西服挂面正反窝势准缝头工艺模板的制作方法

本发明涉及一种西服挂面正反窝势准缝头工艺模板，具体涉及缝制翻驳领西服时，为了前片合挂面呈现正反窝势准缝头工艺模板。

背景技术

西服缝制对技术工艺要求较高，尤其前片、挂面位于服装的正前方，若是缝制工艺上稍有瑕疵，便影响整件服装的档次。且一般西服挂面具有一定的缝制难度，普通工人难以达到其质量要求，需要技术熟练的工人徒手加工，加工时间较长、生产效率比较低、成品效果难以保障。对于西服造型，驳头处造型尤为重要，一般要求翻折线以上位置，挂面处有一定松量呈自然窝势，保证前片驳头处不反翘。而翻折线以下部位则正好相反，要求衣身前片在门襟至下摆处呈一定窝势，保证里布及挂面不反翘。另外，模板缝份预留精准可避免后期裁片修剪缝头。

目前，服装生产企业在加工西服时，多采用人工缝制。部分企业引进了模板加工，但现有的西服挂面的缝制模板并没有考虑正反窝势，使得成品不能严格满足工艺要求，一定程度上影响西服整体外观造型，且一般模板上会预留过量缝头位置，裁片缝制完成后需修剪缝头，导致面料利用率降低，且增加生产工序，提高了加工成本。

技术实现要素：

为了解决西服挂面缝制时工艺要求高、缝制效率低、原材料浪费、成品效果不理想等问题，本发明提供了一种西服挂面正反窝势准缝头工艺的模板。

本发明的具体技术方案如下：

一种西服挂面正反窝势准缝头工艺模板，其包括面板、底板以及中间板。所述面板、底板上设有与裁片外形相匹配的毛样边框，在边框内，设有与挂面缝制线相匹配的缉线槽。

所述中间板右侧边角处设置有容量凹凸结构，其采用硅胶材料，有一定柔软度和韧性。所述容量凹凸型结构呈空壳状，从衣片向衣角处，厚度均匀增加。

所述面板及底板上均有与中间板容量凹凸型结构相契合的嵌置孔。

所述面板及底板上裁片缝头位置均作磨砂处理，磨砂缝份严格匹配裁片毛样的准确缝头宽度。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

本发明西服挂面正反窝势准缝头工艺模板在使用过程中可以直接形成正反窝势。西服前片合挂面后，沿翻折线以上部位，挂面处有一定松量，呈现适度窝势，不反翘。沿翻折线以下部位，前片在衣角及门襟处有一定松量，呈现适度窝势，不反翘。同时，本发明反向折叠，就可用相同的手法缝制对称裁片。且本发明模板上的磨砂缝份严格匹配裁片毛样的准确缝头宽度，依据具体缝边加工要求设置，不赘多余量，省去了后序修剪裁片缝头的工序，提高了面料利用率及生产效率。因此，本发明西服挂面正反窝势准缝头工艺模板可以有效的提高加工效率、提升服装整体造型、降低成本、提高产品质量。

附图说明

图1为本发明西服挂面正反窝势准缝头工艺模板组合图（模板摊开时俯视图）。

图2为本发明西服挂面正反窝势准缝头工艺模板的面板结构示意图。

图3为本发明西服挂面正反窝势准缝头工艺模板的底板结构示意图。

图4为本发明西服挂面正反窝势准缝头工艺模板的中间板结构示意图。

图5为本发明西服挂面正反窝势准缝头工艺模板组合叠层图。

其中：

面板1、面板外口线1.1、面板翻折线1.2、面板磨砂缝份1.3、面板对位孔1.4、面板缉线槽1.5、凹块嵌置孔1.6、面板薄边1.7。

底板2、底板外口线2.1、底板翻折线2.2、底板磨砂缝份2.3、底板对位孔2.4、底板缉线槽2.5、凸块嵌置孔2.6、底板薄边2.7。

中间板3、中间板外口线3.1、中间板翻折线3.2、中间板对位孔3.3、容量凹型结构3.4、容量凸型结构3.5。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步说明。

参见图1，本发明涉及一种西服挂面正反窝势准缝头工艺模板，它从左至右依次包括面板1、底板2、中间板3，所述面板右侧铰链底板左侧，底板右侧铰链中间板左侧，可沿铰链处旋转360度。

参见图2，面板1上设置有面板外口线1.1、面板翻折线1.2、面板磨砂缝份1.3、面板对位孔1.4、面板缉线槽1.5、凹块嵌置孔1.6、面板薄边1.7。所述面板外口线1.1与挂面形状匹配，用于校对挂面放置精确性。面板翻折线1.2用于翻折线定位。面板磨砂缝份1.3严格匹配裁片毛样的准确缝头宽度，依据具体缝边设置，不赘多余量。一般在面板1两面均作对称磨砂处理。因为西服一般采用中厚型面料，模板上缝份位置适当加以磨砂，不会磨损裁片净样，又可以增加阻力，防止衣片滑动，省去了加贴砂纸的工序，两面均作对称磨砂缝份，是为了后期反向折叠，用以缝制对称裁片。面板对位孔1.4是西服前片与挂面的对位点。面板缉线槽1.5与挂面缝制线相匹配。所述凹块嵌置孔1.6位于面板缉线槽1.5内侧，形状稍大于中间板容量凹型结构3.4。所述面板薄边1.7是沿面板1两面向中间逐渐变薄。

参见图3，底板2上设置有底板外口线2.1、底板翻折线2.2、底板磨砂缝份2.3、底板对位孔2.4、底板缉线槽2.5、凸块嵌置孔2.6、底板薄边2.7。所述底板外口线2.1与挂面形状匹配。底板翻折线2.2用于翻折线定位。底板磨砂缝份2.3严格匹配裁片毛样的准确缝头宽度，依据具体缝边设置，不赘多余量。一般在底板2两面均作对称磨砂处理。底板对位孔2.4是西服前片与挂面的对位点。底板缉线槽2.5与挂面缝制线相匹配。所述凸块嵌置孔2.6位于底板缉线槽2.5内侧，形状稍大于中间板容量凸型结构3.5。所述底板薄边2.7是沿底板2两面向中间逐渐变薄。

参见图4，中间板3上设置有中间板外口线3.1、中间板翻折线3.2、中间板对位孔3.3、容量凹型结构3.4、容量凸型结构3.5。所述中间板外口线3.1、中间板3上下两侧以及右侧边围成的形状，与挂面净样板形状匹配，用于校对挂面放置精确性。中间板翻折线3.2用于翻折线的定位。中间板对位孔3.3是西服前片与挂面的对位点。所述容量凹型结构3.4、容量凸型结构3.5位于中间板3右侧的两个顶角位置，与中间板3连为一体，呈空壳状的下凹或凸起，选用硅胶材料制成，有一定韧性和柔软性，厚度沿衣片向衣角方向均匀递增，最大厚度依据具体面料及生产要求设计。沿该凸起部位垂直向下施力，可以使原凸起部位变为下凹状，凹陷形状与原凸起形状完全对称，因此进行反向变形用于后期缝制对称裁片。

参见图5，西服挂面正反窝势准缝头工艺模板组合叠层图，从上到下依次是面板1、中间板3、底板2。上述面板外口线1.1、底板外口线2.1、中间板外口线3.1位置对应。上述面板翻折线1.2、底板翻折线2.2、中间板翻折线3.2位置对应。上述面板磨砂缝份1.3、底板磨砂缝份2.3位置对应。上述面板对位孔1.4、底板对位孔2.4、中间板对位孔3.3位置对应。上述面板缉线槽1.5、底板缉线槽2.5、中间板3的右侧边与上下两侧边位置对应。上述面板凹块嵌置孔1.6与面板薄边1.7组合，对应中间板容量凹型结构3.4位置形状。上述底板凸块嵌置孔2.6与底板薄边2.7组合，对应中间板容量凸型结构3.5位置形状。

使用方法

1、将模板按图4水平放置于工作台上，将裁剪好的西服前片正面朝上，按毛样磨砂缝份放置于底板表面，外口线对位、翻折线对位。

2、将右侧中间板沿与底板铰链的边向左翻折，盖置于底板上表面。

3、将裁剪好的挂面正面朝下放置于中间板上表面，挂面净样与中间板重合。

4、将左侧面板沿与底板的铰链边向右翻折，盖置于中间板上表面，注意磨砂缝份对位；叠层顺序从上到下依次是面板、中间板、底板，如图5所示，三层交叠式结构能有效防止模板间发生相对滑动。

5、由于中间板上的凸型结构与底板的凸块嵌置孔及底板薄边相契合，使得前片在门襟下摆处有一定松量，形成自然窝势；同样的，中间板上的凹型结构与面板的凹形嵌置孔及面板薄边相契合，使得挂面在翻折线以上部位有一定松量，形成自然窝势。

6、沿缉线槽将西服前身与挂面进行缝合。

7、缝制对称裁片时：

7.1、在中间板的凹型结构、凸型结构处，沿凸起面垂直向下施加适当的力度，使原凹型结构变为反向对称的凸型结构，原凸型结构变为反向对称的凹型结构。

7.2、将模板反向折叠（叠层顺序从上到下同样是面板、中间板、底板），重复上述1-6的步骤即完成了对称裁片的前片合挂面缝制。