一种双作用气缸浮动式夹头的制作方法

本实用新型涉及木工数控钻技术领域，尤其是涉及一种双作用气缸浮动式夹头。

背景技术：

现在越来越多家具厂使用数控钻孔机开料，现今市场上的数控钻孔机，其夹料装置由夹头和夹手构成，夹头和夹手共同安装在同一个部件上，可沿水平方向行走，夹头的上端与台面共面且不可浮动，夹手可上下运动。工作中，工件被水平放置于台面上，当需要工件作前进或后退动作时，夹头和夹手同时移动到工件位置，夹手下降，在夹头的共同作用下夹紧工件，并带动工件前进或后退。当工件到达某一定位位置，而夹头和夹手需要执行下一个动作时，夹手向上运动离开工件上部平面，并和夹头一起行走，但由于夹头上端固定于和台面共面的位置，行走过程中当夹头和夹手位于工件投影范围内时，夹头上端和工件底部平面发生摩擦，有可能带动工件移位，导致工件定位不准确，或者把工件底部刮花。针对于此，市场上也出现了一些浮动式夹头，但是现有的浮动式夹头均只有一个气腔，活动板需要上升时，只需要通入压缩气体，下降时只需要停止通入气体，依靠重力让活动板下降，采用这种方式，在气缸下降时速度过慢或者有些因为气压原因，下降不充分，稳定性较差，大大的降低了生产效率，或者是使用弹性原件让其下降，但是使用弹性原件容易导致金属疲劳，时间长了弹性也会减弱，减少了使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型要解决的问题是提供一种结构简单、设计合理、稳定性高、不会刮花物料和可以实现自动化生产的双作用气缸浮动式夹头。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种双作用气缸浮动式夹头，包括有底板以及设置在所述底板顶部的缸体，所述缸体的内部设置有若干空腔，每个所述空腔内均设置有活塞，所述缸体的顶部设置有缸盖，所述缸盖的顶部设置有活动板，所述底板上设置有数个第一通气槽，所述第一通气槽底部设置与所述第一通气槽连通的第二气孔，所述底板内还设置有第三气孔、第四气孔、第六气孔和第七气孔，所述第二气孔与第三气孔连通，所述第三气孔与所述第四气孔连通，所述第六气孔与所述第七气孔连通；所述活塞的下端的外壁上嵌入有第一密封圈，所述空腔通过所述活塞、第一密封圈分隔为第一气腔和第二气腔，所述第一气腔的底部设置有与所述第一气腔连通的第一气孔；所述缸体的顶部设置有第二通气槽和第三通气槽，所述缸体内设置有若干个第五气孔，所述第五气孔与所述第六气孔连通，所述第五气孔通过所述第二通气槽与所述第二气腔连通，所述第三通气槽与所述第二气腔连通。

优选地，上述的一种双作用气缸浮动式夹头，其中所述活塞通过螺钉与所述活动板连接。

优选地，上述的一种双作用气缸浮动式夹头，其中所述缸盖的内壁上嵌入有第二密封圈。

优选地，上述的一种双作用气缸浮动式夹头，其中所述缸体与所述底板之间设置有第一密封垫，所述缸体与所述缸盖之间设置有第二密封垫。

优选地，上述的一种双作用气缸浮动式夹头，其中所述第一气腔、第一气孔、第一通气槽、第二气孔、第三气孔、第四气孔连通成为第一条气路。

优选地，上述的一种双作用气缸浮动式夹头，其中所述第三通气槽、第二气腔、第二通气槽、第五气孔、第六气孔、第七气孔连通成为第二条气路。

本实用新型具有的优点和有益效果是：当需要夹紧工件时，压缩空气由底板的第四气孔，通过第三气孔、第二气孔、第一通气槽和缸体的第一气孔进入第一气腔中，由于气体压强和第一密封圈的密封作用，推动活塞向上运动，带动活动板往上运动，直到活塞的轴肩顶住缸盖的底部；当需要松开工件时，压缩空气通过第七气孔、第六气孔、第五气孔、第二通气槽、第三通气槽进入第二气腔，推动活塞向下运动，此时第一气腔中的压缩空气通过第一气孔、第一通气槽、第二气孔、第三气孔、第四气孔的路径排出，活塞带动活动板往下运动，直到活塞底部和第一气腔底部接触。实现了不需要夹紧工件时夹头与工件的互相分离，提高了工件定位精度，避免了工件底部被刮花，同时可实现自动化的生产，通过使用双向气路驱动，同时避免了使用弹性元件带来的高疲劳强度要求，稳定性更高，使用寿命更长。

附图说明

图1是本实用新型的左视图；

图2是图1中沿A－A处方向的剖视图；

图3是本实用新型的俯视图；

图4是图3中沿B－B处方向的剖视图。

图中：1、底板 2、缸体 3、缸盖

4、活动板 5、第一通气槽 6、第二通气槽

7、第三通气槽 8、第二密封垫 9、活塞

10、螺钉 11、第一气孔 12、第二气孔

13、第三气孔 14、第四气孔 15、第五气孔

16、第六气孔 17、第七气孔 18、第一密封垫

19、第二密封圈 20、第二气腔 21、第一密封圈

22、第一气腔

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1、图2、图3和图4所示，一种双作用气缸浮动式夹头，包括有底板1以及设置在底板1顶部的缸体2，缸体2的内部设置有若干空腔，每个空腔内均设置有活塞9，活塞9通过螺钉10与活动板4连接，缸体2的顶部设置有缸盖3，缸盖3的内壁上嵌入有第二密封圈19，缸体2与底板1之间设置有第一密封垫18，缸体2与缸盖3之间设置有第二密封垫8，缸盖3的顶部设置有活动板4，底板1上设置有数个第一通气槽5，第一通气槽5底部设置与第一通气槽5连通的第二气孔12，底板1内还设置有第三气孔 13、第四气孔14、第六气孔16和第七气孔17，第二气孔12与第三气孔13连通，第三气孔13与第四气孔14连通，第五气孔15与第六气孔16连通，第六气孔16与第七气孔17连通；活塞9的下端的外壁上嵌入有第一密封圈21，空腔通过活塞9、第一密封圈21分隔为第一气腔22和第二气腔20，第一气腔22的底部设置有与第一气腔22连通的第一气孔11；缸体2的顶部设置有第二通气槽6和第三通气槽7，缸体2内设置有若干个第五气孔15，第五气孔15通过第二通气槽6与第二气腔20连通，第三通气槽7与第二气腔20连通。其中第一气腔22、第一气孔11、第一通气槽5、第二气孔12、第三气孔13、第四气孔14连通成为第一条气路；第三通气槽7、第二气腔20、第二通气槽6、第五气孔15、第六气孔16、第七气孔17连通成为第二条气路。

当需要夹紧工件时，压缩空气由底板1的第四气孔14，通过第三气孔13、第二气孔12、第一通气槽5和缸体2的第一气孔11进入第一气腔22中，由于气体压强和第一密封圈21的密封作用，推动活塞9向上运动，带动活动板4往上运动，直到活塞9的轴肩顶住缸盖3的底部；当需要松开工件时，压缩空气通过第七气孔17、第六气孔16、第五气孔15、第二通气槽6、第三通气槽7进入第二气腔20，推动活塞9向下运动，此时第一气腔22中的压缩空气通过第一气孔11、第一通气槽5、第二气孔12、第三气孔13、第四气孔14的路径排出，活塞9带动活动板4往下运动，直到活塞9底部和第一气腔22底部接触。实现了不需要夹紧工件时夹头与工件的互相分离，提高了工件定位精度，避免了工件底部被刮花，同时可实现自动化的生产，通过使用双向气路驱动，同时避免了使用弹性元件带来的高疲劳强度要求，稳定性更高，使用寿命更长。

以上对本实用新型的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实 用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。