专利名称：集装箱简制方法
技术领域：
本发明是关于集装箱流通重置，特别是涉及集装箱制造的简制方法。
背景技术：
集装箱自1956年4月吊塞船中跨进世界航海运输历史至今已有50周年了。目前，杂货件全球总量60％已经集装箱化运输，“国际商报”2006年7月资料称2005年中美贸易顺差达1142亿美圆，(而美国政府报告称顺差2016亿美圆)，中国欧盟贸易顺差达701亿美圆，而造成对外贸易顺差的出口货物大部分是靠集装箱这一平台跨海越洋进行的。“参考消息”称2006年7月美国的“洛杉机时报”报道醒目大标题“贸易赤宇居高不下，美港口周围废弃集装箱成灾”，虽然欧盟美国众多港口城市颁布法令，禁止新建堆放集装箱场所，但均不能关闭现有堆放集装箱场所。
国内外现有技术对集装箱不能带货流通的重置均是采用机械强压重叠，以废钢铁交于炼钢厂高炉溶化板材重新制造的唯一方式，其次，近二十多年有关集装箱发明、实用新型专利也有不少，例如有可折叠式、可拆卸式，拆片组合式、组合式，拆解式集装箱等等，然而上述发明、实用新型专利重置集装箱方式及沿用的老的制造方式目前存在的问题是1、材料成本高。集装箱废钢溶化需焦碳等配料或巨额电力资源，目前，原材料能源不仅短缺，很难持续，而且价格连续上涨；国际上，欧美国家据“国际商报”2006年6月称每吨钢板原材料市场价格高于我国100-300美元。
2、制造费用大。钢集装箱属于金属机械加工制造，仅按我国对金属机械加工的定额费用即是原钢板材料的100％且不说添置大型机械加工设备和建大面积宽体厂房固定资产的众多前期费用。国际欧、美经济大国员工工资福利也远高于我国职工的工资福利。其次近十几年来国内外集装箱方面的众多发明，实用新型专利结构公示均说明使用前必须有大量，繁琐的较高的制造费用，使人们望而生畏，集装箱不论是折叠式，拆卸式、还是组合式，高昂的变形制造费用使现集装箱制造生产的国内外厂家都将以上众多专利束之高阁，就是最好的市场回应。
3、环保压力大。市场购买集装箱制造钢材料，再生产时，所需大量的电力、焦碳等配料，温室效应明显并存在有害气体排放，在生产时难以持续递减净化环境。
发明内容
本发明的目的是提供一种集装箱简制方法，以达到在投入费用低的情况下，实现反复使用的目的，它的材料成本低、制造费用小、有利于环保。
本发明的目的是这样实现的，集装箱简制方法，其特征是集装箱本体上有切割标志线。
所述的切割标志线是由距底面a高度和距顶面b高度延两侧向前延伸标志线以及前面板方向上与上下面垂直标志线构成。
所述的切割标志线是由距底面a高度和距顶面b高度延两侧的两层标志线以及距前表面c距离一圈标志线构成。
所述的距底边a高度是底板材成形后的厚度。
所述的距顶边b高度是顶板材成形后的厚度。
所述的前面板方向上的标志线距本体左边是左板材成形后的厚度。
所述的前面板方向上的标志线距本体右边是右板材成形后的厚度。
所述的集装箱本体是由多个焊接面焊接构成。
所述的标志线是焊接边线构成。
所述的集装箱本体可被切割成五部分或由五部分焊接构成，五部分是上盖1、下盖6、右侧盖7、左侧盖9和前盖8；上分割线2和下分割线3将集装箱本体先分割出上盖1和下盖6，而右侧分割线4和左侧分割线5则将集装箱本体已分割的部分继续分割成右侧盖7、左侧盖9和前盖8；后盖是由集装箱的箱门10构成，不需要进行切割。
本发明钢集装箱简制法由于采用上述的技术方案使之与现有制造技术相比，具有以下优点1、本发明在集装箱制造中改变以往唯一的高炉溶钢制板，大型专业机械生产成型后才能进入最后焊接制造方式，省略在此基础上众多有关钢集装箱发明、实用新型专利要求必需的高昂变形(例如可折叠式、可组合式智能式预制件的制造费用)，因而生产配套设备少，钢板原材料成本降低，生产制造加工程序简单，效益较大。
2、本发明的集装箱简制法废除对钢原材料必须的热溶处理，采用冷处理或基本不处理，对国内外环境保护，能源节约改善有较大促进。
下面结合实施例附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明第一种实施的重置结构示意图；图2是本发明第二种实施重置结构示意图；图3是本发明第三种实施重置结构示意图。
图中1、上盖；2、上分割线；3、下分割线；4、右侧分割线；5、左侧分割线；6、下盖；7、右侧盖；8、前盖；9、左侧盖；10、箱门；11、前盖分割线。
具体实施例方式
通过以下本发明集装箱简装法的若干实例结合其附图的描述，可以进一步理解本发明简制集装箱的特征和优点。
如图1所示，上分割线2和下分割线3将集装箱本体先分割出上盖1和下盖6，而右侧分割线4和左侧分割线5则将集装箱本体已分割的部分继续分割成右侧盖7、左侧盖9和前盖8。由于后盖是由集装箱的箱门10构成，不需要进行切割。这样集装箱本体可被切割成五部分或由五部分焊接构成。集装箱本体可被切割或焊接的五部分是上盖1、下盖6、右侧盖7、左侧盖9和前盖8。以上述的分割方法并优选下分割线3距底面的距离，这里我们定义为a；上分割线2距底面的距离，这里我们定义为b；右侧分割线4和左侧分割线5距左侧面或右侧面的距离，就能使上盖1、下盖6、右侧盖7、左侧盖9和前盖8五部分拼成一种最小的体积。这样在对集装箱本体进行五份切割，或由上盖1、下盖6、右侧盖7、左侧盖9和前盖8五部分焊接形成一个完整的集装箱本体时，能达到最少的切割工作量和最少的焊接工作量。下分割线3距底面的距离a可以选定xx，而上分割线2距顶面的距离b可以选定xx；一般情况下a值和b值的确定是根据上面板和下面板的厚度给出。至少a+b应大于两倍的上面板和下面板的厚度之和。给出上述的数值是不难理解的，主要是使右侧盖7、左侧盖9、前盖8和箱门10全部放入上盖1和下盖6合起来构成的腔体内。
上述的分割不是唯一的，接下来的说明将给出另两种分割方式。
图2的结构是将集装箱本体90度倒置后按图1的方法进行分割的方法。从分割角度讲，没有本质区别。但这给最佳的划分或标志线标定提供了另一种选择，图2的说明可以完全接合对图1的说明进行了解。当集装箱本体的尺寸确定后，将所有的尺寸如外形尺寸、板材厚度、误差因素等参数输入到计算机的程序内会给出较为理想的结果。
图3与图2、图1略有不同。
如图3所示，同样上分割线2和下分割线3将集装箱本体先分割出上盖1和下盖6，前盖分割线11则将集装箱本体再分割出一块前盖8。由于后盖是由集装箱的箱门10构成，同样不需要进行切割。这样集装箱本体也可以由五部分构成，这就是上盖1、下盖6、右侧盖7、左侧盖9和前盖8(包括箱门的话确切说是6部分)。这种划分或标定线产生的上盖1、下盖6、右侧盖7、左侧盖9和前盖8与图1和图2方法给出的上盖1、下盖6、右侧盖7、左侧盖9和前盖8结构是不同的，由此需要的算法参数也不相同。但与图2给出的选择作用一样。多了一种选择，因此也就多了另一种结果。
接下来我们用具体的一个数据进行说明，能更好的说明本发明的目的和方法。
通常情况下集装箱都是按国际统一标准进行设计。如现有的标准有20英尺的和40英尺的。下面我们以20英尺标准进行计算。
20英尺标准的长是6.04米，宽2.43米，高是2.58。上板成型后形成0.06米厚度，下板成型后形成0.18米厚度，前、后、左、右侧成型后形成约0.06米厚度。这样a的厚度定为下板材成型的厚度，b的厚度定为上板成型材的厚度，c的厚度定为前板材成型后的厚度。按图1、图2和图3的标定方式切割后，可以方便的将使右侧盖7、左侧盖9、前盖8和箱门10全部叠加起来，这样运输时，整体体积会大大减少。当重置时，工作量也将大大减少。
需要说明的是，标定不仅规范的操作流程，适合工业化作业，不影响美观，而且为标准的切割或焊接工装形成产业。关于标准的切割或焊接的发明将在随后的发明中说明。
权利要求
1.集装箱简制方法，其特征是集装箱本体上有切割标志线。
2.根据权利要求1所述的集装箱简制方法，其特征是所述的切割标志线是由距底面a高度和距顶面b高度延两侧向前延伸标志线以及前面板方向上与上下面垂直标志线构成。
3.根据权利要求1所述的集装箱简制方法，其特征是所述的切割标志线是由距底面a高度和距顶面b高度延两侧的两层标志线以及距前表面c距离一圈标志线构成。
4.根据权利要求2所述的集装箱简制方法，其特征是所述的距底边a高度是底板材成形后的厚度。
5.根据权利要求2所述的集装箱简制方法，其特征是所述的距顶边b高度是顶板材成形后的厚度。
6.根据权利要求2所述的集装箱简制方法，其特征是所述的前面板方向上的标志线距本体左边是左板材成形后的厚度。
7.根据权利要求2所述的集装箱简制方法，其特征是所述的前面板方向上的标志线距本体右边是右板材成形后的厚度。
8.根据权利要求1所述的集装箱简制方法，其特征是所述的集装箱本体是由多个焊接面焊接构成。
9.根据权利要求1所述的集装箱简制方法，其特征是所述的标志线是焊接边线构成。
10.根据权利要求1所述的集装箱简制方法，其特征是所述的集装箱本体可被切割成五部分或由五部分焊接构成，五部分是上盖(1)、下盖(6)、右侧盖(7)、左侧盖(9)和前盖(8)；上分割线(2)和下分割线(3)将集装箱本体先分割出上盖(1)和下盖(6)，而右侧分割线(4)和左侧分割线(5)则将集装箱本体已分割的部分继续分割成右侧盖(7)、左侧盖(9)和前盖(8)；后盖是由集装箱的箱门(10)构成，不需要进行切割。
全文摘要
本发明是关于集装箱流通重置，特别是涉及集装箱制造的简制方法，其特征是集装箱本体上有切割标志线；所述的集装箱本体可被切割成五部分或由五部分焊接构成。本发明的集装箱简制法废除对钢原材料必须的热溶处理，采用冷处理或基本不处理，对国内外环境保护，能源节约改善有较大促进；因而生产配套设备少，钢板原材料成本降低，生产制造加工程序简单，效益较大。
文档编号B27M3/34GK1915623SQ20061010505
公开日2007年2月21日 申请日期2006年8月28日 优先权日2006年8月28日
发明者王元成 申请人:王元成