本发明涉及家具领域，特别涉及一种实木家具的生产方法。
背景技术：
实木家具是以实木锯材或实木板材为基材制作的、表面经涂饰处理的家具，或在此类基材上采用实木单板或薄木贴面后，再进行涂饰处理的家具。实木家具一般尺寸较大，板材较厚，生产周期较长。实木家具从原木到成品的制作过程一般为：将原木锯切成板材，一般需要7天时间。然后对板材进行干燥，根据板材的厚度、初始含水率等不同条件，干燥过程大约需要20-45天。接下来，对干燥后的板材进行刨光、修边、拼板、砂光，然后加工成预定的形状，上述过程一般需要20天。最后，对加工完成的实木家具部件按照砂磨、组装、底漆、砂磨、面漆的顺序进行处理，得到实木家具成品，该过程一般需要15天。
发明人发现现有技术至少存在以下技术问题：
现有技术提供的实木家具生产方法，过程繁琐，周期较长，人力物力消耗较大。另外，将原木锯切成预定尺寸的板材，锯路损耗较大，综合出材率较低，仅为50%-55%，导致实木家具原材料的利用率较低，整体生产成本较高。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于，提供了一种周期较短、出材率较高的实木家具的生产方法，具体技术方案如下：
本发明实施例提供了一种实木家具的生产方法，所述方法包括：
步骤a：对原木进行水煮软化处理，对软化后的原木进行旋切或刨切，得到厚度为1-3mm的原木薄片。
步骤b：对所述原木薄片进行水煮处理，然后进行连续干燥，经双面砂光平整后，得到原始板材。
步骤c：按照质量优劣将所述原始板材划分为第一等级板材、第二等级板材和第三等级板材，将所述第一等级板材作为面板，将所述第二等级板材作为底板，将所述第三等级板材作为芯板。
步骤d：将同一等级的所述原始板材按预定宽度进行拼接，经层压复合，得到实木板材。
步骤e：对所述实木板材进行成型处理和后期处理，得到家具部件，将所述家具部件进行组合安装，得到实木家具。
具体地，作为优选，所述水煮软化处理的时间为10-15h，温度为90-100℃。
具体地，作为优选，经过连续干燥后，所述原木薄片的含水率为8-15%。
具体地，作为优选，所述第一等级板材表面无明显色差和缺陷。
具体地，作为优选，所述第二等级板材表面存在色差，无明显缺陷。
具体地，作为优选，所述第三等级板材表面存在色差，存在明显缺陷。
具体地，作为优选，对所述原始板材按预定宽度进行拼接，宽度的确定方法包括：按家具部件宽度的整数倍确定所述原始板材的拼接宽度；或者按市场标准尺寸确定所述原始板材的拼接宽度。
具体地，作为优选，所述层压复合包括：采用热压机将所述原始板材复合成实木板材，采用砂光机对所述实木板材进行定厚砂光，使所述实木板材达到预定厚度。
具体地，作为优选，所述成型处理包括：通过铣、钻、锣、锯将所述实木板材加工成预定形状的实木家具部件。
具体地，作为优选，所述后期处理包括：对所述实木家具部件进行砂光处理、涂装上色、上底漆、打磨、上面漆。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
本发明实施例提供的实木家具的生产方法，首先通过对水煮软化处理后的原木进行旋切或刨切，得到原木薄片，由于旋切或刨切过程无锯路损耗，因此提高了原木的出材率，降低了原料成本。然后对原木薄片进行水煮处理、连续干燥、双面砂光，得到原始板材。由于原木薄片厚度较小，采用连续式烘干机可以对原木薄片进行快速干燥，干燥时间仅为3-4小时，大幅缩短了实木家具的生产周期，节约人力物力。通过将原始板材划分为第一等级板材、第二等级板材、第三等级板材，并将同一等级的板材按预定宽度进行拼接，经层压复合，得到实木板材。由于原始板材厚度较小，裁切拼接方便，损耗较小，从而提高了原木的使用效率。最后，通过将经过成型和后期处理的家具部件进行组合安装，得到实木家具，避免了家具部件组合安装后再进行后期处理时部件连接处的油漆脱落，保证了实木家具的长期使用质量。可见，本发明实施例提供的实木家具的生产方法，生产周期短，原木出材率高，节约了人力物力，适于规模化推广应用。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施方式作进一步地详细描述。
本发明实施例提供了一种实木家具的生产方法，该方法包括：
步骤101：对原木进行水煮软化处理，对软化后的原木进行旋切或刨切，得到厚度为1-3mm的原木薄片。
步骤102：对原木薄片进行水煮处理，然后进行连续干燥，经双面砂光平整后，得到原始板材。
步骤103：按照质量优劣将原始板材划分为第一等级板材、第二等级板材和第三等级板材，将第一等级板材作为面板，将第二等级板材作为底板，将第三等级板材作为芯板。
步骤104：将同一等级的原始板材按预定宽度进行拼接，经层压复合，得到实木板材。
步骤105：对实木板材进行成型处理和后期处理，得到家具部件，将家具部件进行组合安装，得到实木家具。
本发明实施例提供的实木家具的生产方法，首先通过对水煮软化处理后的原木进行旋切或刨切，得到原木薄片，由于旋切或刨切过程不会产生锯路损耗，因此提高了原木的出材率，降低了原料成本。然后对原木薄片进行水煮处理、连续干燥、双面砂光，得到原始板材。由于原木薄片厚度较小，采用连续式烘干机可以对原木薄片进行快速干燥，干燥时间仅为3-4小时，大幅缩短了实木家具的生产周期，节约人力物力。通过将原始板材划分为第一等级板材、第二等级板材、第三等级板材，并将同一等级的板材按预定宽度进行拼接，经层压复合，得到实木板材。由于原始板材厚度较小，裁切拼接方便，损耗较小，从而提高了原木的使用效率。最后，通过将经过成型和后期处理的家具部件进行组合安装，得到实木家具，避免了家具部件组合安装后再进行后期处理时部件连接处的油漆脱落，保证了实木家具的长期使用质量。可见，本发明实施例提供的实木家具的生产方法，生产周期短，原木出材率高，节约了人力物力，适于规模化推广应用。
具体地，为了减少木材锯切过程中，锯片宽度对原木造成的锯路损耗，本发明实施例提供的实木家具生产方法，采用旋切或刨切的方式将原木切成连续的原木薄片。由于旋切机或刨切机中的刀片通常切削角δ为16~19°、后角α为1~2°，对原木进行切削时，产生的薄片与原木逐步分离，而且旋切或刨切过程中，原木一直处于旋转、滚动或直线往复运动状态，由于并没有采用锯切，因此原木不会产生锯路损耗，从而提高原木的利用率达5%以上，降低了原料成本。
在对原木进行旋切或刨切之前，需要对原木进行水煮软化处理，以便于原木的旋切或刨切，使得到的原木薄片尽量保持连续。具体地，水煮软化处理的时间为10-15h，温度为90-100℃。将原木在90-100℃的热水中煮10-15h，可以使原木软化，便于原木的加工，避免因原木材质过脆而使原木薄片无法连续。同时，水煮软化处理还可以除去木材表面的污垢，以及木材内部的部分水溶性抽提物，使木材内部导管更加通畅，便于后续干燥过程的进行，缩短干燥时间。
为了便于原木薄片的干燥，原木薄片的厚度为1-3mm，例如为1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm等，以缩短干燥时间，提高生产效率。
在步骤102中，再次对原木薄片进行水煮处理，以使原木薄片保持平整，便于后续干燥过程的进行。由于原木薄片的厚度较小，此次水煮的时间仅需30-40min。水煮之后，直接采用连续式烘干机对原木薄片进行连续干燥，干燥时间从现有技术中的20-45天，将至约3-4h，大幅缩短了木材的干燥时间，同时节省了大量人力物力。经过连续干燥后，原木薄片的含水率为8-15%。根据生产厂家地域的不同，可以对原木薄片的含水率进行调整，以使干燥后的原木薄片的含水率与当地环境相适应。然后，通过定厚砂光机对原木薄片进行双面砂光，使原木薄片表面保持平整，形成原始板材。
在步骤103中，按照质量优劣将原始板材依次划分为第一等级板材、第二等级板材和第三等级板材。第一等级板材质量最好，可以作为面板。第二等级板材质量次之，可以作为底板。第三等级板材质量最差，可以作为芯板使用，在保证实木板材强度的前提下，使实木板材的外观更加美观。
具体地，第一等级板材表面无明显色差和缺陷，即第一等级板材表面色泽均匀，花纹美观，无明显缺陷。需要说明的是，此处的缺陷是指木材表面的节疤、虫眼、裂纹等，这些缺陷既影响了木材的美观，又降低了木材的局部强度。为了保证实木板材的美观和整体强度，作为面板的第一等级板材应无明显表面缺陷。
第二等级板材表面存在色差，无明显缺陷。第二等级板材的质量较第一等级板材稍差，虽无明显表面缺陷，但存在一定的色差，对木材的美观造成了一定的影响，因此，第二等级板材可以作为不常被看到的底板，同时不会对实木板材的整体强度和外观造成影响。
第三等级板材表面存在色差，存在明显缺陷。第三等级板材的质量相对最差，板材表面存在色差和/或明显的表面缺陷，第三等级板材适合作为芯板，这样既能保证实木板材的整体强度，又不会对实木板材的外观造成影响。按照质量优劣对板材等级进行划分，能够使不同质量的原始板材均得到充分利用，在保证实木板材美观、优质的同时，提高原木的利用率。
在步骤104中，将同一等级的原始板材按预定宽度进行拼接，经层压复合，得到实木板材。具体地，对原始板材按宽度进行拼接，宽度的确定方法包括：按家具部件宽度的整数倍确定原始板材的拼接宽度；或者按市场标准尺寸确定原始板材的拼接宽度。
在第一种宽度确定方法中，实木板材的宽度为家具部件宽度的1-n倍。当实木板材的宽度为家具部件宽度的1倍时，实木板材的宽度与家具部件宽度相等，通过对实木板材的长度进行切割和加工，即可得到家具部件，十分方便。当实木板材的宽度为家具部件宽度的2、3、4.....n倍时，一块实木板材恰好可以制作2、3、4......n个家具部件，从而使实木板材的裁切更加方便快捷，利用率更高。
拼接宽度的另一种确定方法为，按市场标准尺寸确定原始板材的拼接宽度。目前市面上整张板材的常用尺寸为1220mm×2440mm，则该尺寸即为市场标准尺寸。按市场标准尺寸确定拼接宽度的实木板材适用范围更广，更适合面向市场销售，而第一种宽度确定方法生产的实木板材则更适合工厂的个性化定制。
原始板材拼接完成后，还要将多层的原始板材进行层压复合，最后得到实木板材。层压复合包括：采用热压机将原始板材复合成实木板材，采用砂光机对实木板材进行定厚砂光，使实木板材达到预定厚度。为了提高砂光效率，可以采用高频砂光机，对板材的上下表面同时进行快速砂光，从而进一步缩短实木家具的生产周期。砂光的厚度可以按照市面上板材的一般厚度来确定，或者按照家具部件的具体厚度来确定，以便于家具部件的后续加工。
在步骤105中，还需要对上述得到的实木板材进行成型处理和后期处理。成型处理包括：通过铣、钻、锣、锯将实木板材加工成预定形状的实木家具部件。后期处理包括：对实木家具部件进行砂光处理、涂装上色、上底漆、打磨、上面漆。通过成型处理将实木板材加工成具体的实木家具部件后，先进行砂光、涂饰等后处理，然后再对涂饰后的家具部件进行组合安装，得到实木家具。这种制作方式能够避免家具部件组合安装后再进行后期处理时部件连接处的油漆脱落，保证实木家具的长期使用质量。
以下将通过具体实施例进行详细阐述，在以下具体实施例中，所涉及的操作未注明条件者，均按照常规条件或者制造商建议的条件进行。所用原料未注明生产厂商及规格者均为可以通过市面采购获得的常规产品。
实施例1
本实施例提供了一种实木家具的生产方法，该方法包括：
步骤1：对原木进行水煮软化处理，水煮软化处理的时间10h，处理温度为100℃。采用旋切机对软化后的原木进行旋切，得到厚度为1mm的原木薄片。
步骤2：对原木薄片进行水煮处理，水煮温度为98℃，水煮时间为30min。然后利用连续烘干机对原木薄片进行连续干燥，使原木薄片的含水率达到8%。利用定厚砂光机对干燥后的原木薄片进行双面砂光平整，得到原始板材。
步骤3：按照质量优劣将原始板材划分为第一等级板材、第二等级板材和第三等级板材，将表面无明显色差和缺陷的第一等级板材作为面板，将表面存在色差，但无明显缺陷第二等级板材作为底板，将表面存在色差和明显缺陷第三等级板材作为芯板。
步骤4：将同一等级的原始板材按家具部件的宽度进行拼接，采用热压机将原始板材复合成实木板材，采用砂光机对实木板材进行定厚砂光，使实木板材达到预定厚度。
步骤5：通过铣、钻、锣、锯将实木板材加工成预定形状的实木家具部件。然后，对实木家具部件进行砂光处理、涂装上色、上底漆、打磨、上面漆，得到家具部件。将家具部件进行组合安装，得到实木家具。
本实施例提供的实木家具生产方法中，步骤1用时约为12h，步骤2中水煮加连续干燥整体用时约为4h，大幅缩短了实木家具的生产周期，节约了人力物力。同时，步骤1中旋切过程无锯路损耗，因此提高了原木的出材率，降低了原料成本。步骤3和步骤4中对原始板材进行等级划分后，再根据需要进行拼接、层压复合，最后得到的实木板材能够符合家具部件的尺寸要求，对实木板材的浪费较少，提高了实木板材的利用率，使原木的综合利用率达到80%以上。最后，在步骤5中，通过将经过成型和后期处理的家具部件进行组合安装，得到实木家具，避免了家具部件组合安装后再进行后期处理时部件连接处的油漆脱落，保证了实木家具的长期使用质量。
实施例2
本实施例提供了一种实木家具的生产方法，该方法包括：
步骤1：对原木进行水煮软化处理，水煮软化处理的时间12h，处理温度为95℃。采用刨切机对软化后的原木进行刨切，得到厚度为2mm的原木薄片。
步骤2：对原木薄片进行水煮处理，水煮温度为95℃，水煮时间为35min。然后利用连续烘干机对原木薄片进行连续干燥，使原木薄片的含水率达到12%。利用定厚砂光机对干燥后的原木薄片进行双面砂光平整，得到原始板材。
步骤3：按照质量优劣将原始板材划分为第一等级板材、第二等级板材和第三等级板材，将表面无明显色差和缺陷的第一等级板材作为面板，将表面存在色差，但无明显缺陷第二等级板材作为底板，将表面存在色差和明显缺陷第三等级板材作为芯板。
步骤4：将同一等级的原始板材按家具部件的宽度进行拼接，采用热压机将原始板材复合成实木板材，采用砂光机对实木板材进行定厚砂光，使实木板材达到预定厚度。
步骤5：通过铣、钻、锣、锯将实木板材加工成预定形状的实木家具部件。然后，对实木家具部件进行砂光处理、涂装上色、上底漆、打磨、上面漆，得到家具部件。将家具部件进行组合安装，得到实木家具。
本实施例提供的实木家具生产方法中，步骤1用时约为14h，步骤2中水煮加连续干燥整体用时约为4h，大幅缩短了实木家具的生产周期，节约了人力物力。同时，步骤1中旋切过程无锯路损耗，因此提高了原木的出材率，降低了原料成本。步骤3和步骤4中对原始板材进行等级划分后，再根据需要进行拼接、层压复合，最后得到的实木板材能够符合家具部件的尺寸要求，对实木板材的浪费较少，提高了实木板材的利用率，使原木的综合利用率达到80%以上。最后，在步骤5中，通过将经过成型和后期处理的家具部件进行组合安装，得到实木家具，避免了家具部件组合安装后再进行后期处理时部件连接处的油漆脱落，保证了实木家具的长期使用质量。
实施例3
本实施例提供了一种实木家具的生产方法，该方法包括：
步骤1：对原木进行水煮软化处理，水煮软化处理的时间15h，处理温度为90℃。采用旋切机对软化后的原木进行旋切，得到厚度为3mm的原木薄片。
步骤2：对原木薄片进行水煮处理，水煮温度为90℃，水煮时间为40min。然后利用连续烘干机对原木薄片进行连续干燥，使原木薄片的含水率达到15%。利用定厚砂光机对干燥后的原木薄片进行双面砂光平整，得到原始板材。
步骤3：按照质量优劣将原始板材划分为第一等级板材、第二等级板材和第三等级板材，将表面无明显色差和缺陷的第一等级板材作为面板，将表面存在色差，但无明显缺陷第二等级板材作为底板，将表面存在色差和明显缺陷第三等级板材作为芯板。
步骤4：将同一等级的原始板材按家具部件的宽度进行拼接，采用热压机将原始板材复合成实木板材，采用砂光机对实木板材进行定厚砂光，使实木板材达到预定厚度。
步骤5：通过铣、钻、锣、锯将实木板材加工成预定形状的实木家具部件。然后，对实木家具部件进行砂光处理、涂装上色、上底漆、打磨、上面漆，得到家具部件。将家具部件进行组合安装，得到实木家具。
本实施例提供的实木家具生产方法中，步骤1用时约为17h，步骤2中水煮加连续干燥整体用时约为4h，大幅缩短了实木家具的生产周期，节约了人力物力。同时，步骤1中旋切过程无锯路损耗，因此提高了原木的出材率，降低了原料成本。步骤3和步骤4中对原始板材进行等级划分后，再根据需要进行拼接、层压复合，最后得到的实木板材能够符合家具部件的尺寸要求，对实木板材的浪费较少，提高了实木板材的利用率，使原木的综合利用率达到80%以上。最后，在步骤5中，通过将经过成型和后期处理的家具部件进行组合安装，得到实木家具，避免了家具部件组合安装后再进行后期处理时部件连接处的油漆脱落，保证了实木家具的长期使用质量。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。