自适应原木去皮滚筒的制作方法

本发明涉及一种原木去皮组件，特别是自适应原木去皮滚筒。

背景技术：

原木是原条长向按尺寸、形状、质量的标准规定或特殊规定截成一定长度的木段，这个木段称为原木。在树木成为原木之前，仅仅进行了截断和削枝处理，未进行去皮处理。原木在具体使用前一般都需要先剥去树皮再进行进一步加工。现有的流水线上的去皮装置一般采用去皮滚筒上的顶锥撕扯的方式去除树皮，但是现有的去皮滚筒很难贴合形状为不规则圆柱体的原木，容易出现树皮残留。而为了解决这个残留问题，一般需要设置多组去皮滚筒进行多道处理，不仅设备成本高，占用面积大，而且生产效率低下。

技术实现要素：

本发明的目的在于，提供自适应原木去皮滚筒。本发明贴合性好，去皮效率高，进而可以减少去皮滚筒的组数，降低设备成本，减少占地面积。

本发明的技术方案：自适应原木去皮滚筒，包括芯轴，芯轴连接有圆柱状的筒体，筒体上设有可伸缩的顶锥。

前述的自适应原木去皮滚筒中，所述筒体上设有套管，套管内设有与顶锥配合的滑槽，滑槽内设有使顶锥复位的弹簧。

前述的自适应原木去皮滚筒中，所述套管包括可拆卸连接的前套管和后套管；所述筒体上设有套管的安装孔，所述前套管上设有大于安装孔尺寸的外沿。

前述的自适应原木去皮滚筒中，所述筒体上设有吸附套管的磁体。

前述的自适应原木去皮滚筒中，所述安装孔处设有限位管，所述套管位于限位管内。

前述的自适应原木去皮滚筒中，所述筒体的母线为凹向轴线的曲线。

与现有技术相比，本发明通过伸缩的顶锥来更好地贴合原木的表面，从而提高去皮效率。在相同去皮标准下，利用本发明可以减少滚筒的组数，进而降低设备成本，减少占地面积。

更进一步地，顶锥的伸缩是通过顶锥与套管滑动配合，同时利用弹簧弹性限位，这种结构简单，易于生产。整个套管组件由外向内插入筒体表面，并用磁体吸附，这种结构易于拆装维护，并且利用了顶锥的径向受力，不会脱落。

更进一步地，通过限位管可以提高筒体与套管间的受力面积，提高工作稳定性。

更进一步地，滚筒母线内凹，可以进一步提高顶锥的贴合性。

综上，本发明贴合性好，去皮效率高，进而可以减少去皮滚筒的组数，降低设备成本，减少占地面积。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是筒体的结构示意图；

图3是顶锥和套管的结构示意图。

附图标记：10-芯轴，20-筒体，21-安装孔，22-限位管，30-顶锥，41-弹簧，42-前套管，43-后套管，44-外沿。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步说明，但并不作为对本发明限制的依据。

实施例一：自适应原木去皮滚筒，如图1-3所示，包括芯轴10，芯轴10连接有圆柱状的筒体20，筒体20表面分布有可伸缩的顶锥30。顶锥30在轴向上有多层，每层为环状均匀分布。顶锥30也可呈螺旋分布。

筒体20表面设有安装孔21，安装孔21内焊接有限位管22。筒体20内壁还设有吸附下述套管的磁体，优选套在限位管上的磁环。

顶锥30组件包括套管、顶锥30和弹簧41，顶锥30在套管内滑动，两者之间通过弹簧41复位。套管由包括可拆卸连接的前套管42和后套管43，两者优选螺纹连接。前套管42设有外沿44，外沿44尺寸大于安装孔21，前套管42同时作为顶锥30滑动方向的限位。

实施例二：本实施例的基本结构与实施例一相同，区别在于，筒体20母线为凹向轴线的曲线。

实施例三：本实施例的基本结构与实施例一相同，区别在于，筒体20母线为凹陷轴线的梯形线。

套管固定在筒体20上，顶锥30在套管内可滑动，因此本发明的顶锥30可以更好地贴合原木表面。