本发明涉及一种实木地板的生产工艺，特别是一种超稳定实木地板的生产工艺。
背景技术：
：随着人们生活水平的提高，实木地板由于其具有脚感舒适、使用安全和贴近自然等优点，目前作为高端的地面装饰材料被广泛运用在家庭、酒店或大会堂等不同场合和环境中。但由于实木地板在长期的使用过程中会受到外界环境的影响导致其自身含水率的变化，从而造成实木地板整体的变形或翘曲，严重影响了实木地板的工作稳定性和使用寿命。而目前的厂家为了应对这一问题，普遍通过对地板表面的封蜡或涂漆工艺来减缓基材与外界相互接触造成的含水率变化，并通过在地板表面设置的背槽来缓解地板因含水率变化导致的变形或翘曲。这些应对方式虽然能够缓解地板在使用时的含水率变化或变形程度，但实木地板在经上述工艺后还是无法实现对外界环境的完全隔离，导致其在随工作时间的不断延长仍会因含水率的变化形成一定的翘曲和变形现象，工作稳定性不能满足用户的要求。并且由于常规的油漆或封蜡工艺容易在使用中受到外界影响造成磨损，从而降低了实木地板在长期使用后的耐腐蚀和防虫蛀效果，进一步降低了实木地板的适用范围和使命寿命。此外，随着实木地板外形尺寸和厚度的增加，加工工艺和外界环境对实木地板造成的变形效果也会不断提高，导致目前长度为2-6米，宽度为20-30厘米，厚度为2-3厘米的超长宽地板在加工或使用过程中容易受外界影响产生较大变形，导致超长宽地板的加工困难和使用寿命大大降低，无法达到正常的使用标准。因此，现有的实木地板存在抗变形能力低，耐腐蚀、防虫蛀效果差和使用寿命短的问题。技术实现要素：本发明的目的在于，提供一种超稳定实木地板的生产工艺。它能够显著提高实木地板的抗变形能力，耐腐蚀、防虫蛀效果和使用寿命。本发明的技术方案：超稳定实木地板的生产工艺，包括以下步骤：①将地板坯料和蜡同时放入加热腔室内，并使加热腔室处于封闭状态，得a加热腔室；②将a加热腔室内的空气抽离使其处于真空状态，并在抽气的同时将该加热腔室内的地板坯料和蜡由常温升温至100～120℃，得b地板坯料；③将b地板坯料取出后静置，使b地板坯料表面的液态蜡在静置时自动流离，并使b地板坯料在静置后冷却至常温状态，得c地板坯料；④将c地板坯料在自然状态下静置养生15～20天，得d地板坯料；⑤对d地板坯料依次进行砂光定厚和开槽工艺，得e地板坯料；⑥对e地板坯料表面涂覆油饰或油漆，得成品地板。前述的超稳定实木地板的生产工艺中，所述步骤②中地板坯料和蜡由常温均速升温至100～120℃，升温时间为22～26小时，使地板坯料在升温过程中完全浸入液态蜡内。前述的超稳定实木地板的生产工艺中，所述步骤②中a加热腔室在真空状态时的内部真空压力为-0.1～-0.08mpa。前述的超稳定实木地板的生产工艺中，所述步骤③的具体步骤为：将b地板坯料取出后静置在加热腔室上方，使b地板坯料表面的液态蜡在静置时自动流离至加热腔室内，并使b地板坯料在静置后冷却至常温状态，冷却时间为10～20分钟，得c地板坯料。前述的超稳定实木地板的生产工艺中，所述步骤①中地板坯料的含水率为12～15％，步骤③中c地板坯料在静置后的含水率为9～11％。前述的超稳定实木地板的生产工艺中，所述步骤⑤中d地板坯料在砂光定厚过程中去除其表面的蜡涂层。前述的超稳定实木地板的生产工艺中，所述步骤⑥的具体步骤为：a.对e地板坯料的的上下表面和四周侧面涂覆水性底漆，然后经红外线干燥至半固化状态，得e1地板坯料；b.将e1地板坯料的上表面涂覆耐磨面漆，然后经红外线干燥至固化状态，得e2地板坯料；c.将e2地板坯料的四周侧面涂覆光固化油漆，然后经红外线干燥至固化状态，得成品地板。前述的超稳定实木地板的生产工艺中，所述水性底漆的涂布量为8～12g/m2，耐磨面漆的涂覆量为90～100g/m2，所述光固化油漆的涂布量为7～10g/m2。前述的超稳定实木地板的生产工艺中，所述步骤①中地板坯料为顺纹木板，地板坯料的上下两侧表面分布有若干细孔，细孔深度与地板的厚度比为1:5。前述的超稳定实木地板的生产工艺中，所述相邻细孔沿地板坯料长度方向的间距相同，均为3～5mm，所述相邻细孔沿地板坯料宽度方向的间距相同，均为1～2mm，细孔的直径为0.3～0.5mm。与现有技术相比，本发明在加工前通过对地板坯料的真空抽水，使地板坯料在浸入蜡前的水份能够被完全去除，通过升温融化后的液态蜡对地板坯料的渗透和相应加工工艺的配合，能够使蜡能够与地板坯料在加工后完全固化，且地板内部的微孔能够被蜡填充完全，从而使本发明在后续加工和使用时不会受到外界环境的影响造成其自身含水率的变化，相比传统利用封蜡或油漆隔离的方式能够有效提高地板的尺寸稳定性，避免因含水率变化产生的变形或翘曲，并且地板的含水率在降低后还能够有效提高自身的硬度，从而进一步加强了地板的工作稳定性；由于地板在使用时能够具有良好的稳定性和抗变形能力，使厂家在加工时可以不用考虑外界环境对其的影响，并无需通过相应的应力槽来缓解地板的应力变形，从而降低了厂家对地板的工艺难度并减少了对地板的加工成本；通过对地板抗变形能力和使用寿命的提升还能够有效克服超长宽地板在传统工艺下因变形程度过大无法使用的问题，使超长宽地板能够符合用户所需的使用效果；蜡在对地板进行填充后还能够有效提高地板的耐腐蚀和防虫蛀效果，并避免因长期使用后的磨损或老化降低覆膜对地板的保护效果，提高了本发明的耐腐蚀、防虫蛀稳定性和使用寿命。本发明在对地板坯料进行充蜡前，通过对木板上相应的微孔分布，使蜡在填充过程中能够沿细孔伸入至地板坯料内侧，并在填充后使每个细孔周围形成一道填充效果较好的包覆圈，从而提高蜡对地板坯料的填充效果；通过对细孔孔位和直径的优化还可以使各细孔在填充后形成的包覆圈相互连通，从而使地板坯料的上下表面形成一道为地板厚度五分之一以上的完全填充面，从而进一步提高液态蜡对地板坯料的填充效果，使地板在填充后能够有效提升自身的耐腐蚀和防虫蛀效果，并避免地板内部的水份吸入或析出，保证地板的尺寸稳定性；由于蜡在填充时会使地板坯料的表面在受力后会产生应力形成轻微变形，使地板整体在填充后产生一定的翘曲度，本发明的细孔在铺设后则能够有效缓解地板在填充时的应力，并在一定程度上抵消地板表面因应力产生的形变，从而减缓地板在填充过程中的翘曲现象，提高地板在加工时的尺寸稳定性。此外，本发明充蜡时，通过升温可以将蜡逐渐融化并使地板坯料完全浸没在蜡内，从而使蜡能够将地板坯料中的微孔填充完全，并使地板坯料中的水份能够完全被蜡所替代；通过在100～120℃时将地板坯料取出后在自然环境下静置可以使蜡与地板坯料在冷却过程中完全固化，并通过表面的蜡层避免在固化过程中与外界水份的相互接触，从而保证地板坯料的含水率稳定性；当地板坯料在冷却至常温后由于蜡能够被凝固完全并在其表面形成一层蜡膜，从而使地板坯料在自然环境下养生时能够有效避免外界环境对自身的含水率影响，并使地板坯料在养生后其含水率能够稳定在9～11％；地板坯料在砂光定厚时，通过将地板坯料表面的蜡涂层完全磨去可以降低地板在使用时的异味，从而提高地板在使用时的安全性；通过在地板坯料表面涂覆的水性底漆，可以利用其良好的填充性和流平性来提高对地板的密封效果，进一步减少地板中蜡的气味发散。所以，本发明能够显著提高实木地板的抗变形能力，耐腐蚀、防虫蛀效果和使用寿命。具体实施方式下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。实施例1。超稳定实木地板的生产工艺，包括以下步骤：①将地板坯料和蜡同时放入加热腔室内，并使加热腔室处于封闭状态，得a加热腔室；②将a加热腔室内的空气抽离使其处于真空状态，并在抽气的同时将该加热腔室内的地板坯料和蜡由常温升温至100～120℃，得b地板坯料；③将b地板坯料取出后静置，使b地板坯料表面的液态蜡在静置时自动流离，并使b地板坯料在静置后冷却至常温状态，得c地板坯料；④将c地板坯料在自然状态下静置养生15～20天，得d地板坯料；⑤对d地板坯料依次进行砂光定厚和开槽工艺，得e地板坯料；⑥对e地板坯料表面涂覆油饰或油漆，得成品地板。所述步骤②中地板坯料和蜡由常温均速升温至100～120℃，升温时间为22～26小时，使地板坯料在升温过程中完全浸入液态蜡内。所述步骤②中a加热腔室在真空状态时的内部真空压力为-0.1～-0.08mpa。所述步骤③的具体步骤为：先打开阀门将加热腔室内的气压连通至正常状态，，再用吊机将b地板坯料取出后静置在加热腔室上方，使b地板坯料表面的液态蜡在静置时自动流离至加热腔室内，并使b地板坯料在静置后冷却至常温状态，冷却时间为10～20分钟，得c地板坯料。所述步骤①中地板坯料的含水率为12～15％，步骤③中c地板坯料在静置后的含水率为9～11％。所述步骤⑤中d地板坯料在砂光定厚过程中去除其表面的蜡涂层。所述步骤⑥的具体步骤为：a.对e地板坯料的的上下表面和四周侧面涂覆水性底漆，然后经红外线干燥至半固化状态，得e1地板坯料；b.将e1地板坯料的上表面涂覆耐磨面漆，然后经红外线干燥至固化状态，得e2地板坯料；c.将e2地板坯料的四周侧面涂覆光固化油漆，然后经红外线干燥至固化状态，得成品地板。所述水性底漆的涂布量为8～12g/m2，耐磨面漆的涂覆量为90～100g/m2，所述光固化油漆的涂布量为7～10g/m2。所述步骤①中地板坯料为顺纹木板，地板坯料的上下两侧表面分布有若干细孔，细孔深度与地板的厚度比为1:5。所述相邻细孔沿地板坯料长度方向的间距相同，均为3～5mm，所述相邻细孔沿地板坯料宽度方向的间距相同，均为1～2mm，细孔的直径为0.3～0.5mm。本发明的工作原理：本发明在地板坯料前将其与固态的蜡一同放入封闭的加热腔室内，并通过抽气和加热将地板坯料内的水份抽离，使地板坯料的含水率下降至9～11％；当蜡加热融化后，地板坯料直接落入液态蜡内，使液态蜡可以替代原有的水份对地板坯料内部的空隙进行填充，通过将填充后的地板坯料取出并自然环境下降至常温，可以将填充至空隙内的蜡与地板坯料完全固化成一体，从而使地板在后续加工和使用中能够有效防止外界环境造成地板的吸湿或水份蒸发，从而使地板能够保持自身的尺寸稳定性，并提高地板的硬度和防开裂性能，大大延长了地板的使用寿命。蜡在对地板进行填充后还能够提升地板的耐腐蚀和防虫蛀效果，并相比传统的封蜡工艺可以有效防止外界摩擦造成其蜡层的破损。通过蜡对地板填充后对其的提升效果，可以巧妙克服以往超长宽地板因易变形导致无法使用的问题，使超长宽地板能够符合用户所需的使用效果。实施例2。超稳定实木地板的生产工艺，包括以下步骤：①选用含水率在12～15％的顺纹木板作为地板坯料，并在地板坯料的上下两侧表面分布有若干细孔，相邻细孔沿地板坯料长度方向的间距均为5mm，相邻细孔沿地板坯料宽度方向的间距均为2mm，细孔深度与地板的厚度比为1:5，细孔的直径为0.5mm；将地板坯料和蜡同时放入加热腔室内，并使加热腔室处于封闭状态，得a加热腔室；②将a加热腔室内的空气抽离使其处于真空压力为-0.1mpa的真空状态，并在抽气的同时将该加热腔室内的地板坯料和蜡由常温均速升温至120℃，升温时间为24小时，使地板坯料在升温过程中完全浸入液态蜡内，得b地板坯料；③先打开阀门将加热腔室内的气压连通至正常状态，再将b地板坯料取出后静置在加热腔室上方，使b地板坯料表面的液态蜡在静置时自动流离至加热腔室内，并使b地板坯料在静置后冷却至常温状态，冷却时间为15分钟，地板坯料在静置后的含水率为10％，得c地板坯料；④将c地板坯料在自然状态下静置养生15天，得d地板坯料；⑤对d地板坯料依次进行砂光定厚和开槽工艺，d地板坯料在砂光定厚过程中去除其表面的蜡涂层，得e地板坯料；⑥对e地板坯料表面涂覆油饰或油漆，得成品地板。所述步骤⑥的具体步骤为：a.对e地板坯料的的上下表面和四周侧面涂覆10g/m2的水性底漆，然后经红外线干燥至半固化状态，得e1地板坯料；b.将e1地板坯料的上表面涂覆100g/m2的耐磨面漆，然后经红外线干燥至固化状态，得e2地板坯料；c.将e2地板坯料的四周侧面涂覆光10g/m2的固化油漆，然后经红外线干燥至固化状态，得成品地板。本实施例在地板坯料填充前通过在其表面均匀铺设的若干细孔，使液态蜡能够填充至各细孔内，并从各细孔为端点向四周的空隙发散，从而形成一个填充质量较高的包覆圈；而通过对细孔直径和位置参数的优化还可以将各包覆圈在形成后相互连通，使地板坯料内侧能够形成网状的填充面，从而在地板坯料与蜡完全固化后能够提高其自身的硬度和抗变形强度，并具有稳定的耐腐蚀和防虫蛀效果。由于蜡对地板坯料上的微孔进行填充会使木料产生一定的变形和应力，导致地板坯料在与蜡冷却固化过程中出现变形和翘曲现象；而通过地板坯料表面铺设的细孔能够起到抵消应力和减缓变形量的效果，使蜡填充工艺不会对地板的外形造成较大影响，提升地板在加工时的尺寸稳定性。此外，本实施例进一步优化了地板坯料在填充蜡时的相应参数，并根据填充效果对后续的工艺参数做了相应设置，使地板在填充后能够进一步提升自身的结构稳定性，从而减少外界外界环境对地板含水率的影响，保证地板在后续加工和使用时的工作稳定性和使用寿命。实验例：选取900mm*90mm*18mm的桦木板材作为地板坯料，以每五份实木地板坯料为一个实验组，按本发明所述的生产工艺分别对三组实验组进行加工得到成品地板；其中实验组1的地板坯料去除步骤①-⑤所述的充蜡工艺，直接对地板坯料进行砂光定厚等后续工艺；实验组2的地板坯料在放入加热腔室前其表面不布置细孔；实验组3按实施例2的工艺进行加工。然后按常规测试方法分别对三组实验组的耐热尺寸稳定性、耐湿尺寸稳定性、静曲强度和弹性模量进行理化测试，测试结果如表1所示：表1成品性能分析测试项目耐热尺寸稳定性％耐湿尺寸稳定性％静曲强度mpa弹性模量mpa实验组11.880.6748.65880实验组20.420.2679.28520实验组30.190.1487.79340由实验结果可知，通过蜡填充工艺能够显著提升地板的尺寸稳定性、静曲强度和弹性模量，而通过铺设细孔对地板静曲强度和弹性模量的提升较少，但能够对其的尺寸稳定性有进一步提升。所以本发明通过对木板坯料的蜡填充工艺可以有效提升地板在加工后的抗变形能力和结构强度，从而保证地板使用过程中的尺寸稳定性和使用寿命；通过在地板坯料表面铺设的若干细孔，能够进一步提高蜡对地板坯料的填充效果，并避免地板坯料在填充时的形变，使地板在加工后能够保持自身的尺寸外形。当前第1页12