一种毛刷自动植毛系统的制作方法

本发明涉及一种毛刷自动植毛系统。

背景技术：

毛刷是人们生活、生产中的常用品，毛刷生产是需要分步骤进行，例如前期的塑形，钻孔，以及后期利用植毛机给毛刷进行植毛等；现有自动化植毛生产线的工序复杂，成本高；而人工进行植毛，需要抓住毛刷柄将毛刷头的毛刷孔朝上送入植毛机，进行植毛后，取出放入下一生产线上；操作人员的劳动强度大，时间长容易出现失误，而且毛刷孔进入的角度偏差、毛刷进入植毛机的深度等原因，都将导致毛刷质量不稳定。

技术实现要素：

本发明的目的是克服上述缺陷，提供一种质量问题，低成本的毛刷自动植毛系统。

本发明采用以下技术方案：

一种毛刷自动植毛系统，包括下料机构，输送机构，推送植毛机构；所述下料机构安装于输送机构上方，推送植毛机构安装于输送机构的后端。

所述下料机构安装于传送链的前端、传送链的上方，包括进料口，料仓，下料轮，出料口，下料轮伺服电机，下料轮原点光电开关。

所述的输送机构，包括输送机台，传送链，夹具，定位机构，传送链伺服电机，传送链回原点机构，所述夹具上设有用于安放毛刷的凹槽。

所述推送植毛机构安装于输送机台的后端，推送植毛机构包括推料气缸，分割器，工位，出料气缸，植毛机；所述分割器上设有转盘；所述推料气缸、植毛机、出料气缸依次环绕转盘安装。

所述输送机构的传送链伺服电机、传送链安装于输送机台上，多个所述夹具等距固定于传送链上；所述定位机构安装于输送机台的中部；传送链回原点机构安装于传送链中后端。

所述下料机构安装于输送机台的前端、传送链的上方，所述进料口位于料仓上方，下料轮安装于料仓下部，设有下料槽；料仓下方设有出料口，下料轮伺服电机安装于料仓的外侧面；下料轮原点光电开关安装于料仓外，位于下料轮边缘的背部；料仓上设有下料轮原点光电开关可观测下料轮转动是否转到下料槽的避让孔。

四个所述工位等距设于分割器的转盘上，所述推送植毛机构的工位设有毛刷槽；所述分割器位于输送机台的尾部的左侧；推料气缸安装于输送机台的尾部，还设有用于将毛刷从凹槽推入工位的推杆、导轨；出料气缸设有用于夹取毛刷的气缸夹手。

所述定位机构包括下压气缸，还包括用于压住凹槽中毛刷杆的扁位所在位置的压条；所述凹槽的深度小于毛刷杆的直径，且大于毛刷杆的直径减去扁位的高度。

一种毛刷自动植毛系统，传送链原点光电开关安装于传送链的中后部，与传送链原点光电开关配合的原点感应片安装于链条上。

一种毛刷自动植毛系统，所述工位上还设有弹片，弹片一端固定于工位上，弹片另一端下设有用于顶起弹片332的顶柱333；所述分割器下，设有在推料气缸将毛刷从凹槽推入工位前，顶起对应工位的顶柱的入料气缸，还设有出料气缸夹取毛刷的刷毛前，顶起对应工位的顶柱的出料气缸；所述毛刷槽的深度小于毛刷杆的直径。

一种毛刷自动植毛系统，在毛刷槽设有柔性档位片。

附图说明

图1是本发明的整体示意图。

图2是本发明的局部立体图。

图3是本发明的输送机构的局部示意图。

图4是本发明的下料机构的局部示意图。

图5是本发明的局部侧视图。

图6是本发明的局部示意图。

图7是本发明的局部示意图。

图8是本发明的毛刷示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案更加清楚，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步说明：

如图8所示，毛刷5包括毛刷杆51和毛刷孔52，所述的毛刷杆51的中部设有扁位511，扁位511与毛刷孔52位于毛刷杆的同一侧。

如图1所示的一种毛刷自动植毛系统，包括下料机构1，输送机构2，推送植毛机构3。

如图1-图3所示，所述的输送机构2，包括输送机台21，传送链22，夹具23，定位机构24，传送链伺服电机25，传送链原点光电开关26；所述传送链22和用于控制传送链22的传送链伺服电机25，安装于输送机台21上；多个所述夹具23通过螺栓等距固定于传送链22上，夹具23上设有用于安放毛刷的凹槽231；所述定位机构24安装于输送机台21的中部、传送链22的上方，包括下压气缸241，还包括用于压住凹槽231中毛刷杆的扁位511所在位置的压条242；所述凹槽231的深度小于毛刷杆的直径，且大于毛刷杆的直径减去扁位511的高度；传送链原点光电开关26安装于传送链22的中后端，与传送链原点光电开关26配合的原点感应片（图中未示出）安装于链条上。

如图2、图3、图6所示，所述下料机构1安装于输送机台21的前端、传送链22的上方，包括进料口11，料仓12，下料轮13，出料口14，下料轮伺服电机15，下料轮原点光电开关16；所述进料口11位于料仓12上方，下料轮13安装于料仓下部，设有下料槽131；料仓12下方设有出料口14，下料轮伺服电机15安装于料仓12的外侧面；下料轮原点光电开关16安装于料仓12外，位于下料轮13边缘的背部；料仓12设有下料轮原点光电开关16可观测下料轮13转动时是否转到下料槽131的避让孔（图中未示出）。

如图1所示，所述推送植毛机构3安装于输送机台21的后端，推送植毛机构3包括推料气缸31，分割器32，工位33，出料气缸34，植毛机35；所述分割器32上设有转盘321；所述推料气缸31、植毛机35、出料气缸34依次环绕转盘321安装。

如图1、图3、图7所示，四个所述工位33，等距设于分割器32的转盘321上，所述工位33设有毛刷槽331；所述分割器32位于输送机台21的尾部的左侧；推料气缸31安装于输送机台21的尾部，还设有用于将毛刷从凹槽231推入工位33的推杆311、导轨312；出料气缸34设有用于夹取毛刷的刷毛的气缸夹手341。

如图6、图7所示，在所述工位33上设有弹片332，弹片332一端固定于工位33上，弹片332另一端下设有用于顶起弹片332的顶柱333；所述分割器32下，设有在推料气缸31将毛刷从凹槽推入工位33前，顶起对应工位33的顶柱333的入料气缸41，还设有出料气缸34夹取毛刷的刷毛前，顶起对应工位33的顶柱333的出料气缸42；所述毛刷槽331的深度小于毛刷杆的直径；毛刷杆进出毛刷槽331时，入料气缸41或出料气缸42通过顶柱333将弹片332向上顶起，其他时间使得毛刷杆在毛刷槽331中被弹片332所加紧，进一步确保毛刷杆处于正确朝向。

如图7所示，在毛刷槽331设有柔性档位片334，使得毛刷杆进入时定位更加准确，使得后续的植毛更加精准。

本发明的毛刷自动植毛系统，采用的是plc控制，具体工作如下：

一、预先配置好的下料轮伺服电机15和传送链伺服电机25，运行前初始位置出料口14和夹具23的的位置对齐，运行后使得每次落料时，夹具23正好位于出料口14的正下方；首次开机后，下料轮伺服电机15和传送链伺服电机25都会分别通过下料轮原点光电开关16、传送链原点光电开关26回原点，保证每次的行程都准确无误。

二、毛刷按正确朝向落入进料口11落入料仓12中，下料轮伺服电机15带动下料轮13转动，毛刷一一落入下料槽131中，当下料槽131转动到底部出料口14位置时，毛刷从出料口14落入夹具23的凹槽231中。

三、传送链22带动载有毛刷的夹具23中向后运行进入下一道工序，同时下一个空载的夹具23运行于底部出料口14正下方，等待下料轮13将毛刷从出料口14送出（下料轮伺服电机15和传送链伺服电机25按照plc设定的距离运行，使得每次下料轮13将毛刷从出料口14送出时，传送链22均有一个空载的夹具23到达出料口14正下方）；当传送链22带动载有毛刷的夹具23到达定位机构24时，下压气缸241将压条242压于毛刷杆51上，使得毛刷杆51在凹槽231中滚动；当毛刷杆51滚动到扁位511向上时，由于凹槽231的深度大于毛刷杆的直径减去扁位511的高度，压条242无法作用于扁位511，毛刷杆51停止滚动，最终使得毛刷孔在凹槽231中向上放置。

四、当载有毛刷的夹具23到达推料气缸31位置时，入料气缸41顶起，推动顶柱333将弹片332顶起，推料气缸31将毛刷从凹槽231经导轨312推入工位33。

五、入料气缸41回位，使得弹片322可以将毛刷杆夹紧于毛刷槽331里，同时推料气缸31回位；分割器32旋转，使得位于工位33的毛刷杆转到植毛机处，植毛机将刷毛植入毛刷孔中；分割器继续旋转，当装有毛刷的工位33到达出料气缸34位置时，出料气缸43顶起，推动顶柱333将弹片332顶起，气缸夹手341夹住刷毛将毛刷从工位33夹取出来，送下一工序进行处理，出料气缸323回位，分割器32进行下一轮循环。

本发明的优点在于：采用落料、运输、植毛的自动化生产，减轻操作人员的劳动强度，而且通过控制固定毛刷杆的朝向使得毛刷孔进入的角度、毛刷进入植毛机的深度保持一致，使得毛刷生产稳定，良品率得到有效的提高。

以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，仍属于本发明的保护范围。