Y形椎弓根螺钉的制作方法

文档序号:10252252阅读:333来源:国知局
Y形椎弓根螺钉的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种椎弓根提拉螺钉。
【背景技术】
[0002]2010年全国第六次人口普查结果显示,我国人口老龄化进程逐步加快,60岁及以上人口占全国总人口的13.26%,比2000年上升2.93个百分点。原发性骨质疏松症是一种影响患者健康及生活质量的增龄性疾病,在骨科脊柱门诊伴有骨质疏松性脊柱疾患的老年病人越来越多,伴随着内固定器械的更新,需要进行脊柱融合内固定的患者逐年增加。但由于椎体松质骨BMD降低,骨小梁稀疏、骨-螺钉界面连接不牢固,发生螺钉松动或脱出,最终导致内固定失败。如何有效的强化在骨质条件较差的椎体中的椎弓根内固定,从而促进脊柱融合,是目前研究的热点。
[0003]根据目前的研究,影响椎弓根螺钉稳定的主要因素为“钉-骨界面”强度,其主要取决于螺钉结构和钉道周围骨质强度。近些年,国内外许多学者围绕改进螺钉内固定术方面提出了许多针对骨质疏松性脊柱骨折的改进治疗方法,包括改进螺钉、处理钉道等。
[0004](I)增加螺钉直径、长度:增加螺钉直径与长度直接使螺钉与骨质接触面积增大,skinner等通过在死尸腰椎上用不同直径的螺钉测试轴向拔出力发现,增大螺钉直接可明显增加螺钉的最大轴向拔出力。Weinstein等通过增加螺钉在椎体中的长度发现螺钉的轴向拔出力增加了 16%以上。但因椎体大小有限,螺钉直径超过90%和(或)螺钉长度超过椎体前方骨皮质,并发症的发生率陡增。
[0005](2)锥形螺钉=Abshire等通过在猪的椎体中测试圆柱状螺钉与圆锥形螺钉的最大拔出力,在两组螺钉的长度、螺纹设计以及椎弓根峡部螺钉直径相同的条件下,实验结果显示圆锥形螺钉的最大拔出力较圆柱形螺钉提高了 17%,而且在实验中将圆锥形螺钉退出180°或360°对螺钉的拔出力并无明显影响。但在骨质条件较差的椎体中的拔出力以及稳定性等情况目前尚无明确报道,而且目前临床应用较少。
[0006](3)改进螺纹:螺纹对于锥弓根螺钉的稳定性影响主要在其坡面角度、螺距、螺纹外径和螺纹底径等方面,目前应用较多的螺纹设计主要包括尖形螺纹、梯形螺纹以及锯齿螺纹,但由于影响因素过多,现阶段对于螺纹设计与螺钉稳定性的评价指标尚无统一定论。唯一较为统一的观点就是较小螺纹底径的螺钉可提供更大最大拔出力。
[0007](4)骨水泥螺钉:可注射骨水泥空心侧孔椎弓根螺钉是在普通螺钉的基础上,在螺钉轴向中央设计骨水泥流出通道,在置钉后向钉道内注入骨水泥,骨水泥从侧孔流出,从而形成“骨-骨水泥、骨水泥-螺钉”界面,使螺钉在骨质疏松椎体中的稳定性得到增强。而且通过在螺钉的侧孔数量和侧孔位置的研究发现,螺钉的最大轴向拔出力随着侧孔数量增加而增加。目前骨水泥螺钉存在的最大问题就是螺钉取出困难,可能出现椎体骨折,椎弓根破坏等情况,而且还有骨水泥渗漏风险。
[0008](5)钉道处理:临床上常在发现钉道周围骨质条件不佳时利用钉道内填塞骨粒或细骨条的方法来增加钉道的稳定性,但Halvorson等通过比较正常与骨质疏松椎体中填塞骨条发现后者对于增强螺钉抗拔出力的作用并不大,仅有正常椎体的3%左右,同时报道通过向钉道内注射骨水泥的方法增加螺钉的最大轴向拔出力最大达196%。目前应用较多的骨水泥材料是聚甲基丙稀酸甲酯(polymethylmethacrylate,PMMA),但在想钉道内注入骨水泥时可能出现骨水泥渗漏、中毒及螺钉取出时破坏骨质等并发症,临床应用较少。也有学者尝试通过钉道内点注骨水泥以及设计附带骨水泥出孔的螺钉的方法来降低风险,但依旧存在螺钉取出困难,且螺钉的远期稳定性尚待进一步观察。磷酸钙骨水泥(Calciumphosphatecement, CPC)等一系列可吸收骨水泥材料可能为进一步降低其并发症提供了方向,但其吸收与骨愈合之间是否同步有待深入研究。
[0009](6)膨胀式椎弓根螺钉:Cook及我国学者雷伟先后提出利用螺钉局部膨胀通过增加螺钉直径、挤压钉道周围骨质的方式提高螺钉把持力,在螺钉置入后,其前端可呈扇形撑开,直径扩大2mm左右,其最大轴向拔出力可提高50%以上,大量的体内、体外生物力学实验表明EPS在骨质疏松条件下能达到普通螺钉在正常骨质中的稳定性。对普通螺钉、膨胀式螺钉、螺钉固定联合骨水泥强化的稳定性对比试验得出,膨胀式螺钉在骨质疏松椎体中可以提供足够的稳定性,相当于2 ml骨水泥注入联合螺钉内固定所能提供的抗拔出力。膨胀式椎弓根螺钉简化了术中的操作步骤,避免了添加生物材料强化引起的术中及远期并发症,目前临床应用效果良好。但在膨胀钉使用过程中,学者们发现在螺钉置入后撑开时会导致一定程度的骨小梁破坏,而且通过长时间的随访,有患者出现断钉情况,一般发生在螺钉膨胀伊始部位。再者,随着骨质愈合,骨质填充螺钉撑开所形成的间隙势必影响取钉时膨胀回复,导致钉道损坏。
【实用新型内容】
[0010]针对上述存在的技术问题,本实用新型提供一种Y形椎弓根螺钉,拔出力大、方便取出、对病人伤害小。
[0011]为了解决上述技术问题,本实用新型采用的技术方案为:一种Y形椎弓根螺钉,包括螺杆以及螺杆顶部的连接叉,所述螺杆上设置有斜向的螺孔,所述螺孔为通孔;还包括一根中芯螺钉,所述中芯螺钉可通过螺杆上的螺孔贯穿螺杆。
[0012]作为一种改进,所述中芯螺钉的长度大于螺孔的长度。使得中芯螺钉能延伸出螺孔,让操作者从后端将中芯螺钉旋入螺孔。
[0013]作为一种改进,所述螺孔入口设置于螺杆上端面,其出口设置在螺杆下部2/3处。螺孔出口位于螺杆中下部,使得中心螺杆从椎弓根螺钉下部穿出,更加深入骨质,增加拔出力。
[0014]作为一种改进,所述连接叉叉臂上设置有便于折断的刻痕。椎弓根螺钉的Y形叉是作为连接部用于连接两根椎弓根提拉螺钉的。通常Y形叉的长度具有一定限制,操作者在连接时并不十分方便。在Y形叉叉臂上设置刻痕后,可比常规椎弓根螺钉的Y形叉延长许多,方便操作者在直视下调整好Y形叉上开口的位置,从而有利于连接棒的安置、复位、锁定。安装好后只需从刻痕处折断即可。
[0015]作为一种改进,所述中芯螺钉仅前端设置有与螺孔配合的螺纹。首先是减小中芯螺钉的旋入阻力,其次也可以降低中芯螺钉的加工难度。
[0016]本实用新型的有益之处在于:具有上述结构的Y形椎弓根螺钉,加设一个中芯螺钉,使之从椎弓根螺钉内部穿出,置入骨质后与椎弓根螺钉螺杆形成的夹角代替螺钉膨胀所产生的角度,从而增加轴向拔出力。由于中芯钉是通过螺纹拧入骨质,减少了其周围骨小梁的破坏,而且中芯螺钉与椎弓根螺钉螺杆夹角之间的骨质未遭破坏,不会因为膨胀形成椎体内的空隙,降低了骨质疏松椎体愈合时间。同时,这种设计不会存在螺钉取出困难的问题。
【附图说明】
[0017]图1为椎弓根螺钉螺杆及连接叉结构示意图。
[0018]图2为本实用新型的结构示意图。
[0019]图中标记:1螺杆、2连接叉、3螺孔、4刻痕、5中心螺杆。
【具体实施方式】
[0020]下面结合附图,对本实用新型作详细的说明。
[0021]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型,并不用于限定本实用新型。
[0022]如图1、图2所示,本实用新型包括螺杆I以及螺杆I顶部的连接叉2,所述螺杆I上设置有斜向的螺孔3,所述螺孔3为通孔;还包括一根中芯螺钉5,所述中芯螺钉5可通过螺杆I上的螺孔3贯穿螺杆I。中芯螺钉5的长度大于螺孔3的长度。螺孔3入口设置于螺杆I上端面,其出口设置在螺杆I下部2/3处。连接叉2叉臂上设置有便于折断的刻痕
4。中芯螺钉5仅前端设置有与螺孔3配合的螺纹。
[0023]使用的时候首先将椎弓根螺钉的螺杆I打入骨质,到位以后,将中芯螺钉5通过螺杆I上的螺孔3旋入骨质,并使得中芯螺钉5前端延伸出螺杆1,与螺杆I配合大大提高拔出力。需要取下的时候过程反之。
[0024]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已,并不用以限制本实用新型,凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种Y形椎弓根螺钉,包括螺杆以及螺杆顶部的连接叉,其特征在于:所述螺杆上设置有斜向的螺孔,所述螺孔为通孔;还包括一根中芯螺钉,所述中芯螺钉可通过螺杆上的螺孔贯穿螺杆。2.根据权利要求1所述的一种Y形椎弓根螺钉,其特征在于:所述中芯螺钉的长度大于螺孔的长度。3.根据权利要求1所述的一种Y形椎弓根螺钉,其特征在于:所述螺孔入口设置于螺杆上端面,其出口设置在螺杆下部2/3处。4.根据权利要求1所述的一种Y形椎弓根螺钉,其特征在于:所述连接叉叉臂上设置有便于折断的刻痕。5.根据权利要求1所述的一种Y形椎弓根螺钉,其特征在于:所述中芯螺钉仅前端设置有与螺孔配合的螺纹。
【专利摘要】本实用新型公开了一种Y形椎弓根螺钉,包括螺杆以及螺杆顶部的连接叉,所述螺杆上设置有斜向的螺孔,所述螺孔为通孔;还包括一根中芯螺钉,所述中芯螺钉可通过螺杆上的螺孔贯穿螺杆。加设一个中芯螺钉,使之从椎弓根螺钉内部穿出,置入骨质后与椎弓根螺钉螺杆形成的夹角代替螺钉膨胀所产生的角度,从而增加轴向拔出力。由于中芯钉是通过螺纹拧入骨质,减少了其周围骨小梁的破坏,而且中芯螺钉与椎弓根螺钉螺杆夹角之间的骨质未遭破坏,不会因为膨胀形成椎体内的空隙,降低了骨质疏松椎体愈合时间。同时,这种设计不会存在螺钉取出困难的问题。
【IPC分类】A61B17/70, A61B17/86
【公开号】CN205163222
【申请号】CN201520778387
【发明人】王群波, 卢旻鹏, 曹春风, 李波
【申请人】重庆医科大学附属永川医院
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2015年10月9日
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