本实用新型涉及一种举重杆。
背景技术：
目前许多的举重杆主要由主杆和套筒构成，主杆和套筒的连接部分采用螺栓连接的方式，这种螺栓连接方式存在很多弊端，例如：由于运输颠簸或多次使用或生锈等多方面的因素，易出现螺栓松动的现象或套筒滑落的风险，从而使举重杆的使用存在安全隐患。虽然螺栓连接的方式可以实现举重杆的主杆与套筒的相对可旋转，但是转动的灵活性较差，使用者的使用舒适度较低。同时螺栓的端部外露在套筒的外表面，影响举重杆的美观程度。综上，这种主杆与套筒的螺栓连接方式，不仅使得举重杆的使用存在安全隐患，而且影响使用者使用举重杆的舒适度，另一方面还影响举重杆的美观。因此，需要提供一种新型的举重杆，以至少部分地解决上述问题。
技术实现要素：
在实用新型内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本实用新型的实用新型内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。
为了至少部分地解决上述问题，本实用新型公开了一种举重杆，其特征在于，所述举重杆包括：
套筒，所述套筒在内部设有凹槽；
主杆，所述主杆插入所述套筒内并且在轴向端部设置有孔；以及
连接件，所述连接件设置于所述孔中，
其中，当所述主杆插入所述套筒中后，所述连接件从所述孔中突伸出来而与所述凹槽配合，使得所述主杆相对于所述套筒在所述主杆的轴向固定并且围绕所述主杆的轴线旋转。
优选地，所述凹槽为环形凹槽。
优选地，所述连接件包括：
弹簧，所述弹簧设置在所述主杆上的所述孔内；以及
顶销，所述顶销设在所述孔中，并且所述弹簧对所述顶销施加有沿所述孔的开口方向的力的作用，
当所述顶销与所述凹槽对准后，所述顶销在所述力的作用下部分被推入所述凹槽内并在所述凹槽的周向移动。
优选地，所述主杆上的孔为通孔或盲孔。
优选地，所述通孔中的顶销的数量至少为1个。
优选地，所述盲孔的数量至少为1个。
基于以上技术方案，本实用新型相对于现有技术存在着如下有益效果：
根据本实用新型的举重杆，举重杆的套筒与主杆采用将顶销、弹簧与套筒的凹槽相配合进行连接的方式，避免了由于运输颠簸或多次使用或生锈等多方面的因素出现的螺栓松动或套筒滑落，从而在一定程度上消除了举重杆使用的安全隐患。相比于螺栓连接，这种主杆与套筒的连接方式，使得主杆与套筒的相对转动灵活性提高，使得举重杆的使用舒适度提高。同时这种将连接件内置的方式提高了举重杆的美观程度。
附图说明
本实用新型实施方式的下列附图在此作为本实用新型的一部分用于理解本实用新型。附图中示出了本实用新型的实施方式及其描述，用来解释本实用新型的原理。在附图中，
图1为根据本实用新型的举重杆的结构示意图及沿图中B-B截面的剖视图；以及
图2为根据本实用新型的举重杆的图1中的C部的详图。
附图标记说明：
1；举重杆2；主杆
3；套筒4；连接件
4a；弹簧 4b；顶销
4b’；上端4b”；下端
4c；台阶部 5；凹槽
6；孔7；弹簧限位孔
具体实施方式
在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本实用新型实施方式可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本实用新型实施方式发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
为了彻底了解本实用新型实施方式，将在下列的描述中提出详细的结构。显然，本实用新型实施方式的施行并不限定于本领域的技术人员所熟习的特殊细节。
首先根据图1和图2对本实用新型第一实施例进行介绍。
参见图1，举重杆1包括主杆2、位于主杆2的两端的两个套筒3、以及连接主杆2和套筒3的连接件4。
主杆2为细长形状，其在轴向端部设置有孔6，所述孔6为通孔。
套筒3一端封闭，一端形成有开口，主杆2的两端插入两个套筒3的开口内。每个套筒3在轴向端部均设有凹槽5，凹槽5为环形凹槽，并且在主杆2插入套筒3后，所述凹槽5与孔6的位置相对应。
连接件4设置于所述主杆2的孔6中，并且连接主杆2和套筒3。
连接件4包括容纳于所述孔6中的弹簧4a、以及位于弹簧4a两端的两个顶销4b。所述弹簧为压簧。弹簧4a的两端分别连接到每个顶销4b的内侧端部。每个顶销4b的远离孔6开口的端部设有弹簧限位孔7，所述弹簧4a的端部卡在所述弹簧限位孔7内。弹簧限位孔7的开口尺寸与弹簧的截面尺寸相配合。弹簧4a对两端的顶销4b施加朝向所述孔6的开口方向的力的作用。
在安装时，当所述主杆2插入所述套筒3中且顶销4b与所述凹槽5位置对准后，顶销4b在所述弹簧力的作用下被推入所述凹槽5内并保持在其中，另外还可在凹槽5内周向移动。
更具体地，如图2所示，顶销4b具有上端4b′和下端4b″以及位于上 端4b′和下端4b″之间的台阶部4c。上端4b′的直径小于下端4b″的直径，如此形成台阶部4c。孔6的开口截面尺寸与顶销4b的截面尺寸相配合。更具体地，从垂直于孔6或顶销4b的延伸方向截取来看，孔6的横截面直径略大于顶销4b的下端4b″的横截面直径，以便容纳整个顶销4b。相应地，凹槽5在该方向的开口宽度略大于上端4b′的直径，但小于下端4b″的直径，如此顶销4b在被弹簧4a推入凹槽5中时，上端4b′和下端4b″之间的台阶部4c会抵靠于套筒3的内侧周向壁，从而使得顶销4b的上端4b′伸入凹槽5内，而下端4b″仍留在孔6内。
由于顶销4b仅上端4b′这一部分进入凹槽5并且凹槽5对顶销4b的上端4b′形成轴向限位，因此主杆2相对于套筒3的轴向移动被限制。然而，由于所述凹槽5为环形凹槽，因此顶销4b的上端4b′可以在凹槽5内沿周向移动，使得主杆2相对于套筒3可旋转。也就是说，顶销4b作为连接件，可以关联主杆2与套筒3的旋转。
本实用新型可以有其他多种实施例。例如在其他实施例中，孔6中的顶销的数量可以不是2个，也可以为1个或多个。所述孔6可以不是通孔，而是盲孔，且孔数量至少为1个。在此情况下，弹簧的一端位于盲孔的远离盲孔开口的底部，另一端与顶销连接。另外，在图示中，所述顶销、孔6均为柱状体，在其他实施例中，顶销、孔6也可以为棱柱体等其他形状。凹槽在套筒中的位置不是限定的，可设在套筒的其他位置，例如，套筒的中部。
举重杆1的组装顺序为：
1、将弹簧4a的两端分别置于两个所述顶销4b的弹簧限位孔7内，组装好连接件4。
2、将连接好的连接件4放置于主杆2的所述孔6内。
3、将装有连接件4的主杆2沿套筒3的开口插入套筒内，使得顶销4b与套筒3上的凹槽5的位置相对应，顶销4b在弹簧4a的作用力下进入凹槽5内。
根据本实用新型的举重杆，举重杆的套筒与主杆采用将顶销、弹簧与套筒的凹槽相配合进行连接的方式，避免了由于运输颠簸或多次使用或生锈等多方面的因素出现的螺栓松动或套筒滑落，从而在一定程度上消除了举重杆使用的安全隐患。相比于螺栓连接，这种主杆与套筒的连接方式，使得主杆与套筒的相对转动灵活性提高，使得举重杆的使用舒适度提高。 同时这种将连接件内置的方式提高了举重杆的美观程度。
除非另有定义，本文中所使用的技术和科学术语与本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在限制本实用新型。本文中出现的诸如“设置”等术语既可以表示一个部件直接附接至另一个部件，也可以表示一个部件通过中间件附接至另一个部件。本文中在一个实施方式中描述的特征可以单独地或与其它特征结合地应用于另一个实施方式，除非该特征在该另一个实施方式中不适用或是另有说明。
本实用新型已经通过上述实施方式进行了说明，但应当理解的是，上述实施方式只是用于举例和说明的目的，而非意在将本实用新型限制于所描述的实施方式范围内。本领域技术人员可以理解的是，根据本实用新型的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本实用新型所要求保护的范围以内。