本发明涉及安全鞋缝制技术领域，尤其涉及一种安全鞋鞋帮与鞋底的缝制工艺。
背景技术：
在现在的工作生产中，有些作业环境中需要佩戴安全鞋，以保证工人的安全，而现有的安全鞋结构，多是通过鞋帮和鞋底两部分进行拼接制成，这就需要进行缝制作业。
但是现有的安全鞋缝制工艺，多是将鞋帮与鞋底对接后，直接进行冲孔和穿线缝制，这样鞋帮内部结构比较粗糙，穿戴舒适性较差，而且没有先期定位，容易在冲孔作业时偏移错位，造成鞋帮和鞋面对位不准确，影响外管，而且缝制完成后不能够保证对接严密性，容易产生缝隙，不仅安全鞋结构稳定性差，而且安全防护效果不好，缝制工艺需要进一步改进。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种安全鞋鞋帮与鞋底的缝制工艺。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种安全鞋鞋帮与鞋底的缝制工艺，该安全鞋鞋帮与鞋底的缝制工艺包括如下步骤：
p1、剪切成型：剪切鞋帮和鞋底，边缘预留4毫米宽度；
p2、内衬固定：将内衬表面涂抹自粘性胶体，粘连到鞋帮内部，并且沿着鞋帮边缘进行裁剪修型；
p3、边缘修型：将鞋帮和鞋底边缘的反面与正面沿着45度角进行片薄，形成三角棱边，宽度为3毫米至4毫米；
p4、一次粘连：在鞋帮和鞋底的三角棱边处涂抹自粘性胶体，然后对接按压；
p5、冲孔：在一次粘连后的鞋帮和鞋底上，处于粘连位置，使用冲子进行冲孔，间距为3毫米至4毫米，沿圆周方向持续操作；
p6、缝线；选用合适号线，依次穿过冲孔进行缝线操作；
p7、二次粘连：在缝线位置填充自粘性胶体，并且在表面和缝隙位置进行涂抹，形成粘连胶层；
p8干燥：将二次粘连的产品放入干燥箱进行干燥定型，即可得到鞋子。
优选的，所述p1步骤的剪切成型采用模具冲切成型作业。
优选的，所述p2步骤的内衬制作方法包括如下步骤：
s1、先将纯棉内层布铺设在工作台上，在纯棉内层布的表面涂覆粘接剂；
s2、随后铺设中间夹层布与纯棉内层布进行叠合粘；
s3、再在中间夹层布的表面涂覆粘接剂并在涂覆粘接剂后铺设外层面料布进行粘接；
s4、待粘接剂自然凝固后，得到半成品内衬；
s5、对半成品内衬进行滚边按压，然后在边缘开裂处进行二次填胶修复；
s6、堆叠静置，自然凝固后即可得到内衬。
优选的，所述p5步骤的冲子规格为直径2.2毫米，长度为5厘米。
优选的，所述p6步骤的号线规格为直径2.3毫米，材质为尼龙。
优选的，所述p8步骤的干燥方式为热风烘干，温度为45摄氏度至50摄氏度，流量为12升每分钟至15升每分钟，时间为15分钟至20分钟。
优选的，所述p4步骤和p7步骤的自粘性胶体包括水性天然胶乳55%-75%、乙烯-醋酸乙烯共聚乳液25%-35%、消泡剂2%-6%和防腐剂1%-5%。
优选的，所述消泡剂为有机硅消泡剂、聚醚消泡剂、油脂消泡剂、聚醚改性硅消泡剂中的一种或多种混合物。
优选的，所述防腐剂为苯并咪唑化合物、取代芳烃化合物、有机溴化合物、有机胺化合物中的一种或多种混合物。
优选的，所述自粘性胶体的制备方法包括如下步骤：
q1、按照质量百分比称量个成分原料，备用；
q2、将水性天然胶乳和乙烯-醋酸乙烯共聚乳液加入到搅拌容器中，在25转每分钟至30转每分钟速率下，均匀搅拌15分钟至20分钟，得到混合胶液；
q3、将混合胶液加热至40摄氏度至42摄氏度，然后加入消泡剂和防腐剂，均匀搅拌5分钟至8分钟；
q4、在35摄氏度至38摄氏度内倒入到储存罐内，自然冷却即可得到自粘性胶体。
本发明提供的一种安全鞋鞋帮与鞋底的缝制工艺通过在鞋帮内部粘连内衬的放置，可以提高舒适性，再有就是通过依次粘连定位后再进行冲孔，可以保证位置稳定性，避免偏移错位，同时通过涂抹自粘性胶体进行填充定型，可以保证缝制稳定性，避免产生缝隙，这样能够大大提高安全线缝制的稳定性，改善现有工艺，利于使用和推广。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一种安全鞋鞋帮与鞋底的缝制工艺，该安全鞋鞋帮与鞋底的缝制工艺包括如下步骤：
p1、剪切成型：剪切鞋帮和鞋底，边缘预留4毫米宽度；
p2、内衬固定：将内衬表面涂抹自粘性胶体，粘连到鞋帮内部，并且沿着鞋帮边缘进行裁剪修型；
p3、边缘修型：将鞋帮和鞋底边缘的反面与正面沿着45度角进行片薄，形成三角棱边，宽度为3毫米至4毫米；
p4、一次粘连：在鞋帮和鞋底的三角棱边处涂抹自粘性胶体，然后对接按压；
p5、冲孔：在一次粘连后的鞋帮和鞋底上，处于粘连位置，使用冲子进行冲孔，间距为3毫米至4毫米，沿圆周方向持续操作；
p6、缝线；选用合适号线，依次穿过冲孔进行缝线操作；
p7、二次粘连：在缝线位置填充自粘性胶体，并且在表面和缝隙位置进行涂抹，形成粘连胶层；
p8干燥：将二次粘连的产品放入干燥箱进行干燥定型，即可得到鞋子。
作为优选的，所述p1步骤的剪切成型采用模具冲切成型作业。
作为优选的，所述p2步骤的内衬制作方法包括如下步骤：
s1、先将纯棉内层布铺设在工作台上，在纯棉内层布的表面涂覆粘接剂；
s2、随后铺设中间夹层布与纯棉内层布进行叠合粘；
s3、再在中间夹层布的表面涂覆粘接剂并在涂覆粘接剂后铺设外层面料布进行粘接；
s4、待粘接剂自然凝固后，得到半成品内衬；
s5、对半成品内衬进行滚边按压，然后在边缘开裂处进行二次填胶修复；
s6、堆叠静置，自然凝固后即可得到内衬。
作为优选的，所述p5步骤的冲子规格为直径2.2毫米，长度为5厘米。
作为优选的，所述p6步骤的号线规格为直径2.3毫米，材质为尼龙。
作为优选的，所述p8步骤的干燥方式为热风烘干，温度为45摄氏度至50摄氏度，流量为12升每分钟至15升每分钟，时间为15分钟至20分钟。
作为优选的，所述p4步骤和p7步骤的自粘性胶体包括水性天然胶乳55%-75%、乙烯-醋酸乙烯共聚乳液25%-35%、消泡剂2%-6%和防腐剂1%-5%。
作为优选的，所述消泡剂为有机硅消泡剂、聚醚消泡剂、油脂消泡剂、聚醚改性硅消泡剂中的一种或多种混合物。
作为优选的，所述防腐剂为苯并咪唑化合物、取代芳烃化合物、有机溴化合物、有机胺化合物中的一种或多种混合物。
作为优选的，所述自粘性胶体的制备方法包括如下步骤：
q1、按照质量百分比称量个成分原料，备用；
q2、将水性天然胶乳和乙烯-醋酸乙烯共聚乳液加入到搅拌容器中，在25转每分钟至30转每分钟速率下，均匀搅拌15分钟至20分钟，得到混合胶液；
q3、将混合胶液加热至40摄氏度至42摄氏度，然后加入消泡剂和防腐剂，均匀搅拌5分钟至8分钟；
q4、在35摄氏度至38摄氏度内倒入到储存罐内，自然冷却即可得到自粘性胶体。
本发明提供的一种安全鞋鞋帮与鞋底的缝制工艺通过在鞋帮内部粘连内衬的放置，可以提高舒适性，再有就是通过依次粘连定位后再进行冲孔，可以保证位置稳定性，避免偏移错位，同时通过涂抹自粘性胶体进行填充定型，可以保证缝制稳定性，避免产生缝隙，这样能够大大提高安全线缝制的稳定性，改善现有工艺，利于使用和推广。
实施例1
一种安全鞋鞋帮与鞋底的缝制工艺，该安全鞋鞋帮与鞋底的缝制工艺包括如下步骤：
p1、剪切成型：剪切鞋帮和鞋底，边缘预留4毫米宽度；
p2、内衬固定：将内衬表面涂抹自粘性胶体，粘连到鞋帮内部，并且沿着鞋帮边缘进行裁剪修型；
p3、边缘修型：将鞋帮和鞋底边缘的反面与正面沿着45度角进行片薄，形成三角棱边，宽度为3毫米至4毫米；
p4、一次粘连：在鞋帮和鞋底的三角棱边处涂抹自粘性胶体，然后对接按压；
p5、冲孔：在一次粘连后的鞋帮和鞋底上，处于粘连位置，使用冲子进行冲孔，间距为3毫米至4毫米，沿圆周方向持续操作；
p6、缝线；选用合适号线，依次穿过冲孔进行缝线操作；
p7、二次粘连：在缝线位置填充自粘性胶体，并且在表面和缝隙位置进行涂抹，形成粘连胶层；
p8干燥：将二次粘连的产品放入干燥箱进行干燥定型，即可得到鞋子。
作为优选的，所述p1步骤的剪切成型采用模具冲切成型作业。
作为优选的，所述p2步骤的内衬制作方法包括如下步骤：
s1、先将纯棉内层布铺设在工作台上，在纯棉内层布的表面涂覆粘接剂；
s2、随后铺设中间夹层布与纯棉内层布进行叠合粘；
s3、再在中间夹层布的表面涂覆粘接剂并在涂覆粘接剂后铺设外层面料布进行粘接；
s4、待粘接剂自然凝固后，得到半成品内衬；
s5、对半成品内衬进行滚边按压，然后在边缘开裂处进行二次填胶修复；
s6、堆叠静置，自然凝固后即可得到内衬。
作为优选的，所述p5步骤的冲子规格为直径2.2毫米，长度为5厘米。
作为优选的，所述p6步骤的号线规格为直径2.3毫米，材质为尼龙。
作为优选的，所述p8步骤的干燥方式为热风烘干，温度为45摄氏度至50摄氏度，流量为12升每分钟至15升每分钟，时间为15分钟至20分钟。
作为优选的，所述p4步骤和p7步骤的自粘性胶体包括水性天然胶乳68%、乙烯-醋酸乙烯共聚乳液25%、消泡剂4%和防腐剂3%。
作为优选的，所述消泡剂为有机硅消泡剂、聚醚消泡剂、油脂消泡剂、聚醚改性硅消泡剂中的一种或多种混合物。
作为优选的，所述防腐剂为苯并咪唑化合物、取代芳烃化合物、有机溴化合物、有机胺化合物中的一种或多种混合物。
作为优选的，所述自粘性胶体的制备方法包括如下步骤：
q1、按照质量百分比称量个成分原料，备用；
q2、将水性天然胶乳和乙烯-醋酸乙烯共聚乳液加入到搅拌容器中，在25转每分钟至30转每分钟速率下，均匀搅拌15分钟至20分钟，得到混合胶液；
q3、将混合胶液加热至40摄氏度至42摄氏度，然后加入消泡剂和防腐剂，均匀搅拌5分钟至8分钟；
q4、在35摄氏度至38摄氏度内倒入到储存罐内，自然冷却即可得到自粘性胶体。
实施例2
一种安全鞋鞋帮与鞋底的缝制工艺，该安全鞋鞋帮与鞋底的缝制工艺包括如下步骤：
p1、剪切成型：剪切鞋帮和鞋底，边缘预留4毫米宽度；
p2、内衬固定：将内衬表面涂抹自粘性胶体，粘连到鞋帮内部，并且沿着鞋帮边缘进行裁剪修型；
p3、边缘修型：将鞋帮和鞋底边缘的反面与正面沿着45度角进行片薄，形成三角棱边，宽度为3毫米至4毫米；
p4、一次粘连：在鞋帮和鞋底的三角棱边处涂抹自粘性胶体，然后对接按压；
p5、冲孔：在一次粘连后的鞋帮和鞋底上，处于粘连位置，使用冲子进行冲孔，间距为3毫米至4毫米，沿圆周方向持续操作；
p6、缝线；选用合适号线，依次穿过冲孔进行缝线操作；
p7、二次粘连：在缝线位置填充自粘性胶体，并且在表面和缝隙位置进行涂抹，形成粘连胶层；
p8干燥：将二次粘连的产品放入干燥箱进行干燥定型，即可得到鞋子。
作为优选的，所述p1步骤的剪切成型采用模具冲切成型作业。
作为优选的，所述p2步骤的内衬制作方法包括如下步骤：
s1、先将纯棉内层布铺设在工作台上，在纯棉内层布的表面涂覆粘接剂；
s2、随后铺设中间夹层布与纯棉内层布进行叠合粘；
s3、再在中间夹层布的表面涂覆粘接剂并在涂覆粘接剂后铺设外层面料布进行粘接；
s4、待粘接剂自然凝固后，得到半成品内衬；
s5、对半成品内衬进行滚边按压，然后在边缘开裂处进行二次填胶修复；
s6、堆叠静置，自然凝固后即可得到内衬。
作为优选的，所述p5步骤的冲子规格为直径2.2毫米，长度为5厘米。
作为优选的，所述p6步骤的号线规格为直径2.3毫米，材质为尼龙。
作为优选的，所述p8步骤的干燥方式为热风烘干，温度为45摄氏度至50摄氏度，流量为12升每分钟至15升每分钟，时间为15分钟至20分钟。
作为优选的，所述p4步骤和p7步骤的自粘性胶体包括水性聚丙烯酸胺脂85%、丙烯酸丁酯10%、还原剂3%和防老剂2%。
作为优选的，所述还原剂为亚硫酸钠、维生素c、次硫酸氢钠中的一种或多种混合物。
作为优选的，所述防老剂为二苯胺类、对苯二胺类、酮胺类、酚类中的一种或多种混合物。
作为优选的，所述自粘性胶体的制备方法包括如下步骤：
q1、按照质量百分比称量个成分原料，备用；
q2、将水性聚丙烯酸胺脂和丙烯酸丁酯加入到搅拌容器中，在25转每分钟至30转每分钟速率下，均匀搅拌15分钟至20分钟，得到混合胶液；
q3、将混合胶液加热至65摄氏度至70摄氏度，进行聚合反应；
q4、自然降温进行冷却至40摄氏度至45摄氏度，然后加入还原剂，均匀搅拌3分钟至5分钟；
q5、自然冷却至室温，加入防老剂，均匀搅拌1分钟至2分钟，即可得到自粘性胶体
实施例3
一种安全鞋鞋帮与鞋底的缝制工艺，该安全鞋鞋帮与鞋底的缝制工艺包括如下步骤：
p1、剪切成型：剪切鞋帮和鞋底，边缘预留4毫米宽度；
p2、内衬固定：将内衬表面涂抹自粘性胶体，粘连到鞋帮内部，并且沿着鞋帮边缘进行裁剪修型；
p3、边缘修型：将鞋帮和鞋底边缘的反面与正面沿着45度角进行片薄，形成三角棱边，宽度为3毫米至4毫米；
p4、一次粘连：在鞋帮和鞋底的三角棱边处涂抹自粘性胶体，然后对接按压；
p5、冲孔：在一次粘连后的鞋帮和鞋底上，处于粘连位置，使用冲子进行冲孔，间距为3毫米至4毫米，沿圆周方向持续操作；
p6、缝线；选用合适号线，依次穿过冲孔进行缝线操作；
p7、二次粘连：在缝线位置填充自粘性胶体，并且在表面和缝隙位置进行涂抹，形成粘连胶层；
p8干燥：将二次粘连的产品放入干燥箱进行干燥定型，即可得到鞋子。
作为优选的，所述p1步骤的剪切成型采用模具冲切成型作业。
作为优选的，所述p2步骤的内衬制作方法包括如下步骤：
s1、先将纯棉内层布铺设在工作台上，在纯棉内层布的表面涂覆粘接剂；
s2、随后铺设中间夹层布与纯棉内层布进行叠合粘；
s3、再在中间夹层布的表面涂覆粘接剂并在涂覆粘接剂后铺设外层面料布进行粘接；
s4、待粘接剂自然凝固后，得到半成品内衬；
s5、对半成品内衬进行滚边按压，然后在边缘开裂处进行二次填胶修复；
s6、堆叠静置，自然凝固后即可得到内衬。
作为优选的，所述p5步骤的冲子规格为直径2.2毫米，长度为5厘米。
作为优选的，所述p6步骤的号线规格为直径2.3毫米，材质为尼龙。
作为优选的，所述p8步骤的干燥方式为热风烘干，温度为45摄氏度至50摄氏度，流量为12升每分钟至15升每分钟，时间为15分钟至20分钟。
作为优选的，所述p4步骤和p7步骤的自粘性胶体包括丙烯酸酯40%、聚氨酯分散体35%、消泡剂3%、增稠剂5%和水17%。
作为优选的，所述消泡剂为有机硅消泡剂、聚醚消泡剂、油脂消泡剂、聚醚改性硅消泡剂中的一种或多种混合物。
作为优选的，所述增稠剂由高触变性增稠剂和牛顿型流体增稠剂组成，且混合比例为1:2-2.5。
作为优选的，所述自粘性胶体的制备方法包括如下步骤：
q1、按照质量百分比称量个成分原料，备用；
q2、将丙烯酸酯和聚氨酯分散体依次投入反应釜，并且加入水，在25转每分钟至30转每分钟速率下，均匀搅拌15分钟至20分钟，得到混合胶液；
q3、加入增稠剂，均匀搅拌3分钟至五分钟；
q4、在加入消泡剂，均匀搅拌15分钟至25分钟，直至不再产生气泡；
q5、将溶液进行过滤，去除杂质，即可到自粘性胶体。
实施例4
一种安全鞋鞋帮与鞋底的缝制工艺，该安全鞋鞋帮与鞋底的缝制工艺包括如下步骤：
p1、剪切成型：剪切鞋帮和鞋底，边缘预留4毫米宽度；
p2、内衬固定：将内衬表面涂抹自粘性胶体，粘连到鞋帮内部，并且沿着鞋帮边缘进行裁剪修型；
p3、边缘修型：将鞋帮和鞋底边缘的反面与正面沿着45度角进行片薄，形成三角棱边，宽度为3毫米至4毫米；
p4、一次粘连：在鞋帮和鞋底的三角棱边处涂抹自粘性胶体，然后对接按压；
p5、冲孔：在一次粘连后的鞋帮和鞋底上，处于粘连位置，使用冲子进行冲孔，间距为3毫米至4毫米，沿圆周方向持续操作；
p6、缝线；选用合适号线，依次穿过冲孔进行缝线操作；
p7、二次粘连：在缝线位置填充自粘性胶体，并且在表面和缝隙位置进行涂抹，形成粘连胶层；
p8干燥：将二次粘连的产品放入干燥箱进行干燥定型，即可得到鞋子。
作为优选的，所述p1步骤的剪切成型采用模具冲切成型作业。
作为优选的，所述p2步骤的内衬制作方法包括如下步骤：
s1、先将纯棉内层布铺设在工作台上，在纯棉内层布的表面涂覆粘接剂；
s2、随后铺设中间夹层布与纯棉内层布进行叠合粘；
s3、再在中间夹层布的表面涂覆粘接剂并在涂覆粘接剂后铺设外层面料布进行粘接；
s4、待粘接剂自然凝固后，得到半成品内衬；
s5、对半成品内衬进行滚边按压，然后在边缘开裂处进行二次填胶修复；
s6、堆叠静置，自然凝固后即可得到内衬。
作为优选的，所述p5步骤的冲子规格为直径2.2毫米，长度为5厘米。
作为优选的，所述p6步骤的号线规格为直径2.3毫米，材质为尼龙。
作为优选的，所述p8步骤的干燥方式为热风烘干，温度为45摄氏度至50摄氏度，流量为12升每分钟至15升每分钟，时间为15分钟至20分钟。
作为优选的，所述p4步骤和p7步骤的自粘性胶体包括异壬酸异壬脂25%、辛烯基琥珀酸铝30%、月桂酰赖氨酸20%、硅烷偶联剂5%和去离子水20%。
作为优选的，所述硅烷偶联剂为硼酸硅酯。
作为优选的，所述自粘性胶体的制备方法包括如下步骤：
q1、按照质量百分比称量个成分原料，备用；
q2、将异壬酸异壬脂、辛烯基琥珀酸铝和去离子水加入到搅拌容器中，升温至35摄氏度至40摄氏度，在25转每分钟至30转每分钟速率下，均匀搅拌15分钟至20分钟，得到混合溶液；
q3、将加入硅烷偶联剂，升温至70摄氏度至75摄氏度，均匀搅拌；
q4、加入月桂酰赖氨酸，混合均匀，进行反应，然后自然冷却至室温，即可得到自粘性胶体。