木包装用木板打钉机的制作方法

本实用新型涉及木包装用木板打钉机，属于木包装加工领域。

背景技术：
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在木材装配时，现阶段多采用铁钉连接，该连接方式稳固可靠，而且加工效率高，但是，目前现有的打钉机多采用气缸推动，这就需要连接一个加压气泵，而加压气泵多为较笨重，不方便移动，限制了打钉机的便携性和使用的灵活性；排钉方式往往是人工手动排钉或者采用钉匣的方式，前者效率低，风险大，后者的容量有限无法满足大批量加工的要求。

技术实现要素：
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本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种能够自动上料、打钉效率高和能够节省人力投入的木包装用木板打钉机。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种木包装用木板打钉机，包括机架和设置在机架下方的工作台，机架上连接有自动下料装置和打钉装置，自动下料装置具有固定在机架上的箱体，箱体内设置有振动盘，在所述箱体一侧设有连接在振动盘上的滑钉通道，滑钉通道上方设置有导向磁铁，导向磁铁下方具有垂直通道，在垂直通道的底部设置有推料机构。

作为优选，打钉装置包括固定在机架上的安装壳体和设置在安装壳体内的凸轮机构，凸轮机构下方设置有撞击杆，撞击杆外侧设有连接在安装壳体上为撞击杆提供导向的导套，通过凸轮机构来实现撞击杆的往复运动，改变了传统的气锤带来的设备笨重的缺点，降低了整体结构的复杂性，使用更加灵活方便。

作为优选，导向磁铁设置在垂直通道的侧面，且与滑钉通道相对应，导向磁铁将通过滑钉通道的铁钉吸附，消磁后铁钉在重力的作用下落入垂直通道中，通过磁铁调整铁钉的位置，可以免除工人手动排钉，降低了安全风险。

作为优选，导套内设置有套接在撞击杆上的压缩弹簧，在撞击杆上设置有用于限制弹簧位置的限位环和用于撞击钉子的撞击块，撞击杆在凸轮的旋转过程中往复运动。

作为优选，推料机构一侧设有T形通道，所述T形通道一侧具有设置在撞击杆下方的导向管，所述导向管一侧设有与T形通道对应的开口，推料机构垂直通道中的铁钉沿T形通道推送至导向管。

作为优选，凸轮机构具有凸轮和连接在凸轮上用于控制凸轮旋转的凸轮电机，通过调节凸轮电机的运转速度可以调节撞击杆的撞击频率，进而根据需要调节打钉的节奏。

作为优选，凸轮电机为变频电机，可以无需减速器实现对凸轮的调速。

相对于现有技术，本实用新型的有益之处在于：可以实现铁钉的自动上料，避免了人工排钉导致的安全风险；打钉效率高，利用凸轮机构进行打钉，设备结构简单，体积小；通过调节凸轮的转动速度可以实现对打钉频率的调整。

附图说明：

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

图1为木包装用木板打钉机的整体结构示意图；

图2为打钉装置的结构示意图；

图3是自动下料机构的结构示意图；

图4是T形通道的截面示意图。

图中：1、机架；2、工作台；3、自动下料装置；31、箱体；32、振动盘；33、滑钉通道；34、导向磁铁；4、打钉装置；5、垂直通道；6、推料机构；61、T形通道；7、安装壳体；8、凸轮机构；81、凸轮；82、凸轮电机；9、撞击杆；91、导套；92、压缩弹簧；93、限位环；94、撞击块；95、导向管。

具体实施方式：

下面结合附图及具体实施方式对本实用新型进行详细描述：

本实用新型涉及的木包装用木板打钉机，如图1、图2、图3和图4所示，包括工作台2，在工作台2上设置有机架1，机架1的两侧分别固定连接有自动下料装置3和打钉装置4，其中自动下料装置3包括用于放置铁钉的箱体31，在箱体31内设置有振动盘32，振动盘32右侧连接有滑钉通道33，滑钉通道33下方连接有垂直通道34，在垂直通道34与滑钉通道33连接处的右侧设有导向磁铁5，在垂直通道33的左侧设有推料机构6，推料机构6的右侧连接有T形通道61。

打钉装置4包括固定在机架1上的安装壳体7和设置在安装壳体7内的凸轮机构8，凸轮机构8下方设置有撞击杆9，撞击杆9外侧设有连接在安装壳体7上为撞击杆9提供导向的导套91，所述导套91内设置有套接在撞击杆9上的压缩弹簧92，在撞击杆9上设置有用于限制压缩弹簧92位置的限位环93和用于撞击钉子的撞击块94，在撞击块94下方设有连接在T形通道61上为撞击块提供导向的导向管95，T形通道61与导向管95的连接具有供铁钉通过的开口。

优选的，凸轮机构8具有凸轮81和连接在凸轮91上用于控制凸轮81旋转的凸轮电机82，凸轮电机82为变频电机。

在本实用新型中各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

需要强调的是：以上仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。