专利名称：提高地板木质感的制造方法
技术领域：
本发明是有关提高地板木质感的制造方法的发明。特别是本发明在粘接于胶合板上面的单板表面通过喷砂磨蚀方法形成凹凸纹理结构，使其具有天然木材材质相同的质感，提供一种天然亲和力强的地板。
背景技术：
如图1所示，通常使用的地板10是在胶合板11的上面涂抹粘接剂，通过粘接剂粘接单板12形成。但是，粘接在上述胶合板11上的单板，其表面被光滑地打磨加工，而缺乏天然木材材质相同的质感。
另外，如图2所示，对于传统的地板20，在胶合板21的一侧表面、通过粘接剂粘接单板22，形成矩形面板，在该矩形面板的单板上面形成用于保护表面的uv表面涂层23，在上述矩形面板的两个边、形成具有一定深度的镶嵌槽24，在矩形面板的剩余两个边上形成镶嵌突起25，在上述胶合板的底面形成开槽26，形成一定间隔以便于拼接。
对于上述木地板，其粘接在胶合板上的单板表面被光滑地打磨加工，与图1所示的面板相同，缺乏天然木材材质相同的质感，缺乏自然美感。
发明内容
本发明是为了解决上述问题而提出的，其目的是提供一种提高地板木质感的制造方法，在粘接于胶合板上面的单板表面，通过喷砂磨蚀方式形成凹凸纹理，让地板的视觉效果和触觉效果接近于未加工的天然木材，提供天然亲合力高的地板。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案是提供一种提高地板木质感的制造方法，其中包括在胶合板的上面涂抹粘接剂后，粘接2mm～5mm厚度的单板的阶段；把上述粘接的单板光滑表面进行表面处理，并对表面处理后的单板表面进行净化的阶段；利用喷砂设备对上述净化的单板表面进行喷砂磨蚀后，对其表面进行净化的阶段；为了保护上述净化的单板表面，对其表面进行uv涂装，即用涂料涂装后，再利用紫外线灯进行干燥，并使涂层固化的阶段；为了确保上述粘接有单板的胶合板的柔韧性，形成开槽的阶段；把粘接有上述单板形成有开槽的胶合板，按需要大小尺寸切割的阶段；在切割后的粘接有上述单板并形成在按需要的大小尺寸切割的粘接有上述单板形成有开槽的胶合板各个侧面，形成用于相互镶嵌结合的凹凸结构的阶段；在上述单板涂层表面，进行第2次uv涂装，即用涂料涂装后，再利用紫外线灯进行干燥，并使该表面涂层固化的阶段。
上述在胶合板的上面粘接单板所使用的方法是在常温下对胶合板上面粘贴的单板进行第1次层压，放置一定时间后，再在110～130℃的温度条件下，进行第2次层压。
本发明的效果是在粘接于胶合板上面的单板表面通过喷砂磨蚀方法形成凹凸木纹理，使其具有接近于天然木材相同的质感，提供一种天然亲和力强的地板，不仅可以提高产品的档次，而且可以满足消费者的需求。
图1为传统的地板结构断面示意图；图2为传统的另一状态的地板结构断面示意图；图3为本发明地板制造工序流程图。
图中10，20地板11、21胶合板12、22单板23uv涂装具体实施方式
下面，结合图3所示，对本发明的提高地板木质感的制造方法，按各个工序进行详细说明。
第1工序粘贴单板作为本发明地板制造工序中的第1工序，首先准备形成地板主体的两层以上叠层胶合板。该胶合板可以根据使用用途采用两层胶合板或3层、4层或叠层数更多的胶合板。
在上述胶合板的上面，粘接具有树木年轮形花纹的单板，其粘接方法是在上述胶合板的上面涂抹粘接剂后，通过粘接剂粘接单板。
另外，对于上述通过粘接剂粘接的单板，在常温条件下进行第1次层压放置一定时间后，再次在110～130℃的温度条件下进行第2次层压。在常温条件下进行第1次层压的原因为，用于粘贴胶合板表面的单板是厚度为2mm～5mm的薄板，在粘贴过程中随着粘合剂的固化，会出现细纹，这样做可以舒展细纹。在第一次层压后放置一定时间是为了提高胶合板和单板之间的粘合力；而在110～130℃的温度条件下进行第2次层压的原因是保持单板和胶合板之间坚固的粘力。
另外，上述第一次压层后一段时间的放置是维持第一次压层后的原状放置的。粘接在上述胶合板上面的单板，其厚度通常是2mm～5mm；粘接剂通常采用对人体无害的植物性粘接剂。
上述第二次压层的温度保持在110～130℃的原因是，若温度高于130℃，温度太高单板表面可能会出现脱落；如果低于110℃，温度太低很难保持单板和胶合板之间坚固的粘合力。
第2工序单板表面处理通过上述第1工序把单板粘接在胶合板上后，通过砂纸打磨方法，加工打磨粘接后的单板表面。另外，由于在砂纸打磨后的单板表面存在砂纸打磨过程中产生的残余物，即灰尘或异物，因此通过高压气枪或抹布进行净化作业。
第3工序磨砂腐蚀单板通过上述第2工序，进行单板表面砂纸打磨作业后，利用喷砂设备对其上面进行喷砂磨蚀作业。通过进行上述喷砂磨蚀作业，在单板年轮部分和其他部分之间形成略微的凹凸结构，形成视觉和触觉上的最大限度地接近天然木质状态。
对上述砂纸打磨的单板上面，利用喷砂设备进行喷砂磨蚀作业时，由于年轮部分的硬度较硬，而其他部分的硬度较低，因此年轮部分的磨损程度低于其他部分，从而在年轮部分出现略微凸出的结构，其他部分呈略微凹陷的结构，整体上在单板上面形成略微起伏的凹凸结构。
另外，上述喷砂磨蚀作业结束后，由于在单板的表面残存喷砂磨蚀过程中的残余物，因此通过高压气体吹净或用抹布进行净化作业。
第4工序uv涂层通过上述第3工序进行单板上面的喷砂磨蚀作业后，进行第4工序，在其表面进行uv(Ultraviolet Rays)涂层，即指用涂料涂装后，再利用紫外线灯干燥的方法作业，以便让它保持凹凸状态。通过这一工序不仅可以保护单板的表面避免磨损和水分的侵蚀，还能延长单板的寿命。另外，进行上述表面涂装作业后，还要使表面涂装层固化。
如果在上述表面涂装层没有固化的状态下进行后续工序，则不仅引发表面涂装层不平滑的现象，而且会让各种异物沾染在表面涂装层表面。因此表面涂装层完全固化后才能进行后续作业。
第5工序形成开槽通过上述第4工序进行表面涂装后，为了确保粘接有单板的胶合板(即地板)的柔韧性，进行第5工序，按粘接有单板的胶合板底面的长和宽的方向形成开槽。通过形成上述开槽可以确保粘接有单板的胶合板(即地板)的柔韧性。
上述地板主要设置在建筑物室内的地面或墙面。如果其安装的墙面或地面不平整，则在设置时地板会出现一定程度的弯曲。这时，如果地板不具有柔韧性，则很难设置地板，而且设置后的坚固程度也会出现问题，更严重的是有可能引发地板的裂纹或折断。因此，地板需要具有一定柔韧性。为此在粘接有单板的胶合板底面形成开槽。
第6工序切断通过第5工序形成开槽后，进行第6工序，把粘接有单板并形成有开槽的胶合板，按需要的大小尺寸进行切断。因为按设置部位不同，需要使用不同大小的粘接有单板的胶合板(即地板)，因此进行根据实际需要作业。
第7工序侧面加工通过第6工序按需要的大小切断粘接有单板的胶合板(即地板)后，进行第7工序，在切断的粘接有单板的胶合板(即地板)各侧面，形成进行插接的凹凸结构。该凹凸结构可让各个切断后的粘接有单板的胶合板(即地板)，相互紧密地镶嵌连接结合，一侧面形成凸出结构时，另一侧面形成凹进结构，方便拼接。
第8工序uv涂层通过上述第7工序、在上述粘接有单板的胶合板(即地板)的各个侧面形成插接的凹凸结构后，在第4工序中形成在单板的涂装层表面，再对其表面进行uv(Ultraviolet Rays)涂装，即指用涂料涂装后，再利用紫外线灯干燥的方法作业。这是因为，进行上述第5工序到第7工序的过程中，有可能在上述第4工序中涂装的涂装层表面形成刮痕。为了除去上述刮痕，进行该涂装工序。其另一目的为，让粘接有单板的胶合板(即地板)更加坚固。但需要注意的是，在进行上述的2次uv涂层时，单板上已形成的凹凸结构要原样显现。
权利要求
1.一种提高地板木质感的制造方法，包括以下工序第一工序粘贴单板在胶合板的上面涂抹粘接剂，并粘贴2mm～5mm厚度的单板的阶段；第二工序单板表面处理把上述粘接的单板表面进行净化处理，并对表面处理后的单板表面进行净化的阶段；第三工序磨砂腐蚀单板利用喷砂设备对上述净化的单板表面进行喷砂腐蚀并对喷砂后的表面进行净化的阶段；第四工序uv涂层为了保护上述净化的单板表面，在单板表面进行uv涂装，即用涂料涂装后，再利用紫外线灯进行干燥，使表面涂层固化的阶段；第五工序形成开槽为了确保地板的柔韧性，在上述粘接有单板的胶合板底面开槽的阶段；第六工序切割把粘接有上述单板并形成有开槽的胶合板，按需要的大小尺寸进行切割的阶段；第七工序侧面加工在按需要的大小尺寸切割的粘接有上述单板形成有开槽的胶合板各个侧面，设置有用于相互镶嵌结合的凹凸连接结构的阶段；第八工序uv涂层在上述单板涂层表面，进行第2次uv涂装，即用涂料涂装后，再利用紫外线灯进行干燥，并使该表面涂层固化的阶段。
2.根据权利要求1所述的提高地板木质感的制造方法，其特征是在所述第一工序中，在胶合板的上面粘接单板时，是在常温下进行第1次层压，放置一定时间后，在110～130℃的温度条件下，进行第2次层压。
全文摘要
本发明提供一种提高地板木质感的制造方法，包括在胶合板的上面涂抹粘接剂后，粘接2mm～5mm厚度的单板的阶段；把上述粘接的单板光滑表面进行表面处理，并对表面处理后的单板表面进行净化的阶段；利用喷砂设备对净化的单板表面进行喷砂磨蚀后，对其表面进行净化的阶段；对其表面进行uv涂装使涂层固化的阶段；在粘接有单板的胶合板底面上形成开槽的阶段和切断的阶段以及在粘接有单板的胶合板(即地板)各个侧面形成用于相互镶嵌结合的凹凸结构的阶段；然后进行第2次uv涂装，使该表面涂层固化的阶段。本发明的效果是在粘接于胶合板上面的单板表面通过喷砂磨蚀方法形成凹凸木纹理，使其具有接近于天然木材相同的质感，该地板不仅可以提高产品的档次，而且可以满足消费者的需求。
文档编号B27D3/00GK1807041SQ20061000101
公开日2006年7月26日 申请日期2006年1月16日 优先权日2005年2月4日
发明者朴容沅 申请人:胜胜木业株式会社