一种模板半自动裁切喷码设备的制作方法

本实用新型涉及一种模板裁切设备，尤其是一种模板半自动裁切喷码设备。

背景技术：

现有建筑工程模板施工中，模板工人在进行板材的裁割时，往往根据人工计算的配料表进行分块，由于人工因素占据主导，下料水平有高低，工人操作也存在一定自主性，导致部分模板没有能最大限度的进行布料，所以未充分利用就被浪费。同时在下料过程中，由于按照配料表进行模板加工，每块模板都需要尺量、分类，加工中精度不高导致现场安装会出现偏差，效率也较为低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种模板裁切设备，能够解决模板自动配料问题，减少人工计算导致的不必要的损耗；同时，解决人工下料定线时的尺寸偏差问题，通过对模板进行自动编号，可以大大提高模板裁割后的堆放问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：

一种模板半自动裁切喷码设备，包括壳体，壳体内部设有传送带和电机，其特征在于：所述壳体内设有与传送带平行的横向轨道，横向轨道上设有运行小车，运行小车下端设有横向导轮，运行小车的底部通过转轴连接有喷码器，喷码器的底部通过伸缩轴连接有锯齿片，横向轨道的两侧对称设有纵向导轮，两个纵向导轨的底部分别设有扫描仪。

对上述技术方案的改进：所述壳体外部设有控制开关以及参数设置按钮，壳体内部设有数据传送模块，数据传送模块与PC终端连接。

对上述技术方案的改进：所述壳体为钢制材料。

有益效果：

本实用新型所述的板半自动裁切喷码设备，通过实现模板加工的智能分配，最大限度减少损耗，提高模板使用效率，同时便于模板加工后成品的分类和归集，同时使其能准确投入现场使用，减少安装时的模板偏差。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为壳体内部结构示意图。

图中：1、壳体，2、传送带，3、电机，4、横向轨道，5、运行小车，6、横向导轮，7、转轴；8、喷码器，9、伸缩轴，10、锯齿片，11、纵向导轮，12、扫描仪，13、控制开关以及参数设置按钮，14、PC终端。

具体实施方式

以下通过具体实施例进一步说明本实用新型。

如图1、图2所示的一种模板半自动裁切喷码设备，包括壳体1，壳体1内部设有传送带2和电机3，所述壳体1内设有与传送带2平行的横向轨道4，横向轨道4上设有运行小车5，运行小车5下端设有横向导轮6，运行小车5的底部通过转轴7连接有喷码器8，喷码器8的底部通过伸缩轴9连接有锯齿片10，横向轨道4的两侧对称设有纵向导轮11，两个纵向导轨11的底部分别设有扫描仪12；所述壳体1外部设有控制开关以及参数设置按钮13，壳体1内部设有数据传送模块，数据传送模块与PC终端14连接；所述壳体1为钢制材料。

一种模板半自动裁切喷码设备的裁切方法，其步骤如下：

1)首先，采集建筑物各设计参数和数据，建立BIM模型，用于数据集成处理、信息导入、分析及导出，全过程、全建筑物的分析和计算模板的各基本参数，自动进行模板裁割的分块配料，同时对已经加工的部分进行数据反馈；

2)模板送入入口，自动扫描出模板的外轮廓尺寸，实时反映到BIM系统中，由BIM终端自动分析该块模板裁切的尺寸，做出分割的判断，并将信息传达至自动分割设备中；

3)自动切割设备可以通过纵横向导轨及导轮实现全范围移动，主轴旋转可以实现365°切割，此时，下挂小车转动，主轴不动，下挂小车带喷码设备，可以实现自动喷码，并将喷码信息反馈到BIM终端内；

4)设置好模板的厚度，下挂小车上的锯齿片通过小轴上下移动而实现切割，小车自动行走实现切割成片，第一次喂料后对模板进行分块切割和喷码，切割深度为板厚的60%，此时，出料后模板仍为一个整体；

5)人工在出口处对模板进行翻转，使未切割的面向上，设备自动往复运行，实现出料口变喂料口，重复以上运动，此时喂料口上设置的扫描设备通过扫描尺寸来监测和调节模板的横向位置和起点，防止反面切割时线条与正面不一致；

反面重复切割60%后，模板完成分割，成品及边角料从原来的入口处吐出，人工进行分拣归类，此时反面也通过喷码设备实现标记，每块成品都是双面喷码，便于使用。

以上所述实施方式仅为本实用新型的优选实施例，而并非本实用新型可行实施的穷举。对于本领域一般技术人员而言，在不背离本实用新型原理和精神的前提下对其所作出的任何显而易见的改动，都应当被认为包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。