气体压缩机组中冷却器的疏通清污装置制造方法
【专利摘要】本实用新型气体压缩机组中冷却器的疏通清污装置，包括沿长度方向呈一体设置的盐酸浸泡池和废液池；盐酸浸泡池和废液池的上部开口，且在沿长度方向的侧壁顶端设置有共用滑轨，滑轨上配合设置有龙门起重架；废液池的一侧设置有储液箱、液压泵和空气压缩机；液压泵的进液端与储液箱底部连通，出液端设置有清洗剂喷头；空气压缩机的排气端通过管路设置高压气体喷头。通过连续呈一体设置的盐酸浸泡池、废液池和储液箱，能够实现对冷却器的浸泡、冲洗和清洁一系列操作的流水作业，能够同时对多个冷却器进行疏通和清污操作，满足多级压缩机组的维护要求，并且不会因为废液的随意排放而造成环境污染，并能够方便的对冷却器进行转运以及油垢的冲洗和吹除。
【专利说明】气体压缩机组中冷却器的疏通清污装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及大型气体压缩机排气压力过低故障处理设备，具体为气体压缩机组中冷却器的疏通清污装置。
【背景技术】
[0002]大型气体压缩压机是指排气压力高、排气速率大的压缩机组，这类压缩机组主要用于工业供气。目前对于排气压力大于20Mpa的机组，一般采用多级压缩，每级压缩比恒定。在实际运行的机组中，排气压力过低是机组常见故障之一，一旦发生这类故障，就会造成因排气压力不足而无法供气的严重故障。对于这类故障，传统的处理方式是检查气阀、气路有无异常、系统有无泄漏故障等。但有些机组这些方面都不存在问题的情况下仍有排气压力低现象。很多企业为解决这一问题，采用整机解体的方法排除故障原因，这种方法维修周期过长，给企业造成了因长时间停机带来的巨大经济损失。
[0003]现有的压缩机组中，以一种四级压缩机组为例，图1为其气体流程原理框图，一级气缸吸气后压入一级冷却器进行冷却，然后进入二级气缸，再通过二级冷却器后依次压入三级气缸、三级冷却器、四级气缸和四级冷却器后，排气进入系统。一级气缸从大气中吸入气体，经压缩后形成高温高压气压进入一级冷却口进行冷却，然后进入二级气缸，由于气体中含有油和水分等杂质，冷却器长时间运行后油污会逐步积累，粘附在冷却器内表面，由于冷却器的结构为列管式，且由铜制成的气管内径不足10mm，而且气管内布满有细微结构部件，如图2和图3所示，因此当油污沉积到一定程度时，就会使气管截面积大幅减小，造成下一级气缸吸气量不足，只要一级冷却堵塞，就会造成排气压力不足，无法向系统供气。
[0004]由于油污分两种，一种是油脂，均采用碱性洗涤清洗，其主要是通过碱性物质水解出的氢氧根离子对油脂进行反应水解分解，生成易溶于水的硬脂酸和醇类，就达到了去污的作用，而酸与油脂反应后生成的依然是难溶于水的脂肪酸，因此无法用算来达到清洗目的；另一种是烃，就是汽油一类的，由于相似相溶原理，此类油污只能用有机溶剂来清洗，酸和碱都无法达到清洁效果；现有技术中遇到的油污油垢也都是两类和其他物质的混合物，并且由于油污无法通过酸洗有效去除，而且容易与金属发生反应，因此除特殊处理时采用浓硫酸和强氧化性的有机酸混合清理外，都采用碱类助洗剂和表面活性剂的综合处理方法，对细微金属结构上附着油污的清洗方法，包括溶剂汽油、超声波、有机液体、专用清洗剂等，通过逐一使用后均无明显效果，不能解决冷却器中沉积油垢的清洗问题；由于冷却器内壁油垢是沉积多年所致，异常坚硬而且有高温炭化现象，所以现有清洗方法不能解决清洗问题，即使是通过汽油清洗剂的浸泡也不能有效的疏通冷却器，而且由于铜管特殊结构的限制。现有技术中也都不会采用硫酸与强氧化性有机酸混合的酸洗进行对油垢的清洁，因此就连气体压缩机组的生产厂家也无计可施，因此也没有相应的清洗设备，能够方便快捷的对气体压缩机组进行油污的清污和除垢操作。
实用新型内容[0005]本实用新型的目的在于提供一种气体压缩机组中冷却器的疏通清污装置，结构简单，使用方便，能够快速的完成对冷却器的清理工作。
[0006]本实用新型是通过以下技术方案来实现:
[0007]气体压缩机组中冷却器的疏通清污装置，包括沿长度方向呈一体设置的盐酸浸泡池和废液池；所述的盐酸浸泡池和废液池的上部开口，且在沿长度方向的侧壁顶端设置有共用滑轨，滑轨上配合设置有龙门起重架；废液池的一侧设置有储液箱、液压泵和空气压缩机；液压泵的进液端与储液箱底部连通，出液端设置有清洗剂喷头；空气压缩机的排气端通过管路设置高压气体喷头。
[0008]优选的，盐酸浸泡池的底部设置有至少两个支撑座，支撑座的顶端呈向下凹陷的圆弧状。
[0009]优选的，盐酸浸泡池和废液池之间的隔板内设置有能够上下抽拉的挡板。
[0010]优选的，液压泵的进液端通过设有转换阀的三通与废液池中部连通。
[0011]优选的，清洗剂喷头和高压气体喷头的端口小于冷却器中气管的管径。
[0012]优选的，滑轨两端分别设置有能够伸缩的延伸段。
[0013]与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果:
[0014]通过连续呈一体设置的盐酸浸泡池、废液池和储液箱，能够实现对冷却器的浸泡、冲洗和清洁一系列操作的流水作业，能够同时对多个冷却器进行疏通和清污操作，满足多级压缩机组的维护要求，并且不会因为废液的随意排放而造成环境污染，利用龙门起重架能够方便的对冷却器进行转运操作，利用清洗剂喷头和高压气体喷头实现对气管内油垢的冲洗和吹除。
[0015]进一步的，利用在盐酸浸泡池底部设置的支撑座，保证浸泡操作中了冷却器的稳定以及对其附件的良好保护。
[0016]进一步的，通过挡板的设置，使得冷却器在通过清洗剂喷头进行清洗剂的冲洗，以及通过高压气体喷头吹除积渣时，清理的污物能够顺利的落入废液池中，而不会污染盐酸浸泡池中的盐酸，保证了各个操作的相对独立。
[0017]进一步的，利用三通能够对废液池中中部以上的可回收利用的废弃清洁剂进行重复利用，节约清洗剂用量，降低维修成本。
[0018]进一步的，通过滑轨两端延伸段的设置，使得龙门起重架能够完成对冷却器的起吊和安放。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1为现有技术中一种四级压缩机组气体流程原理框图。
[0020]图2为现有技术中气体压缩机组中冷却器的剖视图。
[0021]图3为现有技术中图2所示冷却器中A-A截面图。
[0022]图4为本实用新型所述的疏通清污装置的结构示意图。
[0023]图中:1为盐酸浸泡池，2为废液池，3为储液箱，4为液压泵，5为空气压缩机，6为龙门起重架，7为挡板，8为清洗剂喷头，9为高压空气喷头，10为支撑座，11为滑轨，12为隔板。【具体实施方式】
[0024]下面结合附图对本实用新型做进一步详细描述:
[0025]本实用新型气体压缩机组中冷却器的疏通清污装置，如图4所示，包括沿长度方向呈一体设置的盐酸浸泡池I和废液池2 ;所述的盐酸浸泡池I和废液池2的上部开口，且在沿长度方向的侧壁顶端设置有共用滑轨U，滑轨11上配合设置有龙门起重架6 ;废液池2的一侧设置有储液箱3、液压泵4和空气压缩机5 ;液压泵4的进液端与储液箱3底部连通，出液端设置有清洗剂喷头8 ;空气压缩机5的排气端通过管路设置高压气体喷头9。
[0026]优选的，盐酸浸泡池I的底部设置有至少两个支撑座10，支撑座10的顶端呈向下凹陷的圆弧状，如图4所示，本优选实施例中，以均匀设置的三个支撑座10为例。盐酸浸泡池I和废液池2之间的隔板12内设置有能够上下抽拉的挡板7。
[0027]优选的，液压泵4的进液端通过设有转换阀的三通与废液池2中部连通。清洗剂喷头8和高压气体喷头9的端口小于冷却器中气管的管径。滑轨11两端分别设置有能够伸缩的延伸段。
[0028]利用本实用新型进行气体压缩机组中冷却器气的疏通清污时，先将堵塞的冷却器从气体压缩机组中拆下，利用龙门起重架6将其吊起后放入到盐酸浸泡池I中浸泡后，再通过龙门起重架5将其吊运到废液池2上方，利用储液箱3中储存的清洗剂通过液压泵4加压后，经清洗剂喷头8对冷却器进行冲洗，同时用高压气体喷头9内经空气压缩机5加压的高压气体吹除气管内的积渣；被吹出的清洗剂和积渣被挡板7阻挡后掉落到废液池2中，最后再用清洗剂通过清洗剂喷头8喷出后进行二次清洗并干燥后，完成对冷却器的疏通清污。
【权利要求】
1.气体压缩机组中冷却器的疏通清污装置，其特征在于，包括沿长度方向呈一体设置的盐酸浸泡池(I)和废液池(2);所述的盐酸浸泡池(I)和废液池(2)的上部开口，且在沿长度方向的侧壁顶端设置有共用滑轨(11)，滑轨(11)上配合设置有龙门起重架(6);废液池(2)的一侧设置有储液箱(3)、液压泵(4)和空气压缩机(5);液压泵(4)的进液端与储液箱(3)底部连通，出液端设置有清洗剂喷头(8);空气压缩机(5)的排气端通过管路设置高压气体喷头(9)。
2.根据权利要求1所述的气体压缩机组中冷却器的疏通清污装置，其特征在于，所述的盐酸浸泡池(I)的底部设置有至少两个支撑座(10)，支撑座(10)的顶端呈向下凹陷的圆弧状。
3.根据权利要求1或2所述的气体压缩机组中冷却器的疏通清污装置，其特征在于，所述的盐酸浸泡池(I)和废液池(2)之间的隔板(12)内设置有能够上下抽拉的挡板(7)。
4.根据权利要求1所述的气体压缩机组中冷却器的疏通清污装置，其特征在于，所述的液压泵(4)的进液端通过设有转换阀的三通与废液池(2)中部连通。
5.根据权利要求1所述的气体压缩机组中冷却器的疏通清污装置，其特征在于，所述的清洗剂喷头(8)和高压气体喷头(9)的端口小于冷却器中气管的管径。
6.根据权利要求1所述的气体压缩机组中冷却器的疏通清污装置，其特征在于，所述的滑轨(11)两端分别设置有能够伸缩的延伸段。
【文档编号】B08B9/032GK203546150SQ201320745880
【公开日】2014年4月16日 申请日期:2013年11月21日 优先权日:2013年11月21日
【发明者】杨小春, 王彦棠, 王江海 申请人:中国西电电气股份有限公司, 西安高压电器研究院有限责任公司