专利名称：多头定位分装加塞机的制作方法
技术领域：
本实用新型主要涉及到制药机械领域，特指一种多头定位分装加塞机。
背景技术：
在现有粉剂分装技术中，一般分为两种分装方式。第一种分装方式为气流容积式，它是根据分装量的多少来设计分装轮上容腔的大小，当分装轮转动时，被分装物将容腔自动填满，转至装粉位置时，利用气流将容腔内粉状物吹入盛装容器中，从而达到自动分装的目的。这种方式结构复杂，设备制造成本高，分装装量调整工作量大，生产能力也不高，目前还达不到200瓶/分钟；另一种分装方式为螺杆分装，其工作原理为粉状物由大螺杆送入计量站中，由伺服电机控制小螺杆转动角度将粉状物计量后输出。对于该种方式市场上又分为两种，第一种形式为将瓶子送入拨轮的圆弧槽中，拨轮拨着瓶子一起转动，当瓶子到达分装头下方时，拨轮停止转动，粉状物经计量后直接填充入瓶中。这种方式结构简单，制造成本低，但其间歇输送方式是由机械分度机构来实现的，分度参数恒定无法改变，不同速度，不同瓶子不能做到动力性能(平稳性)最佳，且无法做到有效工作时间的全部利用，也就是说在瓶子定位停留期间只有部分时间用于分装，分装量的改变，精度调节，速度选择等参数改变，都影响工作时间的利用，这将直接影响到工作效率(生产能力)。目前该种形式生产能力只有100瓶/分钟左右；第二种方式为瓶子进入拨轮，拨轮拨着瓶子一起转动，与第一种形式不同的是，同时转动的还有装于小电磁振荡部件上与拨轮同心的粉盘，该粉盘上设有等分的槽子，且槽中有孔与拨轮孔位相对应。粉状物经计量后，先落入粉盘的槽中，在拨轮连续运转过程中由于振荡器作用将粉落入位于孔位下方的瓶中。该种形式采用连续输送方式，无停顿时间，大大的提高了走瓶速度， 但由于其分装螺杆是间歇运动，充填速度尚不能达到最好效果，且市场上普遍采用的是通过双轨道输送瓶子进入分开的两个拨轮中实现分装，最后再通过双轨道输出瓶子进行压塞。这种结构复杂，拨轮呈前后排布不利于操作、观察，进出瓶不太好，易造成炸瓶等事故。
另外，现有技术中T型胶塞之加塞机构主要有间歇式(直线间歇式和回转间歇式)和连续式(回转式)两种。间歇式由于是采用间歇工作方式，生产效率低，难以满足现代制药行业的发展需要。而连续式的加塞机构采用分体式加塞头(用于吸塞及压塞)升降加塞或分体式托盘提升瓶身加塞的方式。这两种加塞方式均具有结构复杂，故障率高的缺陷，且不便于清洗消毒，不能满足制药行业的卫生要求。
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题就在于针对现有技术存在的技术问题，提供一种结构更加简单、布局紧凑、且能保证较高的输瓶可靠性、加塞机构结构简单、装量调节范围宽的多头定位分装加塞机。
为了解决上述技术问题，本实用新型提出的解决方案为一种多头定位分装加塞机，包括输瓶部件、机架部件、加塞部件、送塞部件、出瓶部件、分装部件、和电控部件，其特征在于所述分装部件包括两个或两个以上的螺杆进粉部件以及两个或两个以上的拨轮，两个或两个以上的拨轮依次串联啮合，两个或两个以上的螺杆进粉部件的分装头分别位于对应拨轮凹槽的上方，所述输瓶部件通过一进瓶轨道与分装部件相连，分装部件与加塞部件相连；所述加塞部件与送塞部件相连并与出瓶部件相接。
所述加塞部件包括压头、拨轮、升降凸轮及传动轴，所述升降凸轮为一半筒形结构，下端通过轴承座固定在机架上，上部加工有螺旋升降面；所述传动轴底端装有传动齿轮，中段与轴承座内腔配合，上段依序装有分气阀座、拨轮和压头，其中压头上均匀分布有三个或三个以上向下的凹形通道，该通道外接口位置开设有可将胶塞置入之止口，内接口与拨轮上对应开设的通道相通，拨轮周边开设有与通道个数相同的弧形凹槽，与升降凸轮位置对应，分气阀座上开设有与通道位置对应的弧形长槽和弧形短槽，其中弧形长槽与真空吸管连通，弧形短槽与大气相通。所述拨轮周边设有护栏。所述分气阀座内装有压簧。
所述分装部件的主电机采用伺服电机。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于1、本实用新型的多头定位分装加塞机采用单轨道送瓶和出瓶，整机结构紧凑，简单，采用这种单轨道的输瓶方式可避免破瓶、暴瓶、缺瓶等现象，设备的整体性能得到了提高；2、本实用新型的多头定位分装加塞机的加塞部件采用整体式圆盘真空吸附胶塞方式，由升降凸轮的螺旋平面使瓶子提升完成压塞加工，整个过程连续，不需要人工操作，生产效率高，维修也非常方便；3、本实用新型的多头定位分装加塞机的主电机采用伺服电机，可准确做到瞬间定位停机，不因传动系统惯性造成控制不灵，动作不准确，还可单独设置停留分装时间而不改变转位时间，或重新设定动停比以适应不同的装量要求，以此提高生产效率。无论是分装量的改变，分装精度的调节，或是生产能力的选择等各种参数改变，其有效工作时间最长，机器不存在无效工作时间(即在等待停留时间内全部用于分装)，因而使其生产能力得以充分发挥，而且操作十分简单。分装部件设有多个螺杆进粉部件，分别位于对应的多个拨盘的孔位上，由于主电机采用的是伺服电机，因此可根据需要选择分装的方式以提高整机的整体效率。
图1是本实用新型的结构主视示意图；图2是本实用新型的结构俯视示意图；图3是本实用新型分装部分的放大示意图；图4是本实用新型分装部分的俯视示意图；图5是本实用新型的加塞部件主视示意图；图6是本实用新型加塞部件图5的A-A视图；图7是本实用新型加塞部件中分气阀座的俯视示意图。
具体实施方式
以下将结合附图对本实用新型做进一步详细说明。
如图1、图2、图3和图4所示，以双头分装为例，本实用新型包括输瓶部件31、分装部件23、加塞部件24、送塞部件25、出瓶部件26和电控部件28，上述各部件均装于机架部件22上，所述输瓶部件31采用理瓶盘，其上设有弧形栏栅，可将烘干机传送过来的多列瓶子以单列方式送入进瓶轨道32。分装部件23包括第一螺杆进粉部件231、第二螺杆进粉部件232以及第一拨轮233和第二拨轮234，第一拨轮233和第二拨轮234相互啮合，瓶子9可置于第一拨轮233和第二拨轮234的凹槽内随其转动。第一螺杆进粉部件231和第二螺杆进粉部件232的分装头分别对应地位于第一拨轮233和第二拨轮234的凹槽的上方。药粉装入储料斗后通过进粉电机控制第一螺杆进粉部件231和第二螺杆进粉部件232的分装螺杆计量(控制螺杆转动角度，调节装量)，在第一拨轮233和第二拨轮234的间歇运转过程中落入第一拨轮233和第二拨轮234所分别带入的瓶子9中。在分装过程中，奇偶数瓶(即相邻的两瓶，图中用A、B表示)分别在充填第一拨轮233和第二拨轮234中同步充填完毕。输瓶部件31通过进瓶轨道32与分装部件23的第一拨轮233相连，第二拨轮234与加塞部件24相连，瓶子9装好药粉后通过该加塞部件24加塞封口，加塞完毕后由该出瓶部件26送出，完成整个分装加塞过程，其中加塞部件24的胶塞10通过与其相连的送塞部件25送入。
如图5和图6所示，本实用新型加塞部件24主要由以下零部件组成压头11、拨轮7、升降凸轮6、分气阀座5、传动轴3、传动齿轮2和真空吸管1，所述升降凸轮6为半筒形结构，下端通过轴承座14固定在机架15上，上部加工有螺旋升降面，瓶子9置于该升降凸轮6的螺旋面上，可沿其螺旋面上升或下降；所述传动轴3底端装有传动齿轮2，可通过该传动齿轮2与外接动力相接，带动传动轴3转动，中段通过轴承13与升降凸轮6内腔配合，上段依序分别装有分气阀座5、拨轮7和压头11，送塞部件25位于压头11旁对应位置，固定在机架部件22上，其上所设的凹槽可均匀排列胶塞10，并向前推进。本实用新型在压头11上均匀分布有一个或一个以上向下的凹形通道17，该通道外接口16位置开设有止口，可将送塞部件25送入的胶塞10置入其内并定位，内接口18与拨轮7上对应开设的通道19相通，拨轮7周边开设有与通道19个数相同之弧形凹槽，位置与升降凸轮6对应，且与外接口16位置相同，可使置于升降凸轮6螺旋面上之瓶子9置于其内并带走。如图7所示，分气阀座5上端面分别开设有弧形长槽20和弧形短槽21，其中心线位置位置与通道19中心线对应，该阀座上还分别加工有一沉孔和通孔，其沉孔上端与弧形长槽20相通，下端与真空吸管1相通，通孔与弧形短槽21相连，与大气相通。分气阀座5之下端面还开设有两个或两个以上凹槽，其内装有压簧4，可使分气阀座5上端面、拨轮7和压头11下端面之间紧密贴合，防止气体外泄。为防止上塞过程中由于拨轮7转动之离心力使瓶子9掉落，拨轮7周边设有护栏8。
工作过程首先在控制的伺服电机PLC中设定，然后将无塞瓶子9置于输瓶部件31的理瓶盘内，瓶子9经过理瓶盘的整理、排序后通过一条送瓶轨道32送入第一拨轮233的凹槽中，随着第一拨轮233的间歇转动，药粉通过第一螺杆进粉部件231的分装头将粉状物落入由第一拨轮233带入的奇数序号(两个相邻的瓶子，一个为奇数序号，另一个则为偶数序号)的瓶子9中；随着第一拨轮233的继续间歇转动，瓶子9被送入与第一拨轮233相啮合的第二拨轮234的凹槽中，药粉通过第二螺杆进粉部件232的分装头将粉状物落入由第二拨轮234带入的偶数序号的瓶子9中；从整个分装的过程来看，可知奇数序号和偶数序号的瓶子9是在相啮合的第一拨轮233和第二拨轮234上同时完成灌装的，从而在一定程度上提高了分装的效率，且由于瓶子9是通过一条进瓶轨道32进入，又按序列从第二拨轮234转至加塞部件24，这种“单进、单出、双头”的方式大大提高了机器的整体性能。利用伺服电机的控制可轻松实现如下动作对于小剂量灌装，采用奇、偶数瓶(即相邻的两瓶)分别在第一拨轮233和第二拨轮234中一次充填完毕；对于大剂量灌装则在保证精度的情况下，同一个瓶子分两次或多次完成灌装，相对于一次灌装完提高了至少一倍的速度。接下来，依次完成分装的瓶子9被送入与第二拨轮234相连的加塞部件24时，由加塞部件24上传动轴3带动拨轮7、压头11作同步旋转，当压头11上各外接口16经过送塞部件25进塞处位置时，凹形通道17通过通道19和分气阀座5上沉孔与真空吸管1连通，产生负压，胶塞10被吸附于外接口16止口位置，并随着压头11转动。由于真空吸管1与弧形长槽20相通，因此，压头11的转动角度在弧形长槽20的范围内时一直被吸附住，这时瓶子9也同时通过进瓶通道进入拨轮7的相应半圆形槽内，并在拨轮7的带动下沿升降凸轮6上升，当上升到最高点位置时，胶塞10下部的小头部分被压入瓶子9的瓶口内，完成加塞动作。随着压头11和拨轮7的不断转动，带有胶塞的瓶子9沿升降凸轮6下降，同时压头11的转动角度离开弧形长槽20范围，进入弧形短槽21，其凹形通道17通过通道19与弧形短槽21相通，由于弧形短槽21与大气相通，压力逐渐被释放，瓶子9便向下掉落，从出瓶通道送出。由此，瓶子9则完成了整个分装加塞的全过程。
由上可知，依次类推，可以根据需要采用两个以上的螺杆进粉部件且对应设有两个以上依次串联啮合的拨轮，这样不但大大提高了分装和加塞的效率，还保证了分装的精度和产品的质量，且这种设备结构简单，装量调整方便，可和目前市面上的高速洗瓶机、烘干机组成高速连动生产线。
权利要求1.一种多头定位分装加塞机，包括输瓶部件(31)、机架部件(22)、加塞部件(24)、送塞部件(25)、出瓶部件(26)、分装部件(23)、和电控部件(28)，其特征在于所述分装部件(23)包括两个或两个以上的螺杆进粉部件以及两个或两个以上的拨轮，两个或两个以上的拨轮依次串联啮合，两个或两个以上的螺杆进粉部件的分装头分别位于对应拨轮凹槽的上方，所述输瓶部件(31)通过一进瓶轨道(32)与分装部件(23)相连，分装部件(23)与加塞部件(24)相连；所述加塞部件(24)与送塞部件(25)相连并与出瓶部件(26)相接。
2.根据权利要求1所述的多头定位分装加塞机，其特征在于所述加塞部件(24)包括压头(11)、拨轮(7)、升降凸轮(6)及传动轴(3)，所述升降凸轮(6)为一半筒形结构，下端通过轴承座(14)固定在机架(22)上，上部加工有螺旋升降面；所述传动轴(3)底端装有传动齿轮(2)，中段与轴承座(14)内腔配合，上段依序装有分气阀座(5)、拨轮(7)和压头(11)，其中压头(11)上均匀分布有三个或三个以上向下的凹形通道(17)，该通道外接口(16)位置开设有可将胶塞(10)置入之止口，内接口(18)与拨轮(7)上对应开设的通道(19)相通，拨轮(7)周边开设有与通道(19)个数相同的弧形凹槽，与升降凸轮(6)位置对应，分气阀座(5)上开设有与通道(19)位置对应的弧形长槽(20)和弧形短槽(21)，其中弧形长槽(20)与真空吸管(1)连通，弧形短槽(21)与大气相通。
3.根据权利要求2所述的多头定位分装加塞机，其特征在于所述拨轮(7)周边设有护栏(8)。
4.根据权利要求2所述的多头定位分装加塞机，其特征在于所述分气阀座(5)内装有压簧(4)。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的多头定位分装加塞机，其特征在于所述分装部件(23)的主电机采用伺服电机。
专利摘要本实用新型公开了一种多头定位分装加塞机，包括输瓶部件、机架部件、加塞部件、送塞部件、出瓶部件、分装部件、和电控部件，分装部件包括两个或两个以上的螺杆进粉部件以及两个或两个以上的拨轮，两个或两个以上的拨轮依次串联啮合，两个或两个以上的螺杆进粉部件的分装头分别位于对应拨轮凹槽的上方，所述输瓶部件通过一进瓶轨道与分装部件相连，分装部件与加塞部件相连；所述加塞部件与送塞部件相连并与出瓶部件相接。本实用新型结构紧凑，简单，可避免破瓶和缺瓶现象，设备性能得到了提高，且加塞过程连续，生产效率高，维修方便。
文档编号A61J3/00GK2841004SQ20052005078
公开日2006年11月29日 申请日期2005年5月18日 优先权日2005年5月18日
发明者唐岳, 曾凡云 申请人:长沙楚天科技有限公司