本发明涉及眼镜框技术领域，尤其涉及一种可弯折竹制眼镜框的制备工艺。
背景技术：
眼镜，以矫正视力或保护眼睛而制作的简单光学器件，由镜片、镜架组成。分近视眼镜、远视眼镜、老花眼镜及散光眼镜四种。眼镜既是保护眼睛的工具，又是一种美容装饰品。
镜框物料早期主要采用金属及玳瑁，有不锈钢，钛金属，辛白铜，塑胶及蒙乃尔，镍合金等材料。镜框在技术及应用物料上亦有不少突破，采用记忆合金镜框的眼镜，可维持其形状，就算屈曲亦不会折断，令眼镜拥有更长寿命之余，亦避免镜框折断所造成的不便。在镜框臂的绞位加入弹簧亦令眼镜更耐用。而钛金属制造的镜架，则更轻、更具有耐腐蚀性，避免长期佩戴中由于汗液对金属的腐蚀而失去光泽。现有市面上销售的眼镜框可分为树脂类及金属类两大种，这两大类材质眼镜框的原材料均需要较繁琐的加工步骤，对环境有一定的污染，且部分人群对金属过敏，不适宜长期佩戴金属材质眼睛。竹材作为一种天然材质，因其强度和韧性在家居等用品行业广泛应用，也有相关人员将其作为眼镜框的一种材质。如公布号为cn1469158a的发明专利，提供一种眼镜框，其镜框部、镜腿部及鼻梁垫部的全部或与使用者接触的部分由竹材构成，公布号为cn103837996a的发明专利，提供一种竹眼镜，其镶嵌镜片的框架为异性。但其均为介绍由竹材制成镜框的工艺，不适于工业化生产的配置实用。
因此，提供一种适于工业化生产的竹制眼镜框的制备工艺很有必要。
技术实现要素：
本发明要解决的问题是现有的眼镜框材质存在一定的缺点，竹制眼镜框缺少明确的适于工业化生产的制备工艺。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：提供一种可弯折竹制眼镜框的制备工艺。所述可弯折竹制眼镜框的制备工艺，包括以下步骤：
(1)预处理选取竹材，将其剖分为厚度为5～10mm的竹条，去除竹青，之后水煮3～5h；
(2)压片将煮过的竹条沥干后在第一压合装置上进行压片，初步定型；第一压合装置的压力为1.5～3mpa，压合12～24h；
(3)粘合芯材在相邻的两层竹片的相对面上涂合粘合剂，在涂有粘合剂的相邻的两层竹片之间间隔均匀设置钢丝或铜丝作为芯材，芯材沿竹片纤维方向放置，之后将粘合好的竹片层置于芯材压合装置上压合；
其中，芯材的直径为10～20μm，芯材之间间隔20～50μm；压合装置压力为2～4mpa；
(4)模压成型将胶合芯材的竹片层裁剪至较成品配件宽1～3mm，放入相应的模压装置中成型为相应的眼镜框组件；
模压成型装置压力2～4mpa，温度150～300℃；
(5)表面处理打磨模压后形成的组件，剔除组件表面的毛刺，将组件打磨至规定尺寸、组件表面光滑圆润，之后在其表面喷涂亮油，喷涂厚度为10～20μm；
(6)组装将表面处理后的各组件在组装部位打孔、开槽，用配件将其组装成眼镜框成品。
进一步地，步骤(3)中，涂合粘合剂与金属活性剂的混合物；所述活性剂为丙烯酸和/或甲基丙烯酸的金属盐，金属活性剂的添加量为粘合剂添加量的3～5％。
优选地，所述步骤(1)中，选取的竹材为水竹根，使用10～15％的双氧水在沸腾状态进行水煮，之后用水冲洗净竹条表面的双氧水后进行沥干，增加竹条的硬度和稳定性。
进一步地，步骤(2)中，沥干后的竹条在90～120℃下干燥4～6h后进行压片，压片12～16h，压合强度1.5～2mpa。
优选地，步骤(3)中芯材之间间隔30～40μm，压合强度为2～2.5mpa。
进一步地，步骤(4)中模压强度2～3mpa，温度150～200℃。
进一步地，步骤(4)中，模压成型后的组件经300～350℃烘烤2～4h，进一步成型。
本发明具有的优点和积极效果是：本申请提供的可弯折竹制眼镜框的制备工艺，步骤明确，流程清晰，参数可控，适于工业化生产眼镜框的配置实用。本申请提供的可弯折竹制眼镜框的制备工艺，使用天然水竹根作为眼镜框的原材料，经多个步骤处理，使成品配件中竹纤维的性质适宜作为眼镜框的使用。本申请的制备工艺中，还在竹片层之间压合钢线或铜线作为芯材，增加了竹片层的硬度和弯曲强度。
附图说明
图1是本申请的制备工艺流程图。
具体实施方式
为了更好的理解本发明，下面结合具体实施例和附图对本发明进行进一步的描述。
实施例1
一种可弯折竹制眼镜框的制备工艺，包括以下步骤：
(1)预处理选取水竹根，去除竹节，将其剖分为厚度为5～10mm的竹条，去除竹青，用10～15％的双氧水在沸腾状态进行水煮4.5h，水煮完成后用水冲洗净竹条表面的双氧水；
(2)压片将煮过的竹条沥干后，在100℃下干燥6h，之后在第一压合装置上进行压片，初步定型；第一压合装置的压力为2mpa，压合12h；
(3)粘合芯材在相邻的两层竹片的相对面上涂合粘合剂和金属活性剂，在涂有粘合剂和金属活性剂的相邻的两层竹片之间间隔均匀设置钢丝或铜丝作为芯材，芯材沿竹片纤维方向放置，之后将粘合好的竹片层置于芯材压合装置上压合；
其中，金属活性剂为丙烯酸锌盐，其用量为粘合剂的3％；芯材的直径为10～15μm，芯材之间间隔30μm；压合装置压力为2mpa；
(4)模压成型将胶合芯材的竹片层裁剪至较成品配件宽1～2mm，放入相应的模压装置中成型为相应的眼镜框组件；模压成型装置压力2.5mpa，温度150℃；模压成型后的组件经350℃烘烤3h，进一步地成型；
(5)表面处理打磨模压后形成的组件，剔除组件表面的毛刺，将组件打磨至规定尺寸、组件表面光滑圆润，之后在其表面喷涂亮油，喷涂厚度为10～20μm；可根据需要喷涂不同颜色的亮油以在配件表面形成花纹或图案；
(6)组装将表面处理后的各组件在组装部位打孔、开槽，用配件将其组装成眼镜框成品。
实施例2
一种可弯折竹制眼镜框的制备工艺，包括以下步骤：
(1)预处理选取水竹根，去除竹节，将其剖分为厚度为5～10mm的竹条，去除竹青，用10～15％的双氧水在沸腾状态进行水煮3.5h，水煮完成后用水冲洗净竹条表面的双氧水；
(2)压片将煮过的竹条沥干后，在110℃下干燥5h，之后在第一压合装置上进行压片，初步定型；第一压合装置的压力为1.5mpa，压合15h；
(3)粘合芯材在相邻的两层竹片的相对面上涂合粘合剂和金属活性剂，在涂有粘合剂和金属活性剂的相邻的两层竹片之间间隔均匀设置钢丝或铜丝作为芯材，芯材沿竹片纤维方向放置，之后将粘合好的竹片层置于芯材压合装置上压合；
其中，金属活性剂为丙烯酸锌盐和甲基丙烯酸锌盐等质量的混合物，金属活性剂用量为粘合剂的4％；芯材的直径为14～18μm，芯材之间间隔40μm；压合装置压力为2.4mpa；
(4)模压成型将胶合芯材的竹片层裁剪至较成品配件宽1～2mm，放入相应的模压装置中成型为相应的眼镜框组件；模压成型装置压力2mpa，温度200℃；模压成型后的组件经300℃烘烤4h，进一步地成型；
(5)表面处理打磨模压后形成的组件，剔除组件表面的毛刺，将组件打磨至规定尺寸、组件表面光滑圆润，之后在其表面喷涂亮油，喷涂厚度为10～20μm；可根据需要喷涂不同颜色的亮油以在配件表面形成花纹或图案；
(6)组装将表面处理后的各组件在组装部位打孔、开槽，用配件将其组装成眼镜框成品。
实施例3
一种可弯折竹制眼镜框的制备工艺，包括以下步骤：
(1)预处理选取水竹根，去除竹节，将其剖分为厚度为5～10mm的竹条，去除竹青，用10～15％的双氧水在沸腾状态进行水煮5h，水煮完成后用水冲洗净竹条表面的双氧水；
(2)压片将煮过的竹条沥干后，在120℃下干燥4h，之后在第一压合装置上进行压片，初步定型；第一压合装置的压力为1.8mpa，压合16h；
(3)粘合芯材在相邻的两层竹片的相对面上涂合粘合剂和金属活性剂，在涂有粘合剂和金属活性剂的相邻的两层竹片之间间隔均匀设置钢丝或铜丝作为芯材，芯材沿竹片纤维方向放置，之后将粘合好的竹片层置于芯材压合装置上压合；
其中，金属活性剂为甲基丙烯酸锌盐，其用量为粘合剂的5％；芯材的直径为15～20μm，芯材之间间隔50μm；压合装置压力为2.5mpa；
(4)模压成型将胶合芯材的竹片层裁剪至较成品配件宽1～2mm，放入相应的模压装置中成型为相应的眼镜框组件；模压成型装置压力3mpa，温度180℃；模压成型后的组件经320℃烘烤2.5h，进一步地成型；
(5)表面处理打磨模压后形成的组件，剔除组件表面的毛刺，将组件打磨至规定尺寸、组件表面光滑圆润，之后在其表面喷涂亮油，喷涂厚度为10～20μm；可根据需要喷涂不同颜色的亮油以在配件表面形成花纹或图案；
(6)组装将表面处理后的各组件在组装部位打孔、开槽，用配件将其组装成眼镜框成品。
选取市售普通树脂眼镜框作为对比例1、市售普通金属眼镜框作为对比例2，及本实施例1-3制备工艺制成的可弯折竹制眼镜框的性能进行检测，数次实验后取平均值，结果如下表所示：
从上表中可以看出，使用本申请提供的制备工艺制成的眼镜框，其冲击强度、拉伸轻度、弯曲强度均明显高于树脂类眼镜框，略小于金属眼镜框但相差不大，其吸湿性明显高于树脂类眼镜框和金属类眼镜框，适于眼镜框的配合使用。本申请提供的制备工艺，选用天然材质水竹根，生产过程中对环境污染少，得到的竹制眼镜框因竹纤维和芯材的性质可弯曲，且弯曲强度良好，眼镜框吸湿性好，减轻眼镜框体使用时因出汗等原因造成的粘腻感，降低眼镜框体的致敏率。本申请得到的竹制眼镜框经久耐用，制备工艺清晰简洁顺畅，可方便地对个步骤进行质量控制，适宜工业化生产的使用。
以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。