本发明涉及一种木质产品的制造工艺的技术领域，具体涉及一种重组竹的制造工艺。
背景技术：
重组竹材是以梳解竹丝或竹片材为原材料的人造重组材，将竹材去皮、梳解后得到的竹丝或竹片材浸渍胶黏剂后，置于模具中，通过压力压制成型，最后高温固结胶黏剂制成最终方料。所得重组竹方料的密度是普通竹材制品的1.5~1.8倍，且力学强度大，可适应多种产品的制造、加工。过去的重组竹生产工艺如中国专利20131058509.4所公开的一种重组方料生产工艺，包括：干竹丝片→浸胶→烘干→冷压成型→固化→脱模→平头→成型材，所述成型材含水率为5-10%。然而将干燥后获得的竹丝直接浸胶后压制的重组方料稳定性不佳，无法适用于户外，同时浸胶量较低，产品的MOR和SH（吸水率）差。为解决这一问题，专利201410278759.6公开的一种重竹炭化地板的制作工艺，包括以下步骤：（1）选签：选取长度、宽度、厚度一致的竹签；（2）炭化：将选取的竹签水平送入热压机中进行炭化处理；（3）干燥：将炭化后的竹签进行干燥，平均水分含量降至8% 以下为止；（4）浸胶：将干燥后的竹签送入胶池充分浸胶后取出；（5）干燥，直到竹签的平均水分含量降至12%-18% ；（6）锻压；（7）切割、分片：将一块大地板切割成符合尺寸需要的小地板；（8）平衡静置：将成品地板平衡静置7-10 天。通过将竹丝进行炭化处理，竹丝中的营养物质分解挥发、亲水基团降解，从而由炭化处理后的竹丝制成的重竹方料的稳定性得到了提高，可适用于户外地板、户外家具的制作。对竹丝的炭化处理主要采用热压炭化，处理温度120~200℃的温度处理60~120分钟，也有将竹丝捆扎成束后通过炭化罐或炭化窑进行热解处理，两种炭化方式各有优势。然而上述技术方案中竹丝或竹片材的损耗大、利用率低。
技术实现要素：
本发明的目的是解决现有技术中存在的不足，从而提供一种原材（竹丝或竹片材）利用率高的重组竹的制造工艺。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种重组竹的制造工艺，将原材装载成垛，包括如下步骤：
A. 整理的步骤；
B. 高温热解的步骤；
C. 浸渍的步骤；
D. 浸渍后干燥的步骤，通过抽吸使干燥空间中产生负压并通入热风以提高所述空间中的气体温度至50~80℃，从而将所述空间中的原材干燥至含水率7~15%；
E. 压制固化的步骤。
现有的生产工艺过程中，竹丝或竹片材的非加工降等的损耗很大，经过发明人长期实践发现，由于竹丝或竹片材质易破碎，因而在多道周转工序的拆装垛过程产生了大量的竹丝或竹片材的浪费。另外，如在热压炭化工序，由于在压力下进行处理，从而会带来竹丝的大量损耗；又如为了使压制后的重竹材方料密度均匀，在选择和整理工序时，需要选择粗细或厚度均匀一致的竹丝或竹片材，偏细或偏薄的材料则无法使用；以及干燥过程中，为使干燥窑中温度均匀而采用的风机鼓风引起的竹丝或竹片材破损。
在本技术方案中，原材采用负压干燥，从而干燥工作空间中的气流是通过为补偿干燥工作空间气压而被吸入干燥工作空间中的热风形成，避免了风机鼓风对竹丝或竹片材的破损。所述干燥工作空间设有两个气体通道，其一为抽吸气道、其二为热气通道，当抽吸气道抽吸所述干燥工作空间中的气体时，所述干燥工作空间中产生负压，使得热气通道中的热气进入所述干燥工作空间中，这种通过抽吸使热气通道中的热气不断替换所述干燥工作空间中的气体，从而形成干燥用热风气流，由于该热风的气流不是通过鼓风形成，由此避免了鼓风气流对竹丝或竹片材的冲击。当然热气通道可以自然抽吸进入干燥工作空间中，也可以鼓风辅助促使热风进入干燥工作空间中。另一个方面，优选的是将装载成垛的原材置于软质材料围成的干燥工作空间中，当抽吸气道抽吸干燥工作空间中的气体时，瞬间负压使软质材料附贴在原材表面，进一步起到了对原材的保护，降低了原材在干燥过程中的材料损耗。
作为上述技术方案的优选，在所述空间的上部抽吸并在所述空间的底部通入热风，或在所述空间的下部抽吸并在所述空间的顶部通入热风。
优选的是，将抽吸气道设于所述干燥工作空间的上部或顶部、而将热气通道设于下部或底部，此时当抽吸气道工作时，可在所述干燥工作空间中形成温度相对较高的气体向上行的垂直气流，充分利用热风带来的热能，提高了干燥效率。
作为上述技术方案的优选，所述整理的步骤是将原材整理成束，且在承受相同的压力时，单束原材上各受压点的压制厚度之差小于5%。
在本技术方案中，所述整理的步骤包括如下子步骤：
A1. 分束的步骤，将原材置于槽中或具有两侧靠山的平台上，形成单束原材；
A2. 检测的步骤，通过两个或多个气缸或油缸从槽的开口处向但束原材上的两个或多个点施加压力，每个施力点上的作用力大小相同、方向相同，均垂直于纤维方向，优选的是垂直于槽或平台面，在作用力的压缩下，施力点到槽底或平台面的距离形成施力点位置上的单束原材的厚度，检查各个施力点处的厚度以及各个施力点处的厚度偏差；
A3. 整理；调整原材的布局；循环子步骤A1和子步骤A2至各施力点处单束原材的厚度之差小于3~5%。
区别于现有技术的整理步骤，仅仅是挑选厚度或其他规格参数相同或接近的材料，本技术方案的整理步骤，将原材先整理成单束，对单束原材上施以相同方向的压力，施力方向垂直于但束原材的纤维方向且各施力点上的压力相同，此时单束原材上承受压力处被挤压至致密，此时检查各承受压力处压缩后的厚度，如果厚度之差小于5%则制成的重组竹方料上各点密度差小于3%，在保证了本技术方案的重组竹方料的密度均匀度的同时，提高了原材的竹丝或竹片材的利用率，各种规格的竹丝或竹片材均可得到有效利用，避免了原材的浪费。
作为上述技术方案的优选，所述压制固化的步骤是将所述浸渍后干燥的步骤得到的所述原材置于成型模具中，常温加压成型后将带模具的原材进行热固处理。
在本技术方案中，所述步骤压制固化的步骤包括如下子步骤，
E1. 将步骤E中整理得到的所述单束原材置于成型模具中；
E2. 常温加压成型；
E3. 装窑；
E4. 在热固窑中进行热固。
区别于现有技术的胶黏剂固结工艺，由于重组竹使用热固性胶黏剂，因而在浸胶干燥后需要置于高温环境下对胶黏剂进行热固化，现有技术的固结工艺多采用锻压固化，将浸渍干燥后的原材放在锻压机上，锻压成型，原材的成型和加热是同时进行的。本技术方案的压制固化是首先利用常温压制将单束原材制成设计的规格和密度的型材，再将成型后的单束原材连同模具装入热固窑中，加热热固窑中的气体温度，对成型单束原材进行高温固化。由此，压制固化的步骤实际上被分为两个大阶段，即先对原材进行常温加压定型，随后再进行高温固结，在热固窑中进行的热固需要在蒸汽保护下进行，从而固结后的重组竹方料的强度大于锻压成型或固化隧道中固化成型的方料。另外，快速的常温加压、随后装窑加热固结，大幅的提高了生产效率。
作为上述技术方案的优选，所述子步骤F2.常温加压成型的成型压力为2~6MPa，保压时间为20~40min。
作为上述技术方案的优选，所述子步骤F4.热固是在130~150℃的温度下，保温10~15h，随后养生得到方料。
作为上述技术方案的优选，所述高温热解的步骤包括升温过程和保温过程，所述升温过程是将温度升至170~220℃的处理温度；所述升温过程中伴随形成风速为2~10m/s的垂直气流；所述升温过程和所述保温过程中通过自然排气保持窑内处于常压状态，至无排气时结束所述保温过程。
同时，本技术方案所采用的原材干燥、整理、高温热解、浸渍和浸渍干燥的步骤在初始装载成垛后，以堆垛状在各工序间周转，无需拆垛和重新装垛，避免了在工序间周转时对竹丝或竹片材造成的破损。附加的，相比于热压炭化，窑式热解更好的避免的竹丝和竹片材的破损。
综上所述，本技术方案的一种重组竹的制造工艺具有：
（1）原材利用率高，在工序间的周转、干燥工序、整理步骤中均降低了原材因破损产生的废料；
（2）所制得的重组竹方料力学强度大；
（3）生产效率高，一次产量大。
具体实施方式
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
实施例：一种重组竹的制造工艺，以原竹去皮、蒸煮、梳解后得到竹丝或竹片材为原材，通过下述步骤制得重组竹方料：
本实施例的浸渍干燥是将原材置于负压干燥房中，该负压干燥房作为干燥工作空间，负压干燥房包括房顶、基底和四周侧的软质围帘形成的封闭空间，利用软质围帘封闭负压干燥房后，在房顶上开设有与抽吸气道联通的截面为矩形的抽吸口，在基底上开设有与热气通道联通的截面为矩形热风口；抽吸气道的管道截面形状和面积与抽吸口相同，热气通道的管道截面形状和面积与热风口相同；抽吸气道另一端与一风机连接，该风机为抽吸气道的动力源；热气通道的另一端与锅炉连接，以引导锅炉产生的热风通入负压干燥房中。将原材置于铁质框架中，形成原材单元；将原材单元置于负压干燥房中，在本实施例中，铁质框架的的截面与房顶和基底的截面形状一致且面积相同，且装载好后，竹丝或竹片材的纤维呈竖直，即纤维方向垂直房顶或基底。
在本实施例中，抽吸气道采用离心式风机作为动力源，热气通道采用无动力式补压，此时抽吸口和热风口（即抽吸气道和热气通道的管道截面）的面积应满足如下公式：
（3375~5250）*（A/B）=（4.2~6.6）*106P
其中A-抽吸口面积（㎡），B-热风口面积（㎡），P-风机功率（KW）。