本发明涉及一种建材的生产装置及生产方法，具体地说是涉及一种竹质建材的生产装置及生产生产方法，特别是涉及一种弧形原态重组竹板材竹片的涂胶方法及装置和应用。
背景技术：
我国森林资源缺乏，森林覆盖率和人均森林拥有量较低，且大径级有用原木十分缺乏。我国木材的年消耗量由2002后的1.8亿立方米上升到2016年的6.1亿立方米，除国内自生部分木材外，主要依靠进口，目前对进口木材的依存度超过50%，每年还在以10%的速度增长。随着各国的环保意识增强，很多国家已开始限制原木出口，限制出口的木材种类已达240多种，为保证市场对木材的刚性需求，应加强木材战略贮备基地建设、寻找代木材料和提高木材利用率。我国竹藤资源丰富，共有竹类30余属530多种，根据全国第八次森林资源调查结果表明，现有竹林面积601万公顷，其中福建、江西、浙江和湖南等省占全国天然竹林面积约为75％，浙江、广东、四川、广西、福建和安徽等省占全国竹林面积77％。竹类植物具有独特生物学、力学、生态学特性，同时兼具良好的经济、生态和社会效益，被认为是未来最有希望和潜力替代木质资源的植物。竹产业是大有作为的朝阳产业，实践证明，“以竹代木”、“以竹胜木”行之有效。近年来，竹产业作在促进绿色增长、建设现代林业方面取得了显著成就。我国竹产品应用空间正不断发展与扩大，在传统的竹工具、竹园林、竹制品的基础上，加快向现代竹建材、竹纤维、复合材料、能源等领域拓展。竹产业涉及建材、装饰、建筑、家居等10多个领域，竹产品形成了100多个系列数千个品种，竹材的重要性日益凸显。
然而，这些竹制品要么竹材利用率低，要么因为浸胶而导致含胶量高，增加了产品的成本和降低了环保性能，经济和环保性能不高，其应用范围受到了限制。随着生态文明理念的日益普及和绿色环保材料的发展，高利用率、低含胶量、原生态竹产品得到逐步认同和大力倡导，如何开发竹材原态材料，如何突破和创新加工工艺、设备及评价方法等便成为创新竹产业发展亟待解决的问题。
原有竹材板材的制作方法是将竹筒沿径向剖成数片等宽的竹片，去竹节、节隔，刨除竹青竹黄后，成等宽等厚竹片，再经机械涂胶、热（冷）制作成板材。因竹筒呈锥状，竹片剖切越宽，则竹材等宽加工时，切削量越大，竹材利用率则越低，因此，竹片加工宽度最宽一般为24㎜，竹材利用率仅为15%～35%。
竹材弧形原态重组技术是湖南林科院与国家林业局北京林业机械研究所、中国林科院木材工业研究所研究的一种新材料，是将整竹剖分成规格的弧形竹条，去节、去青、去黄，加工成外弧半径与内弧半径一致的弧形竹片为弧形竹单元，再将一定粗糙度的弧形竹单元以其弧形相同朝向并列排放，通过侧向及上下加压成型加工成板材，可根据需要再将数层板材表面加工平整、组坯、施胶、加压成型形成具有不同厚度的重组材料。也称为弧形原态重组竹板材。
而弧形原态竹片重组板的制作方法因为是原态弧形铣削，即铣削去除竹材表层薄薄一层竹青（去除表层凸起竹节和竹蜡部分即可）和薄薄一层竹黄（去除内层硅质竹黄部分即可），不影响胶接质量的竹青竹黄部分予以保留，故竹材利用率高，达60%～80%，加上保留竹材原弧态，竹片最大弦高可达60㎜，一般先用加工竹片弦高40㎜，加工的竹板厚度大，竹材利用率高，又保留有绝大部分竹青，竹青密度大、韧性好，抗拉强度强，做成板板材力学强度更大，适合家具、结构材料等用材。
制作弧形原态重组竹板材时其中一道重要工序——竹片涂胶。现采用方法为浸涂和喷涂。浸涂是将竹片放入胶液中，整片竹片浸胶后捞出，再组坯制作板材，这种方法竹片全方位上胶（两侧面本可不涂胶的），浸胶量大，胶液浪费大，成本高，相应板材中甲醛含量也高；喷胶同样胶液浪费大，喷胶时不可能仅对竹片喷胶，对应竹片的周边位置也喷出了胶，故胶液浪费量大，且工作环境差，如胶液含有毒有害物质，则对生产工人健康非常不利；而现已有的涂胶机不适合弧形竹片涂胶。竹片制成后，二种方法均是对竹片上胶，经三维热（冷）压加工制作成板材。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种减少用胶量的弧形原态重组竹板材竹片的涂胶方法及装置和应用。
本发明是采用如下技术方案实现其发明目的的，一种弧形原态重组竹板材竹片的涂胶装置，它包括机架，机架上设有上下对应安装且由动力驱动的上涂胶机构、下涂胶机构，机架上位于上涂胶机构的上方设有施胶槽，机架上位于下涂胶机构的下方设有接胶槽，所述的上涂胶机构、下涂胶机构之间连接有可调节上涂胶机构高度即调节上涂胶机构与下涂胶机构间距的施胶工件厚度调节螺杆，
所述的上涂胶机构包括上固定架，上固定架上安装有由动力驱动的上施胶辊、上匀胶辊，上施胶辊、上匀胶辊的辊轴为平行水平设置，所述的施胶槽的出胶口处投影于上施胶辊与上匀胶辊之间，所述的上匀胶辊连接有用于调整上匀胶辊与上施胶辊水平间距及两者之间胶量的上调整螺杆，
所述的下涂胶机构包括下固定架，所述的下固定架上安装有由动力驱动的下施胶辊、下匀胶辊，下施胶辊、下匀胶辊的辊轴为平行水平设置，所述的下匀胶辊连接有用于调整下匀胶辊与下施胶辊水平间距及两者之间胶量的下调整螺杆，
所述的上施胶辊、下施胶辊分别包括施胶辊辊轴，各施胶辊辊轴上分别套设有施胶辊套；所述的施胶辊套表面设有与弧形原态重组竹板材竹片的外弧或内弧的弧度相匹配的凹槽或凸起，所述的上施胶辊的凹槽或凸起与下施胶辊的凸起或凹槽相对应；
所述的施胶辊套表面相邻两凹槽或凸起之间设有间隔，即施胶辊套表面为一段凹槽或凸起后连接一段光滑的辊套，再连接相邻的另一凹槽或凸起，两相邻凹槽或凸起的边缘互不相连；
所述的机架上位于上施胶辊、上匀胶辊之间设有挡胶板，使得由施胶槽滴落的胶液由挡胶板向两边流动分别至上施胶辊和上匀胶辊之上。
本发明所述的上施胶辊10、下施胶辊13的直径分别大于上匀胶辊8、下匀胶辊4的直径，上匀胶辊8、下匀胶辊4不接触弧形原态重组竹板材竹片。
本发明所述的施胶辊套的两端设有连接于施胶辊套的法兰盘，用于锁紧施胶辊套各节段并起到挡胶的作用。
本发明施胶辊套由可拆装的施胶辊节段（根据不同规格的弧形原态竹片替换不同弧度的施胶辊节段）依次连接构成，相邻两施胶辊节段之间通过连接销连接（连接销可为圆柱体或棱柱体）；所述的施胶辊节段包括套于轴上的内辊（钢辊）、套设于内辊外的胶辊（橡胶辊），胶辊表面为与弧形原态重组竹板材竹片的外弧或内弧的弧度相匹配的凹槽或凸起；由于弧形原态竹片存在加工误差，为了充分涂布，采用具有一定弹性形变的胶辊以适用于具有个体差异性的弧形原态竹片。
本发明开设有匀胶沟槽，使得胶辊上的胶液更均匀地分布。
本发明所述的法兰盘连接于位于近施胶辊辊轴两端的内辊的外侧，与施胶辊通过螺钉锁紧连接。
本发明所述的接胶槽包括位于下施胶辊下方且槽底为弧面的第一接料槽，和位于下匀胶辊下方且槽底为平面的第二接料槽32，所述的第一接料槽与第二接料槽32衔接，便于接住流下的胶液以及清洗时接收的污水汇流至第一接料槽。
一种采用如上述的弧形原态重组竹板材竹片的涂胶装置的弧形原态重组竹板材竹片的涂胶方法，它包括以下步骤：
⑴制作弧形原态竹片：将竹筒沿径向剖成等宽的竹条，去表层竹青、部分竹黄，去竹节、竹隔，即铣削去除竹材表层竹青（去除表层凸起竹节和竹蜡部分即可）和部分竹黄（去除内层硅质竹黄部分即可），不影响胶接质量的竹青竹黄部分予以保留，再经弧形竹片铣削机进行四面粗刨、精刨，刨削加工成弧形原态竹片；
⑵涂胶：将弧形原态竹片送入弧形原态重组竹板材竹片的涂胶装置沿弧形原态竹片的内弧和外弧进行双面同时涂胶，或通过上调整增大螺杆调整上施胶辊与上匀胶辊的水平间距后，使胶液不接触上施胶辊、上匀胶辊，由上施胶辊与上匀胶辊之间的间隙落到下施胶辊与下匀胶辊之间上胶以进行单面涂胶，用于制板。
本发明的上述方法也可用于制做板材。
上述弧形原态重组竹板材竹片的涂胶方法在原态竹片工程门生产中的应用，它包括以下步骤：
①制作基础方：采用3～8片弧形原态竹片涂胶后以弧面相贴合依次粘接，经三维施压加热，使胶固化制成基础方毛坯，然后对基础方毛坯（只刨削三面作为门边部位，仅一面不需刨削将封入里侧）切割刨切光滑成基础方；
②制作增强方：将步骤①得到的基础方以垂直于原弧形原态竹片弦切面的方向钻插孔，再采用（竹质或木质）加强销插入基础方的插孔中紧固增强，使加强销依次插销连接基础方，制成增强方，加强销的两端位于增强方内；或采用加强销插入基础方，使加强销一端位于基础方内，另一端突出基础方，将对应开插孔的弧形原态竹片对准基础方的加强销突出的一端插入使之贴合，对基础方进一步加宽至所需尺寸，再上下两面刨削，制成增强方；根据需要用到的加强销或弧形原态竹片的数量制成所需宽度的增强方；
③制作门框：以增强方依次插销连接加宽后制得门框方，将门框方刨削平整后拼接成门框，在门框竖向上的门框方的内侧开槽；
④制作填充芯材：取直径为34㎜～60㎜的小径竹材，以平行于竹材中心轴的方向通过两面刨床刨削出相平行的两面（两平面间的间距即为门框的厚度），
或竹筒沿径向剖分开片后，刨削成垂直于竹筒中心轴的横截面的外弧弦长等于门框厚度的弧形竹条，制成填充芯材；
填充芯材不需要去竹青、竹节，增加强度，提高竹材利用率，防止开裂；
⑤嵌入填充骨架：将填充芯材截取成长度与门框相匹配的填充骨架，
并将填充骨架的两端嵌入步骤③的槽中，弧形竹条以弧高平行于面板的方向嵌入槽中；
⑥制作门片坯：将各填充骨架的侧面及门框相应的两面涂胶后，在其两侧覆贴面板，送入压机加热压制成门片坯；
⑦后处理：将陈放一段时间后的门片坯的四面裁截、砂光、淋涂涂料，即成门片；也可在其上铣削花型、粘贴薄木、薄竹成档次高点的工程门。
本发明所述的步骤③中所述的门框方包括横向门框方、竖向门框方，所述的横向门框方处于同一直线上包括2～5根加强销，所述的竖向门框方处于同一直线上包括4～8根加强销。
本发明所述的步骤⑤中相邻两填充骨架之间的间距为80㎜～180㎜。
由于采用上述技术方案，本发明较好的实现了发明目的，其弧形原态重组竹板材竹片的涂胶装置采用与弧形原态竹片的外弧、内弧孤度相匹配的上施胶辊、下施胶辊，仅对弧形原态竹片的外弧、内弧弧面涂胶，大大节省了用胶量，降低了生产成本，制得的弧形原态重组竹板材更环保；由施胶工件厚度调节螺杆调节上涂胶机构、下涂胶机构之间的间距以适用于不同厚度的弧形原态竹片；通过调整上施胶辊与上匀胶辊、下施胶辊与下匀胶辊的水平间距实现上胶量的控制；通过调整上施胶辊与上匀胶辊的水平间距实现单面或双面的上胶；应用于原态竹片工程门生产中，门框采用弧形原态竹片粘接并开插孔插入连接销，采用带竹青、竹节的填充骨架，强度更高。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明实施例1中上施胶辊、下施胶辊的结构放大示意图；
图3是本发明实施例2中上施胶辊、下施胶辊的结构放大示意图；
图4是本发明实施例2中匀胶沟槽的结构放大示意图；
图5是本发明中打有插孔的基础方的结构放大示意图；
图6是图5的a-a视图；
图7是本发明实施例1的增强方结构放大示意图；
图8是本发明实施例2的增强方结构放大示意图；
图9是本发明中原态竹片工程门的结构示意图。
图中：1、机架；2、动力；3、接胶槽；4、下匀胶辊；5、下调整螺杆；6、上调整螺杆；7、上固定架；8、上匀胶辊；9、挡胶板；10、上施胶辊；11、施胶工件厚度调节螺杆；12、下固定架；13、下施胶辊；14、施胶辊辊轴；15、法兰盘；16、凹槽；17、施胶辊套；18、凸起；19、内辊；20、胶辊；21、连接销；22、匀胶沟槽；23、基础方；24、插孔；25、加强销；26、弧形原态竹片；27、槽；28、门框；29、面板；30、填充骨架；31、第一接料槽；32、第二接料槽。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步说明。
实施例1：
由图1、图2、图5、图6、图7、图9可知，一种弧形原态重组竹板材竹片的涂胶装置，它包括机架1，机架1上设有上下对应安装且由动力2驱动的上涂胶机构、下涂胶机构，机架1上位于上涂胶机构的上方设有施胶槽，机架1上位于下涂胶机构的下方设有接胶槽33，所述的上涂胶机构、下涂胶机构之间连接有可调节上涂胶机构高度即调节上涂胶机构与下涂胶机构间距的施胶工件厚度调节螺杆11，
所述的上涂胶机构包括上固定架7，上固定架7上安装有由动力2驱动的上施胶辊10、上匀胶辊8，上施胶辊10、上匀胶辊8的辊轴为平行水平设置，所述的施胶槽的出胶口处投影于上施胶辊10与上匀胶辊8之间，所述的上匀胶辊8连接有用于调整上匀胶辊8与上施胶辊10水平间距及两者之间胶量的上调整螺杆6，
所述的下涂胶机构包括下固定架12，所述的下固定架12上安装有由动力2驱动的下施胶辊13、下匀胶辊4，下施胶辊13、下匀胶辊4的辊轴为平行水平设置，所述的下匀胶辊4连接有用于调整下匀胶辊4与下施胶辊13水平间距及两者之间胶量的下调整螺杆5，
所述的上施胶辊10、下施胶辊13分别包括施胶辊辊轴14，各施胶辊辊轴14上分别套设有施胶辊套17；所述的施胶辊套17表面设有与弧形原态重组竹板材竹片的外弧或内弧的弧度相匹配的凹槽16或凸起18，所述的上施胶辊10的凹槽16或凸起18与下施胶辊13的凸起18或凹槽16相对应；
所述的施胶辊套17表面相邻两凹槽16或凸起18之间设有间隔，即施胶辊套17表面为一段凹槽16或凸起18后连接一段光滑的辊套，再连接相邻的另一凹槽16或凸起18，两相邻凹槽16或凸起18的边缘互不相连；
所述的机架1上位于上施胶辊10、上匀胶辊8之间设有挡胶板9，使得由施胶槽滴落的胶液由挡胶板9向两边流动分别至上施胶辊10和上匀胶辊8之上。
本发明所述的施胶辊套17的两端设有连接于施胶辊套17的法兰盘15，用于锁紧施胶辊套17并起到挡胶的作用。
本发明所述的接胶槽3包括位于下施胶辊13下方且槽底为弧面的第一接料槽31，和位于下匀胶辊4下方且槽底为平面的第二接料槽32，所述的第一接料槽31与第二接料槽32衔接，便于接住流下的胶液以及清洗时接收的污水汇流至第一接料槽31。
本发明中的弧形原态重组竹板材竹片的涂胶装置工作时，机架1上位于上涂胶机构上方的施胶槽内的胶液由投影于上施胶辊10与上匀胶辊8之间的出胶口流出，滴流至上施胶辊10与上匀胶辊8之间；上施胶辊10与上匀胶辊8向内相向转动，使胶液粘滚于上施胶辊10、上匀胶辊8上；多余的胶液由上施胶辊10与上匀胶辊8之间的缝隙滴落流至下施胶辊13与下匀胶辊4之间，同时下施胶辊13与下匀胶辊4向外相向转动，使胶液粘滚于下施胶辊13、下匀胶辊4上；此时，弧形原态重组竹板材竹片以水平方向运动推送进入上涂胶机构、下涂胶机构之间，即上施胶辊10与下施胶辊13及上匀胶辊8与下匀胶辊4之间；而上施胶辊10、下施胶辊13的直径分别大于上匀胶辊8、下匀胶辊4的直径，上匀胶辊8、下匀胶辊4不接触弧形原态重组竹板材竹片；此时，上施胶辊10、下施胶辊13表面相对应凹槽16或凸起18用时对弧形原态重组竹板材竹片的外弧或内弧同时涂胶；当给位于弧形原态重组竹板材端部的弧形原态重组竹板材竹片进行单面涂胶时，只需要通过上调整螺杆6调整上匀胶辊8与上施胶辊10之间的水平间距，使二者间距扩大，使上施胶辊10、上匀胶辊8不接触胶液（替换干净的上施胶辊10、上匀胶辊8）的同时使胶液仅滴流至下施胶辊13、下匀胶辊4上，从而实践单面涂胶。
一种采用如上述的弧形原态重组竹板材竹片的涂胶装置的弧形原态重组竹板材竹片的涂胶方法，它包括以下步骤：
⑴制作弧形原态竹片：将竹筒沿径向剖成等宽的竹条，去表层竹青、部分竹黄，去竹节、竹隔，即铣削去除竹材表层竹青（去除表层凸起18竹节和竹蜡部分即可）和部分竹黄（去除内层硅质竹黄部分即可），不影响胶接质量的竹青竹黄部分予以保留，再经弧形竹片铣削机进行四面粗刨、精刨，刨削加工成弧形原态竹片26；
⑵涂胶：将弧形原态竹片26送入弧形原态重组竹板材竹片的涂胶装置沿弧形原态竹片26的内弧和外弧进行双面同时涂胶，或通过上调整增大螺杆调整上施胶辊10与上匀胶辊8的水平间距后，使胶液不接触上施胶辊10、上匀胶辊8，由上施胶辊10与上匀胶辊8之间的间隙落到下施胶辊13与下匀胶辊4之间上胶以进行单面涂胶，用于制板。
上述弧形原态重组竹板材竹片的涂胶方法在原态竹片工程门生产中的应用，它包括以下步骤：
①制作基础方：采用弧形原态竹片26涂胶后以弧面相贴合依次粘接，经三维施压加热，使胶固化制成基础方毛坯，然后对基础方毛坯（只刨削三面作为门边部位，仅一面不需刨削将封入里侧）切割刨切光滑成基础方23；
②制作增强方：将步骤①得到的基础方23以垂直于原弧形原态竹片26弦切面的方向钻插孔24，再采用加强销25插入基础方23的插孔24中紧固增强，使加强销25依次插销连接基础方23，制成增强方，加强销25的两端位于增强方内；或采用加强销25插入基础方23，使加强销25一端位于基础方23内，另一端突出基础方23，将对应开插孔24的弧形原态竹片26对准基础方23的加强销25突出的一端插入使之贴合，对基础方23进一步加宽至所需尺寸，再上下两面刨削，制成增强方（本实施例采用依次插销连接基础方23的方式制成增强方）；根据需要用到的加强销25或弧形原态竹片26的数量制成所需宽度的增强方；
③制作门框：以增强方依次插销连接加宽后制得门框方，将门框方刨削平整后拼接成门框28，在门框28竖向上的门框方的内侧开槽27；
④制作填充芯材：取直径为34㎜～60㎜的小径竹材（本实施例直径为60㎜），以平行于竹材中心轴的方向通过两面刨床刨削出相平行的两面（两平面间的间距即为门框28的厚度），
或竹筒沿径向剖分开片后，刨削成垂直于竹筒中心轴的横截面的外弧弦长等于门框28厚度的弧形竹条，制成填充芯材；
填充芯材不需要去竹青、竹节，增加强度，提高竹材利用率，防止开裂；
⑤嵌入填充骨架：将填充芯材截取成长度与门框28相匹配的填充骨架30，
并将填充骨架30的两端嵌入步骤③的槽27中，弧形竹条以弧高平行于面板29的方向嵌入槽27中；
⑥制作门片坯：将各填充骨架30的侧面及门框28相应的两面涂胶后，在其两侧覆贴面板29，送入压机加热压制成门片坯；
⑦后处理：将陈放一段时间后的门片坯的四面裁截、砂光、淋涂涂料，即成门片；也可在其上铣削花型、粘贴薄木、薄竹成档次高点的工程门。
本发明所述的步骤③中所述的门框方包括横向门框方、竖向门框方，所述的横向门框方处于同一直线上包括2～5根加强销25（本实施例为4根），所述的竖向门框方处于同一直线上包括4～8根加强销25（本实施例为8根）。
本发明所述的步骤⑤中相邻两填充骨架30之间的间距为80㎜～180㎜（本实施例为180㎜）。
实施例2：
由图1、图3～图6、图8、图9可知，一种弧形原态重组竹板材竹片的涂胶装置，它包括机架1，机架1上设有上下对应安装且由动力2驱动的上涂胶机构、下涂胶机构，机架1上位于上涂胶机构的上方设有施胶槽，机架1上位于下涂胶机构的下方设有接胶槽3，所述的上涂胶机构、下涂胶机构之间连接有可调节上涂胶机构高度即调节上涂胶机构与下涂胶机构间距的施胶工件厚度调节螺杆11，
所述的上涂胶机构包括上固定架7，上固定架7上安装有由动力2驱动的上施胶辊10、上匀胶辊8，上施胶辊10、上匀胶辊8的辊轴为平行水平设置，所述的施胶槽的出胶口处投影于上施胶辊10与上匀胶辊8之间，所述的上匀胶辊8连接有用于调整上匀胶辊8与上施胶辊10水平间距及两者之间胶量的上调整螺杆6，
所述的下涂胶机构包括下固定架12，所述的下固定架12上安装有由动力2驱动的下施胶辊13、下匀胶辊4，下施胶辊13、下匀胶辊4的辊轴为平行水平设置，所述的下匀胶辊4连接有用于调整下匀胶辊4与下施胶辊13水平间距及两者之间胶量的下调整螺杆5，
所述的上施胶辊10、下施胶辊13分别包括施胶辊辊轴14，各施胶辊辊轴14上分别套设有施胶辊套17；所述的施胶辊套17表面设有与弧形原态重组竹板材竹片的外弧或内弧的弧度相匹配的凹槽16或凸起18，所述的上施胶辊10的凹槽16或凸起18与下施胶辊13的凸起18或凹槽16相对应；
所述的施胶辊套17表面相邻两凹槽16或凸起18之间设有间隔，即施胶辊套17表面为一段凹槽16或凸起18后连接一段光滑的辊套，再连接相邻的另一凹槽16或凸起18，两相邻凹槽16或凸起18的边缘互不相连；
所述的机架1上位于上施胶辊10、上匀胶辊8之间设有挡胶板9，使得由施胶槽滴落的胶液由挡胶板9向两边流动分别至上施胶辊10和上匀胶辊8之上。
本发明所述的施胶辊套17的两端设有连接于施胶辊套17的法兰盘15，用于锁紧施胶辊套17各节段并起到挡胶的作用。
本发明施胶辊套17由可拆装的施胶辊节段（根据不同规格的弧形原态竹片26替换不同弧度的施胶辊节段）依次连接构成，相邻两施胶辊节段之间通过连接销21连接；所述的施胶辊节段包括套于轴上的内辊19、套设于内辊19外的胶辊20，胶辊表面为与弧形原态重组竹板材竹片的外弧或内弧的弧度相匹配的凹槽16或凸起18；由于弧形原态竹片26存在加工误差，为了充分涂布，采用具有一定弹性形变的胶辊以适用于具有个体差异性的弧形原态竹片26。
本发明胶辊上开设有匀胶沟槽22，使得胶辊上的胶液更均匀地分布。
本发明所述的法兰盘15连接于位于近施胶辊辊轴14两端的内辊19的外侧，与施胶辊通过螺钉锁紧连接。
本发明所述的接胶槽3包括位于下施胶辊13下方且槽底为弧面的第一接料槽31，和位于下匀胶辊4下方且槽底为平面的第二接料槽32，所述的第一接料槽31与第二接料槽32衔接，便于接住流下的胶液以及清洗时接收的污水汇流至第一接料槽31。
一种采用如上述的弧形原态重组竹板材竹片的涂胶装置的弧形原态重组竹板材竹片的涂胶方法，它包括以下步骤：
⑴制作弧形原态竹片：将竹筒沿径向剖成等宽的竹条，去表层竹青、部分竹黄，去竹节、竹隔，即铣削去除竹材表层竹青（去除表层凸起18竹节和竹蜡部分即可）和部分竹黄（去除内层硅质竹黄部分即可），不影响胶接质量的竹青竹黄部分予以保留，再经弧形竹片铣削机进行四面粗刨、精刨，刨削加工成弧形原态竹片26；
⑵涂胶：将弧形原态竹片26送入弧形原态重组竹板材竹片的涂胶装置沿弧形原态竹片26的内弧和外弧进行双面同时涂胶，或通过上调整增大螺杆调整上施胶辊10与上匀胶辊8的水平间距后，使胶液不接触上施胶辊10、上匀胶辊8，由上施胶辊10与上匀胶辊8之间的间隙落到下施胶辊13与下匀胶辊4之间上胶以进行单面涂胶，用于制板。
上述弧形原态重组竹板材竹片的涂胶方法在原态竹片工程门生产中的应用，它包括以下步骤：
①制作基础方：采用弧形原态竹片26涂胶后以弧面相贴合依次粘接，经三维施压加热，使胶固化制成基础方毛坯，然后对基础方毛坯（只刨削三面作为门边部位，仅一面不需刨削将封入里侧）切割刨切光滑成基础方23；
②制作增强方：将步骤①得到的基础方23以垂直于原弧形原态竹片26弦切面的方向钻插孔24，再采用加强销25插入基础方23的插孔24中紧固增强，使加强销25依次插销连接基础方23，制成增强方，加强销25的两端位于增强方内；或采用加强销25插入基础方23，使加强销25一端位于基础方23内，另一端突出基础方23，将对应开插孔24的弧形原态竹片26对准基础方23的加强销25突出的一端插入使之贴合，对基础方23进一步加宽至所需尺寸，再上下两面刨削，制成增强方（本实施例采用弧形原态竹片26上的插孔24对准插入基础方23的加强销25一端的方式制成增强方）；根据需要用到的加强销25或弧形原态竹片26的数量制成所需宽度的增强方；
③制作门框：以增强方依次插销连接加宽后制得门框方，将门框方刨削平整后拼接成门框28，在门框28竖向上的门框方的内侧开槽27；
④制作填充芯材：取直径为34㎜～60㎜的小径竹材（本实施例直径为45㎜），以平行于竹材中心轴的方向通过两面刨床刨削出相平行的两面（两平面间的间距即为门框28的厚度），
或竹筒沿径向剖分开片后，刨削成垂直于竹筒中心轴的横截面的外弧弦长等于门框28厚度的弧形竹条，制成填充芯材；
填充芯材不需要去竹青、竹节，增加强度，提高竹材利用率，防止开裂；
⑤嵌入填充骨架：将填充芯材截取成长度与门框28相匹配的填充骨架30，
并将填充骨架30的两端嵌入步骤③的槽27中，弧形竹条以弧高平行于面板29的方向嵌入槽27中；
⑥制作门片坯：将各填充骨架30的侧面及门框28相应的两面涂胶后，在其两侧覆贴面板29，送入压机加热压制成门片坯；
⑦后处理：将陈放一段时间后的门片坯的四面裁截、砂光、淋涂涂料，即成门片；也可在其上铣削花型、粘贴薄木、薄竹成档次高点的工程门。
本发明所述的步骤③中所述的门框方包括横向门框方、竖向门框方，所述的横向门框方处于同一直线上包括2～5根加强销25（本实施例为2根），所述的竖向门框方处于同一直线上包括4～8根加强销25（本实施例为4根）。
本发明所述的步骤⑤中相邻两填充骨架30之间的间距为80㎜～180㎜（本实施例为80㎜）。
余同实施例1。
实施例3：
一种弧形原态重组竹板材竹片的涂胶装置，它包括机架1，机架1上设有上下对应安装且由动力2驱动的上涂胶机构、下涂胶机构，机架1上位于上涂胶机构的上方设有施胶槽，机架1上位于下涂胶机构的下方设有接胶槽3，所述的上涂胶机构、下涂胶机构之间连接有可调节上涂胶机构高度即调节上涂胶机构与下涂胶机构间距的施胶工件厚度调节螺杆11，
所述的上涂胶机构包括上固定架7，上固定架7上安装有由动力2驱动的上施胶辊10、上匀胶辊8，上施胶辊10、上匀胶辊8的辊轴为平行水平设置，所述的施胶槽的出胶口处投影于上施胶辊10与上匀胶辊8之间，所述的上匀胶辊8连接有用于调整上匀胶辊8与上施胶辊10水平间距及两者之间胶量的上调整螺杆6，
所述的下涂胶机构包括下固定架12，所述的下固定架12上安装有由动力2驱动的下施胶辊13、下匀胶辊4，下施胶辊13、下匀胶辊4的辊轴为平行水平设置，所述的下匀胶辊4连接有用于调整下匀胶辊4与下施胶辊13水平间距及两者之间胶量的下调整螺杆5，
所述的上施胶辊10、下施胶辊13分别包括施胶辊辊轴14，各施胶辊辊轴14上分别套设有施胶辊套17；所述的施胶辊套17表面设有与弧形原态重组竹板材竹片的外弧或内弧的弧度相匹配的凹槽16或凸起18，所述的上施胶辊10的凹槽16或凸起18与下施胶辊13的凸起18或凹槽16相对应；
所述的施胶辊套17表面相邻两凹槽16或凸起18之间设有间隔，即施胶辊套17表面为一段凹槽16或凸起18后连接一段光滑的辊套，再连接相邻的另一凹槽16或凸起18，两相邻凹槽16或凸起18的边缘互不相连；
所述的机架1上位于上施胶辊10、上匀胶辊8之间设有挡胶板9，使得由施胶槽滴落的胶液由挡胶板9向两边流动分别至上施胶辊10和上匀胶辊8之上。
本发明所述的施胶辊套17的两端设有连接于施胶辊套17的法兰盘15，用于锁紧施胶辊套17各节段并起到挡胶的作用。
本发明施胶辊套17由可拆装的施胶辊节段（根据不同规格的弧形原态竹片26替换不同弧度的施胶辊节段）依次连接构成，相邻两施胶辊节段之间通过连接销21连接；所述的施胶辊节段包括套于轴上的内辊19、套设于内辊19外的胶辊20，胶辊表面为与弧形原态重组竹板材竹片的外弧或内弧的弧度相匹配的凹槽16或凸起18；由于弧形原态竹片26存在加工误差，为了充分涂布，采用具有一定弹性形变的胶辊以适用于具有个体差异性的弧形原态竹片26。
本发明胶辊上开设有匀胶沟槽22，使得胶辊上的胶液更均匀地分布。
本发明所述的法兰盘15连接于位于近施胶辊辊轴14两端的内辊19的外侧，与施胶辊通过螺钉锁紧连接。
本发明所述的接胶槽3包括位于下施胶辊13下方且槽底为弧面的第一接料槽31，和位于下匀胶辊4下方且槽底为平面的第二接料槽32，所述的第一接料槽31与第二接料槽32衔接，便于接住流下的胶液以及清洗时接收的污水汇流至第一接料槽31。
一种采用如上述的弧形原态重组竹板材竹片的涂胶装置的弧形原态重组竹板材竹片的涂胶方法，它包括以下步骤：
⑴制作弧形原态竹片：将竹筒沿径向剖成等宽的竹条，去表层竹青、部分竹黄，去竹节、竹隔，即铣削去除竹材表层竹青（去除表层凸起18竹节和竹蜡部分即可）和部分竹黄（去除内层硅质竹黄部分即可），不影响胶接质量的竹青竹黄部分予以保留，再经弧形竹片铣削机进行四面粗刨、精刨，刨削加工成弧形原态竹片26；
⑵涂胶：将弧形原态竹片26送入弧形原态重组竹板材竹片的涂胶装置沿弧形原态竹片26的内弧和外弧进行双面同时涂胶，或通过上调整增大螺杆调整上施胶辊10与上匀胶辊8的水平间距后，使胶液不接触上施胶辊10、上匀胶辊8，由上施胶辊10与上匀胶辊8之间的间隙落到下施胶辊13与下匀胶辊4之间上胶以进行单面涂胶，用于制板。
上述弧形原态重组竹板材竹片的涂胶方法在原态竹片工程门生产中的应用，它包括以下步骤：
①制作基础方：采用弧形原态竹片26涂胶后以弧面相贴合依次粘接，经三维施压加热，使胶固化制成基础方毛坯，然后对基础方毛坯（只刨削三面作为门边部位，仅一面不需刨削将封入里侧）切割刨切光滑成基础方23；
②制作增强方：将步骤①得到的基础方23以垂直于原弧形原态竹片26弦切面的方向钻插孔24，再采用加强销25插入基础方23的插孔24中紧固增强，使加强销25依次插销连接基础方23，制成增强方，加强销25的两端位于增强方内；或采用加强销25插入基础方23，使加强销25一端位于基础方23内，另一端突出基础方23，将对应开插孔24的弧形原态竹片26对准基础方23的加强销25突出的一端插入使之贴合，对基础方23进一步加宽至所需尺寸，再上下两面刨削，制成增强方（本实施例采用弧形原态竹片26上的插孔24对准插入基础方23的加强销25一端的方式制成增强方）；根据需要用到的加强销25或弧形原态竹片26的数量制成所需宽度的增强方；
③制作门框：以增强方依次插销连接加宽后制得门框方，将门框方刨削平整后拼接成门框28，在门框28竖向上的门框方的内侧开槽27；
④制作填充芯材：取直径为34㎜～60㎜的小径竹材（本实施例直径为34㎜），以平行于竹材中心轴的方向通过两面刨床刨削出相平行的两面（两平面间的间距即为门框28的厚度），
或竹筒沿径向剖分开片后，刨削成垂直于竹筒中心轴的横截面的外弧弦长等于门框28厚度的弧形竹条，制成填充芯材；
填充芯材不需要去竹青、竹节，增加强度，提高竹材利用率，防止开裂；
⑤嵌入填充骨架：将填充芯材截取成长度与门框28相匹配的填充骨架30，
并将填充骨架30的两端嵌入步骤③的槽27中，弧形竹条以弧高平行于面板29的方向嵌入槽27中；
⑥制作门片坯：将各填充骨架30的侧面及门框28相应的两面涂胶后，在其两侧覆贴面板29，送入压机加热压制成门片坯；
⑦后处理：将陈放一段时间后的门片坯的四面裁截、砂光、淋涂涂料，即成门片；也可在其上铣削花型、粘贴薄木、薄竹成档次高点的工程门。
本发明所述的步骤③中所述的门框方包括横向门框方、竖向门框方，所述的横向门框方处于同一直线上包括2～5根加强销25（本实施例为5根），所述的竖向门框方处于同一直线上包括4～8根加强销25（本实施例为7根）。
本发明所述的步骤⑤中相邻两填充骨架30之间的间距为80㎜～180㎜（本实施例为100㎜）。
余同实施例2。