结模块接收执行信号901，将水蒸汽冷凝；(从而使物料得到干燥)所述抽真空模块，接收执行信号902，将冷冻箱抽真空预定时间后停止；
步骤8:原料在冷冻箱中，气压检测模块检测冷冻箱内的气压值P，并转化为数字信号101传递至MCU;温度检测模块检测冷冻箱内的温度T，并分别转化为数字信号202传递至MCU; MCU接收数字信号101，当P〈610.8Pa或P>646.5Pa时，向调压模块传递执行信号701 ；接收数字信号201，当T〈-5°C或T>0°C时，向调温模块传递执行信号801 ;
调压模块接收执行信号701，将冷冻箱内的气压调节至610.8-646.5Pa范围内；调温模块接收执行信号801，将冷冻箱内的温度调节至_5~0°C范围内。
[0018]泡菜的完整制备过程为:
如图1所示，一种酸辣味发酵泡菜的制备系统，包括原料预处理路线，发酵调料制备路线，发酵路线，甘草提取液制备路线和成品路线，原料预处理路线与发酵调料制备路线并联，交汇连接发酵路线；发酵路线与甘草提取液制备路线并联，交汇连接成品路线。
[0019]原料预处理路线包括顺序连接的原料入口，加热装置，剪切机，冷却器，涂抹器，竹曲板，冷冻器和水汽凝结器。冷却器设有加湿器，能够连续喷洒水雾；所述竹曲板表面覆有南瓜叶和/或构树叶；剪切机能将原料切成长度为3-4cm的切块；涂抹器内装有盐，所述涂抹器设有称量装置，能将盐与切块的质量比设为1:0.3 ;冷冻器设有压力控制器和温度控制器，压力控制器能够将压力控制在610.8-646.5Pa，温度控制器能够将温度控制在-5~0°C ;水汽凝结器置于真空条件下。选取无虫眼、叶片饱满的新鲜白菜，洗净，投入原料入口，加热装置内加入去离子水，升温至沸腾，白菜在100°C的沸水中浸烫lmin后，经过剪切机切成长度为3cm的块状切块，通过加湿器保持湿润，在冷却器中冷却至常温。
[0020]本发明的一种酸辣味发酵泡菜的制备系统，所述原料预处理路线包括顺序连接的原料入口，加热装置，剪切机，冷却器，涂抹器，竹曲板，冷冻器和水汽凝结器。
[0021]本发明的一种酸辣味发酵泡菜的制备系统，所述冷却器设有加湿器，能够连续喷洒水雾；所述竹曲板表面覆有南瓜叶和/或构树叶；所述剪切机能将原料切成长度为3-4cm的切块；所述涂抹器内装有盐，所述涂抹器设有称量装置，能将盐与切块的质量比设为1:0.3 ;所述冷冻器设有压力控制器和温度控制器，所述压力控制器能够将压力控制在610.8-646.5Pa，所述温度控制器能够将温度控制在_5~0°C ;所述水汽凝结器置于真空条件下。
[0022]发酵调料制备路线包括若干调料入口和制蓉机，若干调料入口交汇连接制蓉机，制蓉机连接搅拌器一，搅拌器一连有发酵调料收集装置。调料入口的个数为4个，分别为生姜入口、蒜入口、苹果入口和梓檬入口，生姜入口，蒜入口