一种新型合金钻头的制作方法

本实用新型涉及机械加工刀具技术领域领域，尤指一种新型合金钻头。

背景技术：

钻头主要用于木制家具中的钻孔加工，如实木、贴面刨花板或密度板上的锁孔加工，抽屉锁孔等；目前市面上的木工排钻头主要为焊片式结构，一般钻孔转速不能太快，加工后的孔出现崩边现象，容易发生堵塞现象，且加工过程中容易发生冒烟、烧糊；木工排钻头配合CNC数控设备高速加工时，加工后工件表面容易爆边，加工出的孔形毛糙；木工排钻头在钻削实木贴面刨花板和密度板时耐磨性差，排屑性能差，使用寿命短。而且高转速的钻、扩孔加工中，容易出现钻孔边缘崩口，在木制品加工中，容易产生钻孔边缘暴皮和撕裂等缺陷，影响到被加工产品的质量。另外，由于实际使用钻头钻孔时，是连续长时间不间断加工，对于加工过程中产生的热量，如果不能快速冷却，会直接导致钻头的使用寿命降低和车轮钻孔的尺寸和光洁度出现偏差和缺陷。

所以对于上述问题和缺陷，就直接导致加工的不良和刀具的使用成本发生上升和浪费的潜在后果。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种新型合金钻头，尖点定心定位准确，跳动小，切割刃产生的削屑通过中心尖槽排出，副割刃控制了钻孔口边缘光滑，钻孔边缘无崩口，边缘无暴皮和撕裂等缺陷；同时排屑槽上多个设有与第一内冷孔的连通孔，能有效的在钻削孔加工过程中，起到冷却钻头和帮助排屑的作用。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是提供一种新型合金钻头，包括设有钻头本体和连接于所述钻头本体后部的刀柄；所述钻头本体包括依次设置的尖部、肩部和加固部，所述肩部的表面设有多个切削刃，且每两个切削刃之间设有排屑槽；且所述排屑槽、切削刃绕钻头本体中心线呈螺旋状对称分布；所述钻头本体内设有从加固部延伸至肩部的第一内冷孔、所述刀柄内设有贯穿上下端的第二内冷孔，且所述第二内冷孔与第一内冷孔连通，其中所述排屑槽上多个设有与第一内冷孔的连通孔；所述尖部顶端的左右两侧设有两个相互对称的斜面槽，使得尖部的纵向截面形成W形，在尖部顶端的中间处前后两侧各有一个中心尖槽，尖部顶端的两个斜面槽和两个中心尖槽在尖部的中心形成中心尖，中心尖是一个尖点，斜面槽与中心尖槽的相交形成切割刃，斜面槽与尖部的两侧边形成副割刃，其中尖部的表面设有多个与排屑槽连通的连通槽，所述连通槽两侧边形成光整刃。

具体地，所述连通孔的中心轴与所述钻头本体的旋转中心轴之间的夹角为45°。

具体地，从加固部往尖部方向，排屑槽上的连通孔孔径依次增大。

具体地，所述多个连通孔自加固部往尖部方向呈螺旋状排列，且与排屑槽具有共同的轴向升角。

具体地，所述排屑槽的螺旋角为15°。

具体地，所述加固部的直径为肩部的直径1.3倍。

具体地，所述钻头本体为一片式整体的硬质合金刀片。

本实用新型的有益效果在于：通过尖点定心定位，斜面槽与中心尖槽的相交形成切割刃，斜面槽与尖部的两侧边形成副割刃，副割刃在旋转过程中划出进口边缘，保证进口边缘光滑，在钻孔中的初始削屑通过中心尖槽排出，其中尖部的表面设有多个与排屑槽连通的连通槽，所述连通槽两侧边形成光整刃，修饰孔壁表面，在钻孔过程中，尖点定心定位准确，跳动小，切割刃产生的削屑通过中心尖槽排出，副割刃控制了钻孔口边缘光滑，钻孔边缘无崩口，边缘无暴皮和撕裂等缺陷，而且设有多个连通孔，冷却水从刀柄内的第二内冷孔进入钻头本体内设有从加固部延伸至肩部的第一内冷孔，再由从与第一内冷孔连通的连通孔出水；能有效的在钻削孔加工过程中，起到冷却钻头和帮助排屑的作用。其中，连通孔能使切削后切削刃产生的热量得到较好的冷却，同时可使切削后产生的铝屑从底部往外和向上冲洗出。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

图2是本实用新型另一结构示意图。

图3是尖部结构示意图。

图4是尖部另一结构示意图。

附图标号说明：1.尖部；2.肩部；12.加固部；3.刀柄；21.切削刃；22.连通孔；23.排屑槽；31.第二内冷孔；32.第一内冷孔；4.中心尖槽；5.中心尖；6.切割刃；7.副割刃；8.光整刃；9.连通槽；10.斜面槽。

具体实施方式

下面结合具体实施例和说明书附图对本实用新型予以详细说明。

下面通过具体实施方式对本实用新型作进一步说明，请参阅图1-4所示，本实用新型关于一种新型合金钻头，包括设有钻头本体和连接于所述钻头本体后部的刀柄3；所述钻头本体包括依次设置的尖部1、肩部2和加固部12，所述肩部2的表面设有多个切削刃21，且每两个切削刃21之间设有排屑槽23；且所述排屑槽23、切削刃21绕钻头本体中心线呈螺旋状对称分布；所述钻头本体内设有从加固部12延伸至肩部2的第一内冷孔32、所述刀柄3内设有贯穿上下端的第二内冷孔31，且所述第二内冷孔31与第一内冷孔32连通，其中所述排屑槽23上多个设有与第一内冷孔32的连通孔22；所述尖部1顶端的左右两侧设有两个相互对称的斜面槽10，使得尖部1的纵向截面形成W形，在尖部1顶端的中间处前后两侧各有一个中心尖槽4，尖部1顶端的两个斜面槽10和两个中心尖槽4在尖部1的中心形成中心尖5，中心尖5是一个尖点，斜面槽10与中心尖槽4的相交形成切割刃6，斜面槽10与尖部1的两侧边形成副割刃7，其中尖部1的表面设有多个与排屑槽23连通的连通槽9，所述连通槽9两侧边形成光整刃8。

请参阅图3-4所示，尖点定心定位，斜面槽10与中心尖槽4的相交形成切割刃6，斜面槽10与尖部1的两侧边形成副割刃7，副割刃7在旋转过程中划出进口边缘，保证进口边缘光滑，在钻孔中的初始削屑通过中心尖槽4排出，其中尖部1的表面设有多个与排屑槽23连通的连通槽9，所述连通槽9两侧边形成光整刃8，修饰孔壁表面，在钻孔过程中，尖点定心定位准确，跳动小，切割刃6产生的削屑通过中心尖槽4排出，副割刃7控制了钻孔口边缘光滑，钻孔边缘无崩口，边缘无暴皮和撕裂等缺陷。

请参阅图1-2所示，本发明设有多个连通孔22，冷却水从刀柄3内的第二内冷孔31进入钻头本体内设有从加固部12延伸至肩部2的第一内冷孔32，再由从与第一内冷孔32连通的连通孔22出水；能有效的在钻削孔加工过程中，起到冷却钻头和帮助排屑的作用。其中，连通孔22能使切削后切削刃21产生的热量得到较好的冷却，同时可使切削后产生的铝屑从底部往外和向上冲洗出。连通孔22是在切削过程中协助刀体的冷却，同时能有效帮助切削产生的铝屑排出。

请参阅图2所示，具体地，所述连通孔22的中心轴与所述钻头本体的旋转中心轴之间的夹角为45°，以便保证钻头整体的强度。

请参阅图1-2所示，具体地，所述多个连通孔22自加固部12往尖部1方向呈螺旋状排列，且与排屑槽23具有共同的轴向升角。具体地，从加固部12往尖部1方向，排屑槽23上的连通孔22孔径依次增大。以便对钻孔刀具的大悬伸处提供更大的周向压力，更有效的抑制切尖端处的挠度，弥补钻孔刀具悬伸越大刚性越差的不足。

请参阅图1-2所示，具体地，所述排屑槽23的螺旋角为15°。钻头的排屑槽23采用小螺旋角设计和加工制造，相比一般的钻头20～40度的螺旋角，可使钻头在高速切削加工中，产生的铝屑能更有效的排出和出屑，同时提高了钻孔后孔壁的表面光洁度，提高了生产产品的质量。

具体地，所述加固部12的直径为肩部2的直径1.3倍。钻头本体上与刀柄3连接处设有外径增大的加固部12，其增强了钻头在接触钻孔时抵御产生的抗力的能力，不仅增加了钻头整体的强度，而且提升了钻削加工的尺寸稳定性，也提升了刀具钻头的使用寿命，从而提升了性价比。

具体地，所述钻头本体为一片式整体的硬质合金刀片。本发明采用一片式硬质合金刀片焊接，加强了整体的刚性和强度。

以上实施方式仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。