木质装饰地板及制造方法

专利名称：木质装饰地板及制造方法
技术领域：
本发明涉及装饰地板。
背景技术：
现有的木质地板分为实木地板、实木复合地板、浸溃纸层压木质地板。实木地板与实木复合地板都以原木为基材，不同的是，实木地板以整块原木为基材，实木复合地板将原木旋切或刨切成薄木层，然后将多层薄木层胶接层压而成。由于人们环保意识的增强及全球林木资源的匮乏，原木的成本比较高，因此，实木地板与实木复合地板的价格较贵。此外，实木地板与实木复合地板由原木直接或间接提供基材，原木具有亲水性(例如原木中的空隙结构和亲水羟基)，具有干缩湿胀、各向异性的天然属性，这导致了实木地板和实木复合地板会随着季节的变化、空气中湿度的变化而变化，具体地，潮湿季节地板吸潮会膨胀导致起拱，干旱季节地板水分流失收缩导致地板之间出现缝隙。现有技术中提升实木地板或实木复合地板的稳定性的方法主要是烘干和养生，实木复合地板的方法还包括将原木层生长方向与年轮方向纵横交错排列，但效果都很有限，改变不了其干缩湿胀的基本特性，再加上地板各向异性、每片地板来自树木的不同部位，这就使每片地板的稳定系数不尽相同，收缩或膨胀的尺寸也不尽相同，各向异性的属性还使实木复合地板纵横交错排列的原木层之间产生巨大的剪切应力从而影响地板的长期稳定性、表观质量与使用寿命。为了克服干缩湿胀的缺点及提供实惠的木质地板，目前市场上也有采用刨花板、密度板等人造板来替代原木进行地板加工，同时一般采用带有图案的浸溃有热固性氨基树脂纸作为装饰层设置在刨花板、密度板等表面，背面设置平衡层，经高温高压压贴而成，这种地板称为浸溃纸层压木质地板。然而，浸溃纸层压木质地板的图案一般为单一印刷图案的重复，花纹死板不自然。有鉴于此，实有必要提出一种新型地板及其制作方法，以避免现有实木地板、实木复合地板、浸溃纸层压木质地板的缺陷。

发明内容
本发明解决的问题是提出一种新型地板及制作方法，可以避免浸溃纸层压木质地板单一印刷图案的重复，花纹死板不自然，同时也可以避免实木地板或实木复合地板成本闻昂、材质不稳的问题。为解决上述问题，本发明提供一种木质地板及制作方法。该地板包括装饰层与基础层；所述装饰层包括厚度低于6mm的木质层或竹质层，所述基础层包括密度板或刨花板及密度板或刨花板的上、下表面压贴的热固性氨基树脂浸溃纸。可选地，所述装饰层异于所述基础层的一侧设置有耐磨层，作为所述耐磨层的热固性氨基树脂浸溃纸或含有耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸或热压树脂膜或UV、PU树脂膜至少为一层。可选地，作为所述装饰层的木质皮或竹质皮的厚度范围为小于I毫米。可选地，作为所述装饰层的木质单板或竹质单板的厚度范围为I毫米-6毫米。可选地，所述密度板或刨花板至少一层。可选地，所述热固性氨基树脂浸溃纸与所述装饰层之间还设置有热固性氨基树脂热压胶或热固性氨基树脂浸溃纸，所述热固性氨基树脂热压胶或热固性氨基树脂浸溃纸最
少一层。可选地，所述已经热固化的基础层的热固性氨基树脂浸溃纸与所述装饰层之间还设置有其它胶层，作为所述其它胶层的无水胶或热熔胶或常温固化胶或低温热固化胶或上下设有胶粘剂的膜至少为一层。可选地，所述基础层异于所述装饰层的一侧所设置有美化修饰层，作为美化修饰层的热固性氨基树脂浸溃纸或热压树脂膜或PU、UV树脂膜或通过胶粘剂粘接的纸、布、木皮、树脂膜至少为一层。可选地，所述地板至少为两块，所述两块地板通过粘接或拼装或固定于连接物之上形成一块地板。本发明提供的制造木质地板的第一种方法，包括对基础层与装饰层进行一次或多次连续热压处理，以使其形成地板坯料；将地板坯料加工成地板；其中，所述热压处理中，温度范围为150_220°C，压力范围为16_30Mpa，处理时间为 20_90s。可选地，所述进行一次或多次连续热压处理时，同时对耐磨层进行一次或多次连续热压处理；其中，所述耐磨层被置于所述装饰层异于所述基础层的一侧，所述耐磨层为热固性氨基树脂浸溃纸或含有耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸中的至少一种。可选地，在所述地板坯料或所述地板形成后，在所述装饰层异于所述基础层的一侧设置耐磨层，所述耐磨层为UV、PU树脂膜或热压树脂膜至少一种。可选地，所述进行一次或多次连续热压处理时，同时对美化修饰层进行进行一次或多次连续热压处理；其中，所述美化修饰层被置于所述基础层异于所述装饰层的一侧，所述美化修饰层为热固性氨基树脂浸溃纸或木皮或纸或布中的至少一种。可选地，在所述地板坯料或所述地板形成后，在所述基础层异于所述装饰层的一侧设置美化修饰层，所述美化修饰层为UV、树脂膜或热压树脂膜或通过胶粘剂粘接的纸、布、木皮、树脂膜至少一种。本发明提供的制造木质地板的第二种方法，包括对依次叠放的热固性氨基树脂浸溃纸、密度板或刨花板、热固性氨基树脂浸溃纸进行热压处理，以形成基础层；经冷却、养生后，在所述基础层的已经热固化的热固性氨基树脂浸溃纸上或装饰层上设置其它胶粘剂层；利用所述其它胶粘剂层粘合所述装饰层与所述基础层，在所述其它胶粘剂层所需的固化温度、压力、时间下形成地板坯料,将地板坯料加工成地板；其中，在所述热压处理中，温度范围为150_220°C，压力范围为16_30Mpa，处理时间为 20-90S。可选地，所述其它胶粘剂层为无水胶或热熔胶或常温固化胶或低温热固化胶或上下设有胶粘剂中的至少一种。可选地，在所述地板坯料或所述地板形成后，在所述装饰层异于所述基础层的一侧设置耐磨层，所述耐磨层为UV、PU树脂膜或热压树脂膜至少一种。可选地，在所述地板坯料或所述地板形成后，在所述基础层异于所述装饰层的一侧设置美化修饰层，所述美化修饰层为UV、树脂膜或热压树脂膜或通过胶粘剂粘接的纸、布、木皮、树脂膜至少一种。与现有技术相比，本发明具有以下优点采用木质或竹质作为装饰层，从而具有和实木质地板一样自然清晰美丽不雷同的表面效果，避免了浸溃纸层压木质地板单一印刷图案简单重复死板不自然的缺陷；基础层由密度板或刨花板上、下压贴热固性氨基树脂浸溃纸构成，密度板或刨花板不具毛细孔隙结构，亲水羟基也部分破坏，木纤维彻底重排各向同性，稳定系数大幅提升，再上下压贴热固性氨基树脂浸溃纸，经高温高压固化后结合力大、致密完全不透水，稳定性进一步提升，两者的优势结合使本发明具有优异的稳定性，所使用材料成本低廉资源消耗少，因而也避免了实木地板或实木复合地板材质不稳、成本高昂、资源消耗大的缺陷；因良好的稳定性，本发明提供的地板还可以用于地热环境使用。


图1是本发明第一实施方式、实施例一、二、三、四提供的地板的制作方法的流程图；图2是本发明的具体实施例一、五提供的地板的结构示意图；图3是实施例二、三、四提供的地板的结构示意图；图4是本发明的第二实施方式、实施例五提供的地板的制作方法的流程图。
具体实施例方式为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式
做详细的说明，由于重点在于说明本发明的原理，所以没有按比例制图。实施方式一正如背景技术中所述，浸溃纸层压木质地板单一印刷图案的重复，为克服这个问题，可以采用木质或竹质作为装饰层替换浸溃纸层压木质地板中的浸溃纸装饰层，然而，在本技术领域内，现有的浸溃纸层压木质地板是在高温高压下制成，而实木质或竹质在高温高压下容易变形，因此，业界一般认为实木质或竹质无法在如此高温高压条件下生产地板产品。本发明的发明人发现，实木质或竹质层在一定厚度范围内条件下，利用热固性氨基树脂浸溃纸或热固性氨基树脂浸溃纸加热固性氨基树脂热压胶起粘接嫁接作用，可以在与浸溃纸层压木质地板相似的高温高压条件下生产优质的以木质或竹质作装饰层的地板，起粘接嫁接作用的层经高温高压固化产生的强大结合力足以限制一定厚度范围内的木质或竹质装饰层对整个地板稳定性造成的负面影响。本发明的第一种实施方式，即本发明提供的第一种地板的制作方法，如图1所示，该方法包括
步骤S10，对基础层与装饰层进行一次或多次连续热压处理，以使其形成地板坯料；其中，所述热压处理中，温度范围为150-220°C，压力范围为16-30Mpa，处理时间为20-90s ;所述装饰层包括厚度低于6mm的木质层或竹质层，所述基础层包括密度板或刨花板及密度板或刨花板的上、下表面压贴的热固性氨基树脂浸溃纸；起粘接嫁接作用的层为形成基础层且处于上表面的热固性氨基树脂浸溃纸、或该热固性氨基树脂浸溃纸与热固性氨基树脂热压胶形成的复合层，这里的起粘接嫁接作用的层也可以为多层；步骤S15，将地板坯料加工成地板。在具体实施过程中，还可包括设置耐磨层，所述耐磨层为热固性氨基树脂浸溃纸或含有耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸中的至少一种时，在所述步骤SlO中，所述耐磨层被置于所述装饰层异于所述基础层的一侧，与其它各层一次或连续多次热压为一体。根据具体的耐磨层的构成及其生产条件，设置耐磨层的过程也可以在前述热压过程完成后再设置，如所述耐磨层由UV、树脂膜或热压树脂膜中的至少一种充当时，此时，所述热压树脂膜为低于上述高温热压步骤中的温度及压力条件下压贴在地板坯料或地板上，所述UV树脂膜或PU树脂膜则采用常规工艺在流水生产线上连续多次涂布、固化的方式设置在地板还料或地板上。进一步地，步骤SlO还可包括设置美化修饰层，所述美化修饰层为热固性氨基树脂浸溃纸或木皮或纸或布中的至少一种时，在步骤SlO中，所述美化修饰层被置于所述基础层异于所述装饰层的一侧，与其它各层一次或连续多次热压为一体。根据具体的美化修饰层的构成及其生产条件，设置美化修饰层的过程也可以在前述热压过程完成后再分次设置完成，如所述美化修饰层由UV、树脂膜或热压树脂膜或通过胶粘剂粘接的纸、布、木皮、树脂膜中的至少一种充当时，此时，所述热压树脂膜或通过胶粘剂粘接的纸、布、木皮、树脂膜为低于上述高温热压步骤中的温度、压力条件下压贴在设置耐磨层或未设置耐磨层的地板坯料或地板上；所述UV树脂膜或树脂膜则采用常规工艺在流水生产线上连续多次涂布、固化的方式设置在地板坯料或地板上。国家标准对地板有直线度的要求，导致地板上下弯曲直线度超标的最主要原因是地板上下拉力或伸力不平衡。本发明以密度板或刨花板为物理力学对称分界线，则上下层数可能并不对称，因而平衡力也可能不对称。本发明解决此问题的方法是每层热固性氨基树脂浸溃纸具有不同含胶量，使分界线的上下面获得总的相同平衡力，这样本发明提供的地板直线度能符合国家标准要求。上述方法形成的木质地板，如图2所示，包括装饰层3、基础层1、耐磨层4与美化修饰层5 ;其中，所述基础层I包括密度板或刨花板11及密度板或刨花板11的上、下表面压贴的热固性氨基树脂浸溃纸12、13，装饰层3异于基础层I的一侧设置有含耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸4，基础层I异于装饰层3的一侧设有美化修饰层5。以下结合实施例一到四具体介绍本发明的第一种实施方式。实施例一以下结合图1与图2，具体阐述实施例一提供的木质地板及其形成方法。本实施例一中，在步骤SlO中，提供的基础层I由0. 8克/立方厘米的密度板11、含胶量为120克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸12、含胶量为180克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸13组成；提供的装饰层3为厚度0. 25mm的枫木皮；提供的耐磨层4为含胶量为60克/平方米的含有耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸；提供的美化修饰层5为厚度0. 15mm的杨木皮。需要说明的是，浸溃纸双面含有胶，在热处理过程中，含胶量为180克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸13能直接粘合作为美化修饰层5的木皮或纸或布；含胶量为120克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸12既构成基础层1，也起粘结嫁接作用，经热处理后粘合装饰层3与基础层I而形成整体。接着，将一层厚度0. 15mm的杨木皮5、一层含胶量为180克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸13、一张0. 8克/立方厘米的密度板11、一层含胶量为120克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸12、一张0. 25mm的枫木皮3、一层含胶量为60克/平方米的含耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸4依次顺序分布，放进双面加温的热压机，在175°C、20Mpa压力保持时间30s，一次成型压贴好制成地板坯料，将地板坯料加工成地板。如图2所示，如此制作好的地板包括装饰层3、基础层1、耐磨层4与美化修饰层5 ;其中，装饰层3为枫木皮，基础层I为密度板11及上表面的热固性氨基树脂浸溃纸12与下表面的热固性氨基树脂浸溃纸13，装饰层3与基础层I的密度板11之间靠热固性氨基树脂浸溃纸12粘结，装饰层3异于基础层I的一侧设置有含耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸4,基础层I异于装饰层3的一侧设有美化修饰层5,美化修饰层5为杨木皮。同由热固性氨基树脂浸溃纸构成的不同层4、12、13使用不同或相同含胶量的热固性氨基树脂浸溃纸以实现本实施例上下应力的平衡。本实施例一中，所述装饰层3为枫木皮的替换方案为其它类型木质皮或竹质皮，木纹自然、清新、无雷同花纹，避免了浸溃纸层压木质地板单一图案的重复。所述装饰层3的厚度范围为小于6毫米，优选小于I毫米的木质皮或竹质皮。现有技术中，实木地板与实木复合地板表面一般涂布油漆充当耐磨层，然而油漆的耐磨度极其有限，其使用寿命很难突破400转。含有耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸的耐磨度一般高达6000转以上，通过调整含胶量或层数，甚至可超过10000转，远远高于实木与实木复合地板的耐磨度，因而，增加了地板的使用寿命。可选地，含有耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸4的替换方案为热固性氨基树脂浸溃纸，此时，在所述步骤SlO中，所述耐磨层4被置于所述装饰层3异于所述基础层I的一侧，与其它各层一次或连续多次热压为一体。根据具体的耐磨层4的构成及其生产条件，设置耐磨层4的过程也可以在前述装饰层3与基础层I一体热压过程完成后，再设置完成，如当所述耐磨层4由UV、PU树脂膜或热压树脂膜中的至少一种充当时，此时，在前述装饰层3与基础层I 一体热压过程完成后，所述热压树脂膜为低于上述高温热压步骤中的温度、压力条件下，压贴在由该一体结构形成的地板坯料或地板上；所述UV树脂膜或PU树脂膜则采用常规工艺在流水生产线上连续多次涂布、固化的方式设置在地板坯料或地板上。可选地，热固性氨基树脂浸溃纸12上还可设置热固性氨基树脂热压胶或热固性氨基树脂浸溃纸；根据装饰层3的树种与厚度，热固性氨基树脂热压胶或热固性氨基树脂浸溃纸可多层使用。热固性氨基树脂热压胶除了设置在基础层I的热固性氨基树脂浸溃纸12上，也可以设置在装饰层3上。本实施例一中，密度板11也称纤维板，密度板的替换方案为刨花板，为一层设置；当然也可根据需要选择密度板或刨花板两种，分两层或多层设置。可选地，美化修饰层5为杨木皮的替代方案为热固性氨基树脂浸溃纸或其它木皮或纸或布，此时，在步骤SlO中，所述美化修饰层5被置于所述基础层I异于所述装饰层3的一侧，与其它各层一次或连续多次热压为一体。根据具体的美化修饰层5的构成及其生产条件，设置美化修饰层5的过程也可以在前述前述装饰层3、基础层I与耐磨层4 (热固性氨基树脂浸溃纸或含有耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸)热压过程完成后，再设置完成，如所述美化修饰层由UV、树脂膜或热压树脂膜或通过胶粘剂粘接的纸、布、木皮、树脂膜中的至少一种充当时，此时，在前述装饰层3、基础层I及耐磨层4 一体热压过程完成后所述热压树脂膜或通过胶粘剂粘接的纸、布、木皮、树脂膜为低于上述高温热压步骤中的温度、压力条件下压贴在由该装饰层3、基础层I及耐磨层4形成的地板坯料或地板上；所述UV树脂膜或树脂膜则采用常规工艺在流水生产线上连续多次涂布、固化的方式设置在地板坯料或地板上。本实施例一中，密度板11不具毛细孔隙结构，亲水羟基也部分破坏，木纤维彻底重排各向同性，稳定系数大幅提升，而且，密度板11的上下表面分别被热固性氨基树脂浸溃纸包裹，热固性氨基树脂浸溃纸经高温高压固化后致密、强度高，可以阻止密度板水分的改变，因而使得地板的稳定性进一步得到提升；同时，木质或竹质装饰层的下上表面分别设置热固性氨基树脂浸溃纸与含有耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸，可以阻止装饰层因水分、温度的变化而带来的变形、收缩等变化，即使上表面不封闭热固性氨基树脂浸溃纸，因起粘接嫁接作用的层热固性氨基树脂浸溃纸具超强结合力、强度、致密、稳定，木皮的湿胀干缩产生的应力不足以对地板的稳定性构成影响。可选地，将所制造的至少两块地板通过粘接或拼装或固定于连接物之上形成一块地板。实施例二本实施例二中，在步骤SlO中，提供的基础层I由0. 8克/立方厘米的密度板11、含胶量为100克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸12与含胶量为180克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸13组成；提供的装饰层3为厚度0. 4mm的枫木皮；提供的耐磨层4为含胶量为80克/平方米的含有耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸。接着，将一层含胶量为180克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸13、一张0. 8克/立方厘米的密度板11、一层含胶量为100克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸12、一张0. 4mm的枫木皮3放进双面加温的热压机，在175°C、20Mpa压力保持时间20s。松开压机，再放进一层包含耐磨成分的含胶量为80克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸，在175°C、20Mpa压力保持时间20s。两次连续压贴后形成地板坯料，将地板坯料加工成地板。如图3所示，如此制作好的地板包括装饰层3、基础层I与耐磨层4 ;其中，装饰层3为枫木皮，基础层I为密度板11及上表面热固性氨基树脂浸溃纸12与下表面的热固性氨基树脂浸溃纸13，装饰层3与基础层I的密度板11之间靠热固性氨基树脂浸溃纸12粘结，装饰层3异于基础层I的一侧设置有含耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸4。需要说明的是，本实施例二没有设置美化修饰层。实施例三本实施例三中，步骤S10，提供的基础层I由0.8克/立方厘米的密度板11、含胶量为100克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸12与含胶量为240克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸13组成；提供的装饰层3为厚度0. 35mm的橡木皮；提供的耐磨层4为一层透明的含胶量为60克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸和一层含胶量为80克/平方米的包含耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸。接着，将一层含胶量为240克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸13、一张0. 8克/立方厘米的密度板11、一层含胶量为100克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸12、一张
0.35mm的橡木皮3，依次顺序分布，放进双面加温的热压机，在180°C、23Mpa压力保时间20s。松开压机，再放进一层透明的含胶量为60克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸、一层含胶量为80克/平方米的包含耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸4，在180°C、23Mpa压力保持时间20s，两次连续压贴后形成地板坯料，将地板坯料加工成地板。如此制作好的地板，也如图3所示，包括装饰层3、基础层I与耐磨层4 ;其中，装饰层3为橡木皮，基础层I为密度板11及上表面热固性氨基树脂浸溃纸12与下表面的热固性氨基树脂浸溃纸13，装饰层3与基础层I的密度板11之间靠热固性氨基树脂浸溃纸12粘结，装饰层3异于基础层I的一侧设置有一层透明的热固性氨基树脂浸溃纸和一层含耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸4。需要说明的是，本实施例三也没有设置单独的美化修饰层。实施例四木质或竹质装饰层幅面尺寸一般只略大于地板尺寸，如果通过大压机(有效工作面积1220mm*2440mm)压贴时，装饰层的摆放存在一定困难，在大尺寸(1220mm*2440mm)热固性氨基树脂浸溃纸上摆好后，搬进压机时易位移，影响出品率，效率也低。因此在粘接嫁接用热固性氨基树脂浸溃纸上全部或部分设置一层热固性氨基树脂热压胶水，再摆放装饰层，利用胶水的粘性固定装饰层使其不会位移，胶水和浸溃纸所含的胶相同，还能增加胶合效果。工艺流程如下先将一层1220mm*2440mm的热固性氨基树脂浸溃纸在工作台上展平，上表面全部面积或部分设置一层热固性氨基树脂热压胶水，将一定厚度的木质或竹质装饰层连续平铺粘满在热固性氨基树脂浸溃纸上；然后将一层大尺寸热固性氨基树脂浸溃纸(1220nn*2440mm)放入大压机，再放入一张大尺寸密度板(1220nn*2440mm)，再将已经粘有装饰层的热固性氨基树脂浸溃纸放在密度板上，最后放入一层大尺寸含耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸，依次顺序分布。在150-220°C、16-30Mpa压力保持时间20_90s，一次成型压贴好，松开压机，出板，冷却养生，沿装饰层幅面尺寸裁锯成地板坯料，养生，开槽加工成地板。本实施例四中，步骤S10，提供的基础层I为1220mm*2440mm、0. 8克/立方厘米的密度板11及上表面的含胶量为100克/平方米的1220mm*2440mm的热固性氨基树脂浸溃纸12与下表面的含胶量为240克/平方米的1220mm*2440mm的热固性氨基树脂浸溃纸13 ；提供的装饰层3为幅面尺寸1220mm*200mm、厚度0. 3mm的橡木皮；其中，含胶量为100克/平方米的1220mm*2440mm的热固性氨基树脂浸溃纸12的不与密度板11相临的一侧上还涂布有约60克/平方米的热固性氨基树脂热压胶，该热固性氨基树脂浸溃纸12及其上的热固性氨基树脂热压胶起粘接嫁接作用；提供的耐磨层4为一层含胶量为80克/平方米的1220mm*2440mm的包含耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸。接着，将一层含胶量为240克/平方米的1220mm*2440mm的热固性氨基树脂浸溃纸13、一张1220mm*2440mm、0. 8克/立方厘米的密度板11、一层设置有60克/平方米的热固性氨基树脂热压胶粘贴满1220mm*200mm*0. 3mm的橡木皮3的胶含胶量为100克/平方米的1220mm*2440mm的热固性氨基树脂浸溃纸12、一层含胶量为80克/平方的包含耐磨成分的1220mm*2440mm的热固性氨基树脂浸溃纸4,依次顺序分布,放进1220mm*2440mm的双面加温的热压机，在180°C、23Mpa压力保持时间30s，一次成型压贴好形成整体，沿橡木皮幅面尺寸裁锯成地板坯料，将地板坯料加工成地板。如此制作好的地板，也如图3所示，包括装饰层3、基础层I与耐磨层4 ;其中，装饰层3为橡木皮，基础层I为密度板11及上表面热固性氨基树脂浸溃纸12与下表面的热固性氨基树脂浸溃纸13，装饰层3与基础层I的密度板11之间靠热固性氨基树脂浸溃纸12与热固性氨基树脂热压胶粘结，装饰层3异于基础层I的一侧设置有一层含耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸4。本实施例四同样没有设置单独的美化修饰层。实施方式二如果按照第一实施方式，以厚度Imm以上的木质或竹质单板做装饰层3，温度传导将随着厚度的增加而更困难，通过提升温度、压力和压贴时间，尽管可以实现产品生产，但工艺繁琐、成本高、长时间的高温高压对木质或竹质装饰层3构成较大改性与损伤产品档次降低、成品率降低。本发明的发明人发现将密度板或胶合板11的上下表面和热固性氨基树脂浸溃纸12、13先行热压结合为整体形成基础层1，再以其它胶粘剂将木质或竹质装饰层3和基础层I的已经热固化的固性氨基树脂浸溃纸12粘合，可粘接任意厚度木质或竹质装饰层3，避免因过高的温度压力对较厚装饰层的损害，同时产品依然完全具备前述的优秀稳定性和与实木地板一致的外观效果。本发明的第二种实施方式，如图4与图2所示，该制作方法包括步骤S20，对依次叠放的热固性氨基树脂浸溃纸13、密度板或刨花板11、热固性氨基树脂浸溃纸12进行热压处理，以形成基础层I ;其中，在所述热压处理中，温度范围为150-220°C，压力范围为16-30Mpa，处理时间为20_90s ；步骤S25，经冷却、养生后，在所述基础层I的已经热固化的热固性氨基树脂浸溃纸12上设置其它胶粘剂层，所述其它胶粘剂层为无水胶或热熔胶或常温固化胶或低温热固化胶或上下设有胶粘剂的膜中的至少一种；其它胶粘剂层除了设置在基础层I的热固性氨基树脂浸溃纸12上，也可以设置在装饰层3上；步骤S30，利用该其它胶粘剂层粘合所述装饰层3与所述基础层1，在所述其它胶粘剂层所需的固化温度、压力、时间下形成地板坯料，将地板坯料加工成地板。可选地，在具体实施过程中，在所述地板坯料或所述地板形成后，还包括步骤S35，设置耐磨层4，所述耐磨层4被置于所述装饰层3异于所述基础层I的一侧，所述耐磨层4为UV、树脂膜或热压树脂膜中的至少一种，此时，所述热压树脂膜为低于上述高温热压步骤中的温度、压力条件下压贴在地板坯料上；所述UV树脂膜或PU树脂膜采用常规工艺在流水生产线上连续多次涂布、固化的方式设置在地板坯料或地板上。可选地，在具体实施过程中，在所述地板坯料或所述地板形成后，还包括步骤S40，设置美化修饰层5，所述美化修饰层5处于所述基础层I异于所述装饰层3的一侧，所述美化修饰层5为PU、UV树脂膜或热压树脂膜或通过胶粘剂粘接的纸、布、木皮、树脂膜中的至少一种，此时，所述热压树脂膜或通过胶粘剂粘接的纸、布、木皮、树脂膜为低于上述高温热压步骤中的温度、压力条件下压贴在地板坯料或地板上；所述UV树脂膜或树脂膜则采用常规工艺在流水生产线上连续多次涂布、固化的方式设置在地板坯料或地板上。以下结合实施例五具体介绍本发明的第二种实施方式。实施例五本实施例五中，步骤S20，提供基础层I，基础层I由0.8克/立方厘米的密度板11与上、下表面的含胶量都为120克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸12、13构成；提供装饰层3，所述装饰层3为厚度2mm的橡木单板；接着，依次叠放的含胶量为120克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸12、0. 8克/立方厘米的密度板11、含胶量为120克/平方米的热固性氨基树脂浸溃纸13，放进双面加温的热压机进行热压处理，在所述热压处理中，温度为170°C，压力为20Mpa，处理时间为20s，一次压贴形成基础层I。执行步骤S25，松开压机，出板，冷却养生；在所述基础层I已经热压固化的热固性氨基树脂浸溃纸12上设置120克/平方米的无水胶层。步骤S30，在无水胶层上加一层2mm厚橡木单板3，放进无加温低压压机，室温条件在IMpa压力保持3小时,利用无水胶固化粘合2_厚橡木单板3与基础层I以形成地板还料,松开压机后,养生24小时，将地板坯料生产成地板；可选地，还包括执行步骤S35，设置耐磨层4，所述耐磨层4被置于经机加工获得的地板的装饰层3异于所述基础层I的一侧，所述耐磨层4为UV树脂膜，所述UV树脂膜采用常规工艺在流水生产线上连续多次涂布、固化的方式设置在地板上。也可以根据需要设置PU树脂膜或热压树脂膜中的至少一种，此时，热压树脂膜为低于上述高温热压步骤中的温度、压力条件下压贴在地板坯料或地板上；所述PU树脂膜采用常规工艺在流水生产线上连续多次涂布、固化的方式设置在地板上。可选地，还进一步包括执行步骤S40，设置美化修饰层5，所述美化修饰层5处于所述基础层I异于所述装饰层3的一侧，所述美化修饰层5为一层2. 5mm厚泡沫树脂膜，通过无溶剂型胶粘剂粘接，以增强地板背面的美观度，还可增强地板安装后行走于上的舒适脚感和降低行走噪音。所述美化修饰层5还可以根据需要设置为PU、UV树脂膜或通过胶粘剂粘接的纸、布、木皮、其它树脂膜中的至少一种，此时，所述通过胶粘剂粘接的纸、布、木皮、其它树脂膜为低于上述高温热压步骤中的温度、压力条件下压贴在地板坯料或地板上；所述UV树脂膜或树脂膜采用常规工艺在流水生产线上连续多次涂布、固化的方式设置在地板上。在室温、IMpa压力保持3小时条件下固化的无水胶、通过无溶剂型胶粘剂粘接设置的2. 5mm厚泡沫树脂膜都不会产生影响地板弯曲的拉力或伸力，因此，密度板11上下压贴的热固性氨基树脂浸溃纸选用相同含胶量，以保持力学对称分界面上下力的平衡，防止地板弯曲。所述养生是指将烘干、胶接、压贴后的地板坯料或半成品放置一段时间，使因温度梯度、水分梯度、不平衡的作用力所产生的内部应力在制成成品前尽量释放的过程。如此制作好的地板，如图2所示，包括装饰层3、基础层1、耐磨层4与美化修饰层5 ;其中，装饰层3为橡木单板，基础层I为密度板11及上表面的热固性氨基树脂浸溃纸12与下表面的热固性氨基树脂浸溃纸13，设置于已经热压固化的热固性氨基树脂浸溃纸12表面上的无水胶层起粘接作用，将装饰层3与基础层I粘接成整体，装饰层3异于基础层I的一侧设置有一层UV树脂耐磨层4，基础层I异于装饰层3的一侧设置有一层泡沫树脂美化修饰层5。所述其它胶层为无水胶的替代方案为热熔胶或常温固化胶或低温热固化胶或上下设有胶粘剂的膜最少一层设置。本实施例五中，密度板11也称纤维板，替换方案为刨花板，为一层设置；当然也可根据需要选择密度板或刨花板两种，分两层或多层设置。本发明虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。
权利要求
1.一种木质地板，其特征在于，包括装饰层(3)与基础层(I);所述装饰层(3)包括厚度低于6mm的木质层或竹质层，所述基础层(I)包括密度板或刨花板(11)及密度板或刨花板(11)的上、下表面压贴的热固性氨基树脂浸溃纸(12)、(13)。
2.根据权利要求1所述的木质地板，其特征在于，所述装饰层(3)异于所述基础层(I)的一侧设置有耐磨层(4)，作为所述耐磨层(4)的热固性氨基树脂浸溃纸或含有耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸或热压树脂膜或UV、PU树脂膜至少为一层。
3.根据权利要求1所述的木质地板，其特征在于，作为木质层或竹质层的木质皮或竹质皮的厚度范围为小于I毫米。
4.根据权利要求1所述的木质地板，其特征在于，作为木质层或竹质层的木质单板或竹质单板的厚度范围为I毫米-6毫米。
5.根据权利要求1所述的木质地板，其特征在于，所述密度板或刨花板(11)至少一层。
6.根据权利要求1所述的木质地板，其特征在于，所述热固性氨基树脂浸溃纸(12)与所述装饰层(3)之间还设置有热固性氨基树脂热压胶或热固性氨基树脂浸溃纸，所述热固性氨基树脂热压胶或热固性氨基树脂浸溃纸最少一层。
7.根据权利要求1所述的木质地板，其特征在于，所述已经热固化的基础层(I)的热固性氨基树脂浸溃纸(12)与所述装饰层(3)之间还设置有其它胶层，作为所述其它胶层的无水胶或热熔胶或常温固化胶或低温热固化胶或上下设有胶粘剂的膜至少为一层。
8.根据权利要求1所述的木质地板，其特征在于，所述基础层(I)异于所述装饰层(3)的一侧所设置有美化修饰层(5)，作为美化修饰层(5)的热固性氨基树脂浸溃纸或热压树脂膜或PU、UV树脂膜或通过胶粘剂粘接的纸、布、木皮、树脂膜至少为一层。
9.根据权利要求1所述的木质地板，其特征在于，所述地板至少为两块，所述两块地板通过粘接或拼装或固定于连接物之上形成一块地板。
10.一种权利要求1所述的木质地板的制作方法，其特征在于，包括对基础层(I)与装饰层(3)进行一次或多次连续热压处理，以使其形成地板坯料；将地板坯料加工成地板；其中，所述热压处理中，温度范围为150-220°C，压力范围为16-30Mpa，处理时间为20_90s ο
11.根据权利要求10所述的制作方法，其特征在于，所述进行一次或多次连续热压处理时，同时对耐磨层(4)进行一次或多次连续热压处理；其中，所述耐磨层(4)被置于所述装饰层(3)异于所述基础层(I)的一侧，所述耐磨层(4)为热固性氨基树脂浸溃纸或含有耐磨成分的热固性氨基树脂浸溃纸中的至少一种。
12.根据权利要求10所述的制作方法，其特征在于，在所述地板坯料或所述地板形成后，在所述装饰层(3)异于所述基础层(I)的一侧设置耐磨层(4)，所述耐磨层(4)为UV、PU树脂膜或热压树脂膜至少一种。
13.根据权利要求10或11所述的制作方法，其特征在于，所述进行一次或多次连续热压处理时，同时对美化修饰层(5)进行一次或多次连续热压处理；其中，所述美化修饰层(5)被置于所述基础层⑴异于所述装饰层(3)的一侧，所述美化修饰层(5)为热固性氨基树脂浸溃纸或木皮或纸或布中的至少一种。
14.根据权利要求10或11或12所述的制作方法，其特征在于，在所述地板坯料或所述地板形成后，在所述基础层(I)异于所述装饰层(3)的一侧设置美化修饰层(5)，所述美化修饰层(5)为UV、树脂膜或热压树脂膜或通过胶粘剂粘接的纸、布、木皮、树脂膜至少一种。
15.一种权利要求7所述的木质地板的制作方法，其特征在于，包括对依次叠放的热固性氨基树脂浸溃纸(13)、密度板或刨花板(11)、热固性氨基树脂浸溃纸(12)进行热压处理，以形成基础层(I)；经冷却、养生后，在所述基础层(I)的已经热固化的热固性氨基树脂浸溃纸(12)上或装饰层(3)上设置其它胶粘剂层；利用所述其它胶粘剂层粘合所述装饰层(3)与所述基础层(I)，在所述其它胶粘剂层所需的固化温度、压力、时间下形成地板坯料，将地板坯料加工成地板；其中，在所述热压处理中，温度范围为150-220°C，压力范围为16-30Mpa，处理时间为20_90s ο
16.根据权利要求15所述的制作方法，其特征在于，所述其它胶粘剂层为无水胶或热熔胶或常温固化胶或低温热固化胶或上下设有胶粘剂的膜中的至少一种。
17.根据权利要求15所述的制作方法，其特征在于，在所述地板坯料或所述地板形成后，在所述装饰层(3)异于所述基础层(I)的一侧设置耐磨层(4)，所述耐磨层(4)为UV、PU树脂膜或热压树脂膜至少一种。
18.根据权利要求15或17所述的制作方法，其特征在于，在所述地板坯料或所述地板形成后，在所述基础层(I)异于所述装饰层(3)的一侧设置美化修饰层(5)，所述美化修饰层(5)为UV、PU树脂膜或热压树脂膜或通过胶粘剂粘接的纸、布、木皮、树脂膜至少一种。
全文摘要
本发明提供一种木质地板及其制作方法，第一种制作方法包括对基础层与装饰层进行一次或多次连续热压处理，以使其形成地板坯料，将地板坯料加工成地板。第二种制作方法与第一种制作方法不同的是先通过热压处理形成基础层，再以其它胶粘剂将装饰层和基础层的已经热固化的热固性氨基树脂浸渍纸粘合。采用本发明提供的制作方法所得的地板花纹清晰自然无雷同，可以避免浸渍纸层压木质地板纸质装饰层单一印刷图案重复死板不自然的缺陷，同时稳定性好、成本低廉、资源节约，避免了实木地板或实木复合地板材质不稳、成本高昂、资源消耗大的缺陷，本发明提供的地板还可以用于地热环境使用。
文档编号B27M3/04GK103031940SQ20111030078
公开日2013年4月10日 申请日期2011年9月30日 优先权日2011年9月30日
发明者刘彬彬 申请人:刘彬彬