用于骨科手术的切削刀具及刀具组件的制作方法

1.本技术涉及医疗器械技术领域，特别是涉及一种用于骨科手术的切削刀具及刀具组件。


背景技术：

2.随着医疗技术的发展，针对不同类型的患者进行的手术种类也越来越多，在骨科手术过程中，需要用到多种手术工具，其中，切削刀具是最为常见的手术工具之一。相关技术中，在切削刀具的使用过程中，为了及时对磨损程度较大的切削刀具进行更换，往往依靠肉眼判定切削刀具的刀刃磨损程度，判断可靠性较低，难以对切削刀具进行有效的寿命管理。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对切削刀具的刀刃磨损程度判断可靠性较低，难以对切削刀具进行有效的寿命管理的问题，提供一种用于骨科手术的切削刀具及刀具组件。
4.根据本技术的一个方面，本技术实施例提供一种用于骨科手术的切削刀具，包括：主体部；至少一个切削齿，凸出设置于主体部的外表面，切削齿具有在切削齿向外拱起的末端边沿形成的切削刃；以及磨损标记，磨损标记设于至少一个切削齿的外侧表面，且沿切削齿连接于主体部的一侧指向切削刃的方向，磨损标记与切削刃之间具有预设距离。
5.在其中一个实施例中，磨损标记包括标记点和标记线中的至少一种。
6.在其中一个实施例中，切削刀具还包括设于切削齿外侧表面上的标记涂层，标记涂层覆盖磨损标记和切削刃之间的区域。
7.在其中一个实施例中，标记涂层的表面颜色与切削齿的外侧表面的颜色相异。
8.在其中一个实施例中，标记涂层包括氮化钛涂层、类金刚石薄膜涂层、钛涂层、氮化铬涂层、氮化铝钛涂层、氮碳化钛涂层中的至少一种。
9.在其中一个实施例中，标记涂层采用化学气相沉积、物理气相沉积或电镀成型。
10.在其中一个实施例中，主体部被构造为呈半球状；主体部上设有与切削齿一一对应的多个排屑槽，切削齿在主体部上的正投影至少部分覆盖排屑槽。
11.在其中一个实施例中，切削刀具包括髋臼锉或髓腔锉。
12.根据本技术的另一个方面，本技术实施例还提供一种刀具组件，包括上述的用于骨科手术的切削刀具；以及辅助检具，辅助检具包括本体部和设于本体部上的检测槽，检测槽的深度尺寸不大于切削齿连接于主体部的一侧与磨损标记之间的间距。
13.在其中一个实施例中，辅助检具还包括设于本体部同一侧的至少两个连接部，相邻的两个连接部彼此间隔设置，以在相邻的两个连接部之间形成检测槽。
14.基于本技术实施例的用于骨科手术的切削刀具及刀具组件，通过在切削刀具的至少一个切削齿的外侧表面设置磨损标记，并在沿切削齿连接于所述主体部的一侧指向切削刃的方向上，令磨损标记与切削刃之间具有预设距离，该预设距离根据切削刃的磨损程度
得出，不同的磨损程度对应不同的预设距离，如此，当切削刀具的切削刃被磨损至磨损标记位置处，与磨损标记对齐时，即可判断切削刃的磨损程度已达到与预设距离相对应的磨损程度，可视化程度高，便于观察，判断更精准，可靠性更高，便于对切削刀具进行有效的寿命管理，同时结构简单，成本较低。
附图说明
15.通过阅读对下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本技术的限制。而且在全部附图中，用相同的附图标号表示相同的部件。在附图中：
16.图1为本技术一个实施例提供的切削刀具的整体结构示意图；
17.图2为本技术一个实施例中的图1中a处的局部放大图；
18.图3为本技术另一个实施例中的图1中a处的局部放大图；
19.图4为本技术又一个实施例中的图1中a处的局部放大图；
20.图5为本技术另一个实施例提供的切削刀具的整体结构示意图；
21.图6为图5中b处的局部放大图
22.图7为本技术一个实施例提供的刀具组件的整体结构示意图；
23.图8为图7中c处的局部放大图。
24.具体实施方式中的附图标号如下：
25.10：切削刀具；
26.100：主体部，110：排屑槽；
27.200：切削齿，210：切削刃；
28.300：磨损标记；
29.400：标记涂层；
30.20：辅助检具，21：本体部，22：检测槽，23：连接部。
具体实施方式
31.为使本技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术。但是本技术能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本技术内涵的情况下做类似改进，因此本技术不受下面公开的具体实施例的限制。
32.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
33.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
34.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
35.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
36.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
37.切削刀具是骨科手术中最为常见的手术工具之一，相关技术中，在切削刀具的使用过程中，为了及时对磨损程度较大的切削刀具进行更换，往往依靠肉眼判定切削刀具的刀刃磨损程度，判断可靠性较低，难以对切削刀具进行有效的寿命管理。
38.图1为本技术一个实施例提供的切削刀具10的整体结构示意图，图2为本技术一个实施例中的图1中a处的局部放大图，图3为本技术另一个实施例中的图1中a处的局部放大图。
39.为了至少部分解决上述问题，请参阅图1至图3，根据本技术的一个方面，本技术实施例提供了一种用于骨科手术的切削刀具10，该切削刀具10包括主体部100、至少一个切削齿200以及磨损标记300，切削齿200凸出设置于主体部100的外表面，切削齿200具有在切削齿200向外凸出的末端边沿形成的切削刃210；磨损标记300设于至少一个切削齿200的外侧表面，且沿切削齿200连接于主体部100的一侧指向切削刃210的方向，磨损标记300与切削刃210之间具有预设距离。
40.切削刀具10广泛应用于骨科手术中，根据手术目的和使用功能的不同，切削刀具10包括但不限于钻头、铰刀、车刀、铣刀、镗刀、切刀、刨刀、钻刀、锉刀、砂轮等。如图1所示，在本技术的一个实施例中，切削刀具10可以是锉刀，在其他的实施例中，切削刀具10还可以为其它种类。
41.主体部100是切削刀具10的主体结构，用于对切削齿200进行安装、固定，同时，主体部100也可以与其他功能部件如驱动装置等进行连接，以便于切削刀具10的使用。主体部100的具体结构可以根据其应用场景的不同而灵活设置，此处不作特殊限定。
42.主体部100上设置有一个或多个切削齿200，切削齿200凸出设置于主体部100的外表面，使得切削齿200的一侧凸出于主体部100之外，以便于切削刀具10的使用。切削齿200与主体部100之间相对固定，例如，切削齿200可以与主体部100一体成型设置，切削齿200也可以通过焊接等方式与主体部100固定连接，切削齿200还可以借助于可拆卸的连接件与主体部100可拆卸地连接，并且，切削齿200的数量和多个切削齿200在主体部100上的排布方
式不限。切削齿200在其向外凸出的末端边沿上形成有切削刃210，利用该切削刃210即可实现切削刀具10的切削功能。需要说明的是，切削刃210形成在切削齿200向外凸出的末端边沿上，切削齿200的末端边沿以及该末端边沿下与其连接的部分切削齿200都是切削刃210的一部分，在切削刃210出现磨损后，即切削齿200的末端边沿被磨损，此时，切削刃210的锋利程度减弱，切削时所需的切削力和切削能量均增加，切削效率降低，切削所需时间延长，不便于使用。
43.为了能够相对准确地判断切削刃210的磨损程度，至少一个切削齿200的外侧表面设有磨损标记300，且沿切削齿200连接于主体部100的一侧指向切削刃210的方向，磨损标记300与切削刃210之间具有预设距离。即磨损标记300与切削刃210之间具有一定距离，根据预先对该切削刀具10设定的使用标准，当切削刃210被磨损的尺寸达到一定数值后，其磨损程度达到需更换的标准，此时，就可以将切削刃210被磨损的尺寸数值作为本技术实施例中的预设距离，以在切削齿200上作出标记。在本技术实施例的切削刀具10的使用过程中，当切削刀具10的切削刃210被磨损至磨损标记300位置处，与磨损标记300对齐时，即可判断切削刃210的磨损程度已达到与预设距离相对应的磨损程度，判断更精准，可靠性更高。
44.在本技术的实施例中，可以在其中一个切削齿200的外侧表面设置磨损标记300，凭借该切削齿200上的切削刃210的磨损程度对整个切削刀具10的磨损程度作出判断，也可以在多个切削齿200中的一部分切削齿200，或在每个切削齿200的外侧表面均设置磨损标记300，根据这些切削齿200上的切削刃210的磨损程度，来共同综合判断整个切削刀具10的磨损程度。
45.需要说明的是，当磨损标记300与切削刃210之间的预设距离较大时，在将该切削刃210磨损至磨损标记300位置处，与磨损标记300对齐时，该切削刃210的磨损程度也相对较大，而当磨损标记300与切削刃210之间的预设距离较小时，在将该切削刃210磨损至磨损标记300位置处，与磨损标记300对齐时，该切削刃210的磨损程度也相对较小。因此，根据不同的使用需求，该预设距离的具体数值可以进行灵活调整设置，此处不作特殊限定。
46.本技术实施例的用于骨科手术的切削刀具10，通过在切削刀具10的至少一个切削齿200的外侧表面设置磨损标记300，并在沿切削齿200连接于主体部100的一侧指向切削刃210的方向上，令磨损标记300与切削刃210之间具有预设距离，该预设距离根据切削刃210的磨损程度得出，不同的磨损程度对应不同的预设距离，如此，当切削刀具10的切削刃210被磨损至磨损标记300位置处，与磨损标记300对齐时，利用肉眼观察即可判断切削刃210的磨损程度已达到与预设距离相对应的磨损程度，无需利用仪器、工具等辅助判断，可视化程度高，便于观察，判断更精准，可靠性更高，便于对切削刀具10进行有效的寿命管理，同时切削刀具10的结构也较为简单，成本较低。
47.磨损标记300用于对切削刃210的磨损程度进行标记，因此，磨损标记300的具体结构和形式均不限，只需要便于供使用者观察判断即可，在一些实施例中，示例性地，磨损标记300包括标记点和标记线中的至少一种。如图2所示，在一些实施例中，磨损标记300为与切削刃210对应的一条标记线，如图3所示，在另一些实施例中，磨损标记300为与切削刃210对应的一个标记点。在其它的实施例中，磨损标记300还可以为由多个标记点和标记线共同形成的各种不同类型的标记图案。
48.需要说明的是，磨损标记300可以是画在切削齿200上的，也可以是通过机加工成
型在切削齿200上的，例如，磨损标记300可以采用镭射成型、冲压成型、机床加工成型等方式成型在切削齿200上。其中，当磨损标记300采用镭射成型时，镭射能量低、深度浅，对切削齿200的破坏小，易被肉眼清晰识别，简单快速地辅助使用者完成对且切削刀具10的磨损程度的判定。
49.图4为本技术又一个实施例中的图1中a处的局部放大图。
50.请结合图1并参阅图4，为了使对磨损标记300的判断过程更加可视化，在一些实施例中，可选地，切削刀具10还包括设于切削齿200外侧表面上的标记涂层400，标记涂层400覆盖磨损标记300和切削刃210之间的区域。即切削齿200上在磨损标记300和切削刃210之间的区域覆盖有标记涂层400，随着切削刃210的磨损，该标记涂层400也一同被磨损，以便于借助该标记涂层400辅助判断切削刃210是否被磨损至磨损标记300位置处，与磨损标记300对齐。
51.在上述实施例的基础上，标记涂层400的表面颜色与切削齿200的外侧表面的颜色相异。切削齿200的外侧表面的颜色与标记涂层400的表面颜色不相同，能够提供不同的视觉效果以辅助使用者判断切削刃210和标记涂层400的磨损程度，实现对磨损程度进行判断时的可视化效果。示例性地，标记涂层400的颜色包括但不限于黄色、黑色、金色等。
52.在一些实施例中，可选地，标记涂层400包括氮化钛涂层、类金刚石薄膜涂层、钛涂层、氮化铬涂层、氮化铝钛涂层、氮碳化钛涂层中的至少一种。其中，氮化钛(tin)涂层、类金刚石薄膜(dlc，diamond like carbon)涂层、钛(ti)涂层、氮化铬(crn)涂层、氮化铝钛(tialn)涂层、氮碳化钛(ticn)涂层均具有稳定的物理化学性质，作为标记涂层400使用时，不仅能够起到标记作用，还能够提高其所在位置处的切削齿200的硬度和耐磨性。需要说明的是，标记涂层400可以采用上述的任意一种涂层，也可以包括其中的两种或多种涂层，依次涂敷在磨损标记300和切削刃210之间的区域。
53.在一些实施例中，可选地，标记涂层400采用化学气相沉积、物理气相沉积或电镀成型。化学气相沉积是一种利用含有薄膜元素的一种或几种气相化合物或单质，在衬底表面上进行化学反应生成薄膜的技术，采用化学气相沉积可以控制标记涂层400的密度和纯度。物理气相沉积技术是一种采用物理方法将材料源表面气化成气态原子或分子，或部分电离成离子，并通过低压气体(或等离子体)过程，在基体表面沉积生成薄膜的技术，采用物理气相沉积技术工艺过程简单，成膜均匀致密，与基体的结合力强。电镀是一种利用电解原理在金属表面上镀上薄膜的过程。
54.主体部100的具体结构可以根据其应用场景的不同而灵活设置，如图1所示，在一些实施例中，可选地，主体部100被构造为呈半球状；主体部100上设有与切削齿200一一对应的多个排屑槽110，切削齿200在主体部100上的正投影至少部分覆盖排屑槽110。主体部100呈冠状，便于设置切削齿200，且主体部100上还设有与切削齿200一一对应的多个排屑槽110，便于在切削过程中供碎屑排出，以使切削过程更加顺畅。
55.图5为本技术另一个实施例提供的切削刀具10的整体结构示意图，图6为图5中b处的局部放大图。
56.切削刀具10包括髋臼锉或髓腔锉。在图1至图4的实施例中，以髋臼锉为例对切削刀具10的结构和功能进行了说明。请参阅图5和图6，在另一些实施例中，切削刀具10也可以是髓腔锉，在髓腔锉中，其中的主体部100和切削齿200的具体结构与在髋臼锉中的不相同，
但其中的切削刃210和磨损标记300的结构和设置位置，磨损标记300的功能和使用原理与上述各实施例相同，此处不再赘述。
57.图7为本技术一个实施例提供的刀具组件的整体结构示意图，图8为图7中c处的局部放大图。
58.请参阅图7至图8，本技术实施例还提供一种刀具组件，该刀具组件包括上述任一实施例中的切削刀具10以及辅助检具20，辅助检具20包括本体部21和设于本体部21上的检测槽22，检测槽22的深度尺寸不大于切削齿200连接于主体部100的一侧与磨损标记300之间的间距。
59.辅助检具20中的检测槽22的深度尺寸不大于切削齿200连接于主体部100的一侧与磨损标记300之间的间距，则检测槽22的深度尺寸不大于磨损程度达到磨损标记300位置处的切削齿200凸出于主体部100的高度，即检测槽22被构造为可供达到预设磨损程度的切削齿200通过，而无法供未达到预设磨损程度的切削齿200通过。
60.使用时，将辅助检具20放置于主体部100的表面上，并令检测槽22朝向切削齿200，由于检测槽22的深度尺寸不大于切削齿200连接于主体部100的一侧与磨损标记300之间的间距，当切削刃210未被磨损至磨损标记300位置处时，切削齿200凸出于主体部100的高度大于切削齿200连接于主体部100的一侧与磨损标记300之间的间距，可知切削齿200凸出于主体部100的高度大于检测槽22的深度，切削齿200无法由检测槽22中穿过。而当切削刃210未被磨损至磨损标记300位置处，或切削刃210的磨损程度超过磨损标记300位置处时，切削齿200凸出于主体部100的高度小于切削齿200连接于主体部100的一侧与磨损标记300之间的间距，可知切削齿200凸出于主体部100的高度小于检测槽22的深度，切削齿200能够由检测槽22中穿过。据此，就可以借助于切削齿200是否能够穿过辅助检具20中的检测槽22，来判断切削刃210的磨损程度。
61.在一些实施例中，可选地，辅助检具20还包括设于本体部21同一侧的至少两个连接部23，相邻的两个连接部23彼此间隔设置，以在相邻的两个连接部23之间形成检测槽22。
62.本体部21是辅助检具20的主体结构，至少两个连接部23设于本体部21的同一侧，则相邻的两个连接部23之间就形成有检测槽22。可以理解的是，当连接部23的数量为两个时，两个连接部23之间形成一个检测槽22，当连接部23的数量为三个时，其中一组相邻的两个连接部23之间形成一个检测槽22，其中另一组相邻的两个连接部23之间形成另一个检测槽22，且两个检测槽22并排设置。当连接部23的数量更多时，检测槽22的数量以及排布位置依此类推。并且，检测槽22的形状取决于连接部23的形状和设置方向，检测槽22的深度取决于连接部23的尺寸，此处均不作特殊限定。使用具有多个检测槽22的辅助检具20可以同时对多个切削齿200上的切削刃210的磨损程度进行检测。
63.辅助检具20可以采用机床机加工成型，也可以采用电火花放电加工成型，结构形式简单，易于操作，并具有成品硬度高，耐磨损，耐腐蚀的特点。
64.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
65.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来
说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。