一种复合片材及其生产制造复合片材的装置和方法与流程

本发明涉及一种复合片材及其生产制造所述的复合片材的装置和生产制造复合片材的方法，特别是指将第一片材和第二片材复合在一起所构成的复合片材，以及生产制造所述的复合片材的装置和方法。

背景技术：

在传统技术中，复合片材采用凹凸形状，作为紧贴皮肤的吸收制品的前片。

例如，在如图9剖视图所示的复合片材7中，第一片3和第二片6各自在压花辊之间挤压形成凹凸部，然后通过接合部分8将第一片3和第二片6接合在一起。在第一片3中，沿每个接合部分8形成凹部3b。那么，在其周围形成相对突出的凸部3a。在第二片6中，沿接合部分8形成与第一片3一侧相对突出的凸部6a。那么，在其他部分形成相对压下的凹部6b。

图10为复合片材制造装置的示意图。如图10所示，该装置包括：第一辊子21，其表面设置有多个凹形部分24；第二辊子22，其表面设置有多个凸形部分25；第三辊子23，其表面设置有多个凹形部分26。将第一片3在第一辊子21和第二辊子22之间穿过，通过凹形部分24和凸形部分25之间的啮合进行凹凸加工。随后，当第一片3保持在第二辊子22的凸形部分25上时，第二片6被引入其外部周边，然后将这些片3和片6在第二辊子22和第三辊子23之间穿过，通过凸形部分25和凹形部分26之间的啮合进行凹凸加工，同时，在第二辊子22凸形部分25的尖端部分形成接合部分8(例如，见专利文件1)。

专利文件1：日本专利公开号2013-248012。

在图9所示的复合片材7中，第一片3的一侧紧贴皮肤。那么，在第一片3和第二片6中，除接合部分8以外的各部分均向同一侧突出，处于浮动状态，从而获得缓冲性能。

然而，当第一片3紧贴皮肤被挤压时，第一片3覆盖到第二片6上，接触皮肤的手感很容易变得粗硬。不过，如果为了获得柔软手感，在片中采用软结构材料，那么凹凸形很容易被挤压，透气性会降低，或者产生粘性的手感。因此很难提高凹凸形的抗挤压能力，保持接触皮肤的柔软手感。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种复合片材，它具有凹凸形状，具备高抗挤压性、且保持接触皮肤的柔软手感。本发明的另一目的在于提供一种复合片材的生产制造装置和方法。

为解决上述问题，本发明提供的复合片材结构如下：

一种复合片材，它包括：

(a)具有弯曲部分的第一片，其中弯曲部分的一个表面隆起，另一个表面凹进，边界部分邻近弯曲部分；

(b)第二片，与第一片的边界部分接合，覆盖第一片的弯曲部分，形成与弯曲部分重合的空间；而与弯曲部分相对的区域具有突出部分；所述突出部分的内表面在第一片一侧隆起，接近弯曲部分；所述突出部分的外表面在与第一片相对一侧凹进；环绕突出部分的周边具有平坦部分。

在上述结构中，在选定第一片和第二片的结构材料、弯曲部分和突出部分的尺寸和形状等参数后，在第一片和第二片之间可形成环绕突出部分周边的适当空间，很容易获得在第一片弯曲部分一个表面紧贴皮肤时获得的柔软手感。而且，在第一片弯曲部分变形时，弯曲部分受到第二片突出部分的支撑。那么，当第二片突出部分的周边具有平坦部分时，突出部分能够具备抗挤压性能。因此，在保持接触皮肤柔软手感的状态下，第一片的弯曲部分很容易具备抗挤压性能。

优选地，从第一片一侧平坦部分表面起测量的突出部分的高度等于从第一片一侧平坦部分表面起测量的弯曲部分其他表面高度的30％或以上。

在这种情况下，第二片的突出部分确保第一片的弯曲部分具备抗挤压效果。

为了解决上述问题，本发明还提供了如下复合片材的生产制造装置：

一种生产制造复合片材的装置，它包括：

(a)旋转的第一辊子，具有圆柱形第一外周表面，以及从第一外周表面沿径向内凹的凹部；

(b)与第一辊子同步旋转的第二辊子，具有与第一外周表面相对的圆柱形第二外周表面，具有从第二外周表面径向向外突出的挤压部分，随后以松散方式插入第一辊子的凹部。在制造复合片材的装置中，如果第一片的弯曲部分(弯曲部分的一个表面隆起，另一个表面凹进，且具有邻近弯曲部分的边界部分)被置于第一辊子的凹部，所述边界部分沿第一辊子的第一外周表面排列，第二片被覆盖在第一片上，从而覆盖弯曲部分；当第一片和第二片在第一辊子和第二辊子之间穿过时，同时旋转第一辊子；第二辊子的挤压部分将第二片推进凹部，造成变形，其中在与弯曲部分相对的第二片内的区域内，可形成突出部分；所述突出部分由平坦部分环绕，其中所述突出部分的内表面在第一片一侧隆起，接近弯曲部分，所述突出部分的外表面在与第一片相对的一侧凹进。

在上述结构中，由于第二辊子的挤压部分是以松散的方式插入第一辊子的凹部，因此会在第一片的弯曲部分和第二片之间形成空间，然后在与弯曲部分相对的第二片内的区域中可形成一个平坦部分以及由平坦部分环绕的突出部分。

上述结构允许复合片材的连续制造，在保持接触皮肤柔软手感的状态下，很容易提高复合片材凹凸形的抗挤压性能。

优选地，制造复合片材的装置进一步包括：

(c)第一加热件，用于加热挤压部分。

在第一加热件的作用下，在加热状态下的挤压部分可使第二片变形，在第二片中可以很容易地形成突出部分。

优选地，制造复合片材的装置进一步包括：

(d)第三辊子，具有与第一外周表面相对的圆柱形第三外周表面，并与第一辊子同步旋转；

(e)第二加热件，用于加热第一辊子或第三辊子，或者同时加热第一辊子和第三辊子。在制造复合片材的装置中，复合片材在第一辊子和第三辊子之间被挤压和加热的状态下，其第一片和第二片在第一辊子和第三辊子之间穿过，第一片的边界部分可与第二片接合。

在第二加热件的作用下，第一片的边界部分在挤压部分被推进第二片内之前或之后均可与第二片接合。

优选地，生产制造复合片材的装置进一步包括：

(f)第四辊子，与第一辊子同步旋转，具有与第一外周表面相对的圆柱形第四外周表面，具有从第四外周表面径向向外突出的凸部，随后其插入第一辊子的凹部。在生产制造复合片材的装置中，在弯曲部分和边界部分形成之前，处于未加工的状态的复合片材的第一片沿第一外周表面排列设置，并覆盖第一辊子的凹部，当复合片材的第一片在第一辊子和第四辊子之间穿过时，第四辊子同时与第一辊子的旋转同步，第四辊子的凸部将复合片材的第一片推入第一辊子的凹部，使其变形，在复合片材的第一片中形成弯曲部分和边界部分。

在这种情况下，使处于未加工状态的复合片材的第一片，可形成弯曲部分、边界部分和凹部。

此外，为了解决上述问题，本发明还提供了具备如下步骤的复合片材的生产制造方法：

一种生产制造复合片材的方法，该方法步骤包括：

第一步：在第一片(具有弯曲部分，弯曲部分的一个表面隆起，另一个表面凹进，具有临近弯曲部分的边界部分)的弯曲部分置于从第一辊子的外周表面沿径向内凹的凹部的状态下，在边界部分沿第一辊子的外周表面排列的状态下，在第二片覆盖第一片从而覆盖弯曲部分的状态下，旋转第一辊子输送第一片和第二片；

第二步：第一步期间输送的第一片和第二片在第一辊子和第二辊子之间穿过，同时第二辊子与第一辊子同步旋转，从第二辊子的外周表面径向向外突出的挤压部分被以松散方式插入第一辊子的凹部，因此，第二辊子的挤压部分将第二片推进凹部，使其变形；在与弯曲部分相对的第二片内的区域中形成突出部分；所述突出部分由平坦部分环绕，其中所述突出部分的内表面在第一片的一侧隆起，接近弯曲部分；所述突出部分的外表面在与第一片相对的一侧凹进；

第三步：将第一片的边界部分与第二片接合，接合时间可以在第二步之前，也可以在第二步之后，或与第二步同步。

在上述方法中，挤压部分以松散方式插入第一辊子的凹部，因此，在第二片中可形成由平坦部分环绕的突出部分。

上述方法允许连续制造提供接触皮肤柔软手感的复合片材，并提高复合片材表面凹凸形的抗挤压性能。

优选地，在第二步骤中，第二辊子的挤压部分处于加热状态。

在这种情况下，在加热的状态下挤压部分可导致复合片材的第二片变形，在第二片中可以很容易地形成突出部分。

优选地，在第三步骤中，第一步期间输送的复合片材的第一片和第二片在第一辊子和第三辊子之间穿过，因此复合片材的第一片和第二片在第一辊子和第三辊子之间被挤压和加热；第一片的边界部分与第二片接合。

在这种情况下，通过第一辊子可将复合片材的第一片和第二片接合在一起。

一种生产制造复合片材的方法，该方法步骤进一步包括：

第四步：在第一步之前，弯曲部分和边界部分尚未形成，处于未加工状态的复合片材的第一片沿着第一外周表面排列的状态在第一辊子和第四辊子之间穿过，覆盖第一辊子的凹部，同时使第四辊子与第一辊子同步旋转；第四辊子从外周表面径向向外突出的凸部插入第一辊子的凹部，因此第四辊子的凸部将第一片推进凹部，使其变形，形成第一片的弯曲部分和边界部分。

在这种情况下，使用处于未加工状态的第一片，可形成弯曲部分和边界部分。

本发明的优点在于：根据本发明生产制造的复合片材，在保持接触皮肤柔软手感的状态下，可以轻易提高复合片材凹凸形的抗挤压性能。

附图说明

图1是本发明复合片材实施例1的结构示意图。

图2是本发明复合片材实施例1主要部分剖视图。

图3是本发明复合片材实施例1首次修改的主要部分剖视图。

图4是本发明复合片材实施例1第二次修改的主要部分剖视图。

图5是本发明复合片材生产制造装置的实施例2示意图。

图6是本发明复合片材生产制造装置的实施例2主要部分剖视图。

图7是本发明复合片材生产制造装置的实施例2主要部分剖视图。

图8是本发明第一辊子外周表面主要部分的实施例2展开图。

图9是传统复合片材常规实施例1的主要部分剖视图。

图10是传统复合片材生产制造装置常规实施例1的示意图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明的实施例作进一步地说明。

实施例1：如图1至图4所示，本发明复合片材50的说明如下：

图1是复合片材50的结构示意图。图2是复合片材50的主要部分剖视图。如图1和图2所示，在复合片材50中，第一片52和第二片54接合在一起。第一片52和第二片54可以选择适当的材料制造。第一片52和第二片54的结构材料可相同，或彼此不同。优选地，第一片52和第二片54以能够通过加热变形或熔接的材料(如含树脂材料的无纺布)制造。例如，复合片材50可用作卫生巾、失禁衬垫、一次性尿布等紧贴皮肤吸收制品的前片。

第一片52具有弯曲部分53，其中弯曲部分的一个表面53s隆起，另一个表面53t凹进，邻近弯曲部分53有边界部分53k。在图1中以格子形式显示排列的弯曲部分53。弯曲部分也可以排列成其它的图案，例如：锯齿形和蜂窝形。或者，可排列多种弯曲部分，也可以是不同的形状或尺寸。

第二片54与第一片52的边界部分53k处接合，覆盖第一片52的弯曲部分53，形成与弯曲部分53重合的空间51。第一片52的每个边界部分53k每次接合到第二片54的接合部分58是通过热熔接等方式断续形成。在此，第一片52的边界部分53k也可通过非热熔接的方法与第二片54接合，例如超声波熔接或粘合剂胶合。在断续形成的接合部分58处，可形成沿第一片52边界部分53k连续延伸的接合部分58。接合部分58的实际形状不限于图1中所示圆形，也可选择适当的形状，如矩形、十字和星形。

在第二片中54中，在与第一片52的弯曲部分53相对的区域54p形成突出部分55和平坦部分56。在突出部分55中，突出部分55的内表面55s在第一片52的一侧隆起，接近弯曲部分53，突出部分的外表面55t在与第一片52相对一侧凹进。平坦部分56环绕突出部分55，和与第一片52边界部分53k相对第二片内的区域54q一起水平延伸。空间51环绕突出部分55的周边。

图1和图2显示的是一个实施例，第二片54突出部分55的尖端55a远离第一片52的弯曲部分53。但也可以采用图3和图4所示的结构。

图3和图4是复合片材50x和50y的主要部分剖视图，复合片材50x和50y的突出部分55x和55y分别作了修改。如图3所示，突出部分55x的尖端55a可与第一片的弯曲部分53的另一表面53t接触。此外，如图4所示，突出部分55y的尖端可形成开口部分55k。

在每个复合片材50、50x或50y中，当第一片52和第二片54的结构材料、弯曲部分53和突出部分55、55x或55y的尺寸和形状等选定后，在第一片52和第二片54之间可适当形成环绕突出部分55、55x或55y周边的空间51，由于第一片52、弯曲部分53以及一个隆起表面53s所形成的这种结构，使其在接触皮肤时就可以很容易地获得柔软的手感。此外，在第一片52的弯曲部分53变形时，弯曲部分53受到第二片54的突出部分55、55x或55y的支撑。那么，当在第二片54的突出部分55、55x或55y周边形成平坦部分56时，突出部分55、55x或55y可具备抗挤压性能。因此，在复合片材50、50x或50y中，在维持接触皮肤的柔软手感的状态下，可以轻易提高凹凸形的抗挤压性能。

如图2所示，如果从第一片52一侧平坦部分56的表面56s到弯曲部分53的另一表面53t的所测高度用h1表示，从第一片52一侧第二片54平坦部分56的表面56s到突出部分55的所测高度用h2表示，那么优选h2≥0.3×h1，该测量结果令人满意。

在这种情况下，第二片54的突出部分55确保第一片52的弯曲部分53具备抗挤压效果。

实施例2：本发明复合片的生产制造装置10和复合片生产制造方法，如图5至图8所示。实施例1的复合片50可采用实施例2的生产装置10进行制造。

图5是复合片材生产制造装置10的结构示意图。图6是图5中沿a-a线截取的主要部分剖视图。图7是图5中沿b-b线截取的主要部分剖视图。

如图5所示，第一成型辊30、第一密封辊子16、第二成型辊40、第二密封辊子18均匀设置，即位于第一辊子12的周边设置，每个都呈90°设置。相对于第一辊子12，第一成型辊30和第二成型辊40为对称排列，第一密封辊子16和第二密封辊子18为对称设置。这些单独的辊子12、16、18、30、40沿箭头12r、16r、18r、30r和40r的方向上同步旋转驱动。图中简要显示了加热器13、17、19、38和48，这些加热器分别作为单独的辊子12、16、18、30和40中内置的加热件。

此外，也可采用这样的结构，即第一密封辊子16和第二密封辊子18或第一成型辊30和第二成型辊40相对于第一辊子12不均匀排列。

第二成型辊40即本发明所述的“第二辊子”。第二成型辊40内置加热器48即本发明所述的“第一加热件”。第一密封辊子16和第二密封辊子18即本发明所述的“第三辊子”。第一辊子12内置加热器13和第一密封辊子16和第二密封辊子18内置加热器17和19即本发明所述的“第二加热件”。第一成型辊30即本发明的“第四辊子”。

此外，设置在第一辊子12周边的包括：第一导向辊子14，用于沿着第一辊子12的外周表面引导复合片材的第一片52；第二导向辊子15，用于沿着第一辊子的外周表面引导复合片材的第二片54延伸至第一片52。

当第一辊子12旋转时，可输送沿着第一辊子12的外周表面引导的复合片材的第一片52，在第一辊子12和第一成型辊30之间穿过；然后，第二片54覆盖在第一片52上。之后，第一片52和第二片54在第一辊子12和第一密封辊子16之间穿过，然后在第一辊子12和第二成型辊40之间穿过；然后在第一辊子12和第二密封辊子18之间穿过，从第一辊子12中输出，形成复合片材50。

如图6和图7所示，第一辊子12具有：凹部12b，从第一辊子12圆柱形外周表面12a沿径向向内凹进；吸入通道12c和12d，与每个凹部12b的底部流体连通；圆柱形密封凸部12x，从第一辊子12的外周表面12a处径向向外突出。第一辊子12的外周表面12a对应本发明所述的“第一外周表面”。

图8是第一辊子12外周表面12a的主要部分展开图。密封凸部12x分成五组，图8中每组都用数字12z表示，在第一辊子12的轴向上以均匀间隔排列设置(即在图8的上下方向)。沿密封凸部12x每组12z的圆柱12u至12w沿轴向对齐，在第一辊子12的圆周方向上彼此邻近设置(即在图8的左右方向)，偏离约半个间距。在第一辊子12中形成的凹部(图8中未显示)位于大致为菱形的区域12k内部，所述区域12k被大致为菱形的、对齐的12个密封凸部12x环绕。凹部的中心位置与在轴向上相邻排列的、密封凸部12x每组12z的每个中间点13a至13c保持同一方向。

如图7所示，第一成型辊30具有凸部32，所述凸部32从第一成型辊30圆柱形外周表面30a径向向外突出，与第一辊子12的凹部12b相对应，每一个凸部都为棱锥形，其尖端34扁平。第一成型辊30每个凸部32的形状可以不是棱锥形。即可以是长方体和圆柱形等。第一成型辊30的外周表面30a对应于本发明所述的“第四外周表面”。当第一辊子12和第一成型辊30同步旋转时，第一成型辊30的每个凸部32进入第一辊子12的每个凹部12b。这时，第一成型辊30的凸部32将位于沿第一辊子12外周表面12a设置的复合片材的第一片(图7中未显示)并覆盖第一辊子12凹部12b的部分加热并推动其进入第一辊子12的凹部12b，使其变形，形成第一片的弯曲部分。为了在加热状态下形成弯曲部分，优选使用含树脂的材料制造第一片52，将加热温度设置为低于第一片52中树脂材料的熔化温度。

第一辊子12的凹部12b通过吸入通道12c和12d与负压源相连。因此，沿第一辊子12外周表面12a设置的复合片材的第一片借助于沿第一辊子12外周表面12a的吸力固定住，第一片的弯曲部分保持在凹部12b中。

如图6所示，第二成型辊40具有锥形挤压部分42，所述锥形挤压部分42从圆柱形外周表面40a径向向外突出，对应于第一辊子12的凹部12b。第二成型辊40的外周表面40a对应于本发明所述的“第二外周表面”。每个挤压部分42的尖端44可为尖头或圆头。在第一辊子12和第二成型辊40同步旋转时，挤压部分42以松散方式插入第一辊子12的凹部12b。

因此，在沿第一辊子12外周表面12a排列的复合片材的第一片和第二片(在图6中未显示)在第一辊子12和第二成型辊40之间穿过时，第二成型辊40的每个挤压部分42将与第一片弯曲部分相对的第二片内区域的中心部分加热并推向第一片的弯曲部分一侧，使第二片变形，形成突出部分。为了在加热状态下形成突出部分，优选使用含树脂的材料制造第二片54，将加热温度设置为低于第二片54中树脂材料的熔化温度。

如果在第二成型辊40的挤压部分42被推入第二片时，挤压部分42的尖端44穿透了第二片，那么可形成突出部分55y，其中在其尖端形成开口部分55k，如图4所示。

第二成型辊40的挤压部分42以松散方式插入第一辊子12的凹部12b。因此，如图1和图2所示，每个突出部分55都形成于与第一片52弯曲部分53相对的第二片54内区域的中心部分，突出部分55的周边被平坦部分56环绕。

如图5所示，在第一密封辊子16和第二密封辊子18中，在沿第一辊子12外周表面排列的第一片52和第二片54在第一辊子12和第一密封辊子16或第二密封辊子18之间穿过时，第一片52和第二片54在第一密封辊子16或第二密封辊子18的圆柱形外周表面和第一辊子12的每个密封凸部12x(见图6和图7)之间被挤压和加热，第一片52和第二片54被热熔接，形成接合第一片52和第二片54的接合部分58(见图1至图4)。第一密封辊子16和第二密封辊子18的外周表面对应于本发明所述的“第三外周表面”。

借助于第一密封辊子16或第二密封辊子18，反复进行第一片52和第二片54之间的热熔接，第一片52和第二片54可靠地接合在一起，避免在第一片52和第二片54的接合部分58中形成不需要的孔洞。

在上述实施例中，使用了两个密封辊子，也可使用一个、三个或更多密封辊子。或者如下文所述，第一密封辊子16或第二密封辊子18都可省略。如果使用的第一片弯曲部分已预先形成，那么即可省略第一成型辊30。

在加热器38和48内置于第一成型辊30和第二成型辊40的结构中，第一成型辊30的凸部32和第二成型辊40的挤压部分42可由第一成型辊30和第二成型辊40以外的加热器等构成的加热部分加热。

在密封凸部12x形成于第一辊子12的结构中，密封凸部可形成于第一密封辊子16和第二密封辊子18的外周表面。或者，密封凸部可同时形成于第一辊子12以及第一密封辊子16和第二密封辊子18中。

如图5至图7所示，通过采用生产制造装置10生产制造复合片材50的方法步骤是：

(1)、首先，将复合片材的第一片52的弯曲部分置于第一辊子12的凹部12b中，然后将复合片材的第一片52的边界部分与第一辊子12的外周表面12a对齐。此外，含树脂材料的复合片材的第二片54覆盖在第一片52上，覆盖第一片52的弯曲部分，驱动旋转第一辊子12用以输送复合片材的第一片52和第二片54。

(1-1)、由第一导向辊子14引导的第一片52沿第一辊子12的外周表面12a排列，然后使其在第一辊子12和第一成型辊30之间穿过。另外，第一成型辊30与第一辊子12同步旋转，然后第一成型辊30的凸部32插入第一辊子12的凹部12b。这时，在第一片52中，第一成型辊30的加热凸部32被推入覆盖第一辊子12凹部12b的部分，使其变形，在第一片52中形成弯曲部分。这时，第一片52中环绕弯曲部分并沿第一辊子12外周表面12a延伸的每个部分构成边界部分。

(1-2)、输送第一片52，其弯曲部分被置于第一辊子12的凹部12b中。由第二导向辊子15引导的第二片54覆盖在第一片52上及盖第一片52的弯曲部分，然后驱动第一辊子12的旋转，输送复合片材的第一片52和第二片54。

(2)、由于复合片材的第一片52和第二片54在第一辊子12和第一密封辊子16之间穿过，因此，第一片52和第二片54在第一辊子12的每个密封凸部12x和第一密封辊子16的外周表面之间被挤压和加热，第一片52的边界部分与第二片54接合。

(3)、然后，使第一片52和第二片54在第一辊子12和第二成型辊40之间穿过，同时，由于第二成型辊40与第一辊子12同步旋转，第二成型辊40的挤压部分42以松散方式插入第一辊子12的凹部12b。因此，第二成型辊40的加热挤压部分42加热第二片54并将其推入凹部12b，使第二片54变形，每个突出部分的内表面都在第一片52的一侧隆起，接近弯曲部分，突出部分的外表面在与第一片52相对一侧凹进，每个突出部分形成于与第一片52每个弯曲部分相对的第二片54中每个区域的中心部分。鉴于突出部分仅形成于与第一片52弯曲部分相对区域的中心部分，突出部分被第二片54的平坦部分环绕。

(4)、由于复合片材的第一片52和第二片54在第一辊子12和第二密封辊子18之间穿过，因此第一片52和第二片54在第一辊子12的每个密封凸部12x和第二密封辊子18的外周表面之间被挤压和加热，第一片52的边界部分进一步与第二片54接合。

(5)、最后，第一片52和第二片54接合在一起，形成复合片材50，从第一辊子12中向外输出。

根据上述方法步骤可制造复合片材50。

上述方法步骤中的(1-2)对应于本发明所述的“第一步”。上述方法步骤中的(2)和(4)对应于本发明所述的“第三步”。上述方法步骤中的(3)对应于本发明所述的“第二步”。上述方法步骤中的(1-1)对应于本发明所述的“第四步”。

作为上述方法步骤中的(2)和(4)的结果，使用第一辊子12，可将第一片52和第二片54接合在一起。上述方法步骤中的(2)和(4)的任何一个步骤均可单独使用。在这种情况下，第一密封辊子16和第二密封辊子18中的一个可省略。

在第一片52和第二片54通过上述方法步骤中的(2)接合在一起后，如果通过上述方法步骤中的(3)在第二片中形成突出部分，那么在第一片弯曲部分和第二片突出部分之间的定位将变得轻松。

上述方法步骤中的(2)和(4)可以省略，当第一片52和第二片54尚未接合时，第一片52和第二片54可从第一辊子12中向外输出，随后可使用另一装置将第一片52的边界部分与第二片54接合。

在上述方法步骤中的(3)进行的同时，第一片52和第二片54可在第一辊子12外周表面12a和第二成型辊40外周表面40a之间被挤压和加热，第一片52的边界部分可与第二片54接合。这表明本发明的“第三步”和本发明的“第二步”同时完成。因此，第一密封辊子16和第二密封辊子18可省略。

此外，在上述方法步骤中的(1-1)和(1-2)中，预先形成弯曲部分的第一片边界部分沿第一辊子12的外周表面12a排列设置，第一片的弯曲部分被置于第一辊子12的凹部12b，第二片覆盖在第一片上，第二片覆盖弯曲部分，第一片和第二片的输送与第一辊子12的旋转同步。在这种情况下，即使第一片不含树脂材料，也可使用。

以下可以作适当地选择：第一辊子12的凹部12b、第一成型辊30的凸部32、第二成型辊40的挤压部分42的形状和尺寸；单个辊子12、16、18、30和40的转速(第一片52和第二片54的输送速度)；凸部32和挤压部分42的温度；第一片52和第二片54的结构材料等。然后，通过采用生产制造装置10可生产制造复合片材，其中的凹凸形不容易被挤压，保持接触皮肤的柔软手感。

在所述复合片材50中，凹凸形很容易具备抗挤压性能，保持接触皮肤的柔软手感。

本发明不限于上述实施例，实施过程中可有各种变化。

例如，本发明的复合片材可用作非吸收制品且接触皮肤的制品前片，或者，可用作非接触皮肤前片的片状制品。

附图标号说明：

10：复合片材制造装置

12：第一辊子

12a：外周表面(第一外周表面)

12b：凹部

13：加热器(第二加热部分)

16：第一密封辊子(第三辊子)

17：加热器(第二加热部分)

18：第二密封辊子(第三辊子)

19：加热器(第二加热部分)

30：第一成型辊(第四辊子)

30a：外周表面(第四外周表面)

40：第二成型辊(第二辊子)

40a:外周表面(第二外周表面)

42：挤压部分

48：加热器(第一加热部分)

50、50x、50y：复合片材

51：空间

52：第一片

53：弯曲部分

53k：边界部分

53s：一个表面

53t：另一表面

54：第二片

54p：与弯曲部分相对的区域

55、55x、55y：突出部分

55s：内表面

55t：外表面

56：平坦部分

56s：第一片一侧表面