一种液压式生物质挤压机的制作方法

本实用新型涉及一种液压式生物质挤压机，属于挤压成型设备技术领域。

背景技术：

生物质的成型加工是木加工剩余物、农作物秸秆、纸质废料等废物高效利用的主要途径。

目前，常用的挤压成型设备包括进料仓、设于进料仓上方的下压块、填料油缸、设于进料仓右侧的主压油缸、设于进料仓左侧的出料通道及夹钳油缸，通过下压块将进料仓内的物料进行一级压缩成型，进料仓内的物料经过一级压缩后的物料在进料仓的底部，一级压缩后的物料与出料通道对应，然后夹钳油缸的作用夹紧出料通道内的挤压木块，出料通道内入料侧的挤压木块会对物料阻挡，然后主压油缸将进料仓内对经过一级压缩成型的物料进行二次挤压，在主压油缸与夹钳油缸的作用下完成进料仓内挤压木块的压缩成型，待挤压木块压缩完成后夹钳油缸松开在主压油缸的作用下输送进入出料通道。

现有的挤压机的挤压块的两次成型皆是在进料仓内完成，也就是说挤压块的成型腔与进料仓为一体，所带来的技术问题是在挤压木块是在进料仓内进行高压成型，即在主压油缸对一级压缩的物料的二次挤压是在进料仓内进行，高压成型时进料仓与下压块皆会受到很大的压力，不仅会损坏进料仓的仓壁，而且会损坏下压块，导致进料仓和下压块的使用寿命降低，当然现有的有采取增加进料仓的仓壁的厚度来解决高压的问题，但是这种方式明显增加挤压设备的成本且效果也不是很好；此外由于成型腔在进料仓内，就要求每次进入到进料仓内的物料都必须完全挤出，由于木屑的堆积密度有很大的变换，导致每次进入到进料仓内的木屑重量都不一样，从而导致最后所挤压成型的挤压块的重量和尺寸都有很大的差异。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术存在的不足，提供一种结构简单紧凑，挤压方便，挤压成型位置与进料位置分开，进料仓及下压块受力小，延长挤压机的使用寿命，所挤压成型的挤压块稳定的液压式生物质挤压机。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种液压式生物质挤压机，包括进料仓、下压块、填料油缸、出料通道、夹钳油缸及主压油缸，所述下压块设置在所述进料仓内，所述填料油缸设置在所述进料仓的上方，且所述填料油缸的活塞杆与所述下压块的顶部连接，所述出料通道设置在所述进料仓的一侧，所述夹钳油缸设置在所述出料通道上，所述主压油缸设置在所述进料仓的另一侧，在所述填料油缸的作用下，所述下压块对所述进料仓内的物料进行一次挤压成半成品挤压块；还包括成型腔，所述成型腔的尺寸与所述出料通道的尺寸相适配，所述成型腔设置在所述出料通道与所述进料仓之间，所述成型腔的进料侧与所述进料仓连通，所述成型腔的出料侧与所述出料通道的入料侧连通，所述半成品挤压块在所述主压油缸的作用下进入所述成型腔内，并在所述主压油缸及夹钳油缸的配合作用下在所述成型腔内进行二次挤压成成品挤压块。

本实用新型的有益效果是：将进料仓与成型腔分离，在进料仓内进行一次挤压成型，在成型腔内进行二次高压挤压成型，挤压设备工作时，进料仓和下压块只受到低的压力，而在成型腔中半成品挤压块经高压成型，从而保证进料仓和下压块不被损坏；成型腔的设置改变了现有的挤压机的进料仓结构，使的进料仓可以进更多的物料如木屑；同时改变下压块工作方式，不需要每次都要将进料仓内的物料完全挤出，可以通过控制物料的进料量、下压块的下压位置以及填料油缸的下压压力来实现物料进料的超填，保证挤压块重量的稳定性，从而实现挤压块尺寸的一致性。总之，本实用新型结构简单，操作方便，将高压成型腔由原来的进料仓内分离出来，保证进料仓与下压块不被损坏，延长了挤压机的使用寿命，使得挤压块重量及尺寸的一致性得以实现。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步的，所述成型腔固定安装在所述出料通道的入料侧。

采用上述进一步方案的有益效果是，将二次高压挤压位置转移到出料通道与进料仓之间，通过主压油缸与夹钳油缸的配合实现对成型腔内物料的高压成型，高压成型在成型腔内进行不会对进料仓及下压块产生压力，避免损坏挤压机进料仓的仓壁及下压块，影响挤压机的使用寿命。此外便于成型腔的后续维护，且维护成本低。

进一步的，所述主压油缸包括主压缸体及主压活塞，所述主压活塞上连接有主压推头，所述主压推头与所述成型腔的尺寸相适配，所述主压推头将所述进料仓内的半成品挤压块压入所述成型腔内并在成型腔内对其进行二次挤压成型。

采用上述进一步方案的有益效果是，为了保证将进料仓内一次挤压成型的半成品挤压块准确且快速的推入到成型腔内，故设置与成型腔尺寸匹配的主压推头，一次挤压完成后，下压块在填料油缸的作用下保持对半成品挤压块的压力，然后主压推头在主压油缸的作用下将进料仓内与成型腔尺寸相配的半成品挤压块推入到成型腔内，半成品挤压块在主压油缸及夹钳油缸的配合作用下进行二次挤压形成成品挤压块，随着下一个挤压块的进入，最外侧的挤压块则通过出料通道输出。

进一步的，所述主压缸体通过连接筒体与所述进料仓连接。

采用上述进一步方案的有益效果是，主压推头可在连接筒体内水平动作，连接筒体既可以对主压推头起导向作用，又可以起保护主压推头的作用。

进一步的，还包括螺旋进料机构，所述螺旋进料机构包括料筒、螺旋进料轴及用于驱动螺旋进料轴转动的驱动电机，所述驱动电机安装在所述料筒的一端，所述料筒的另一端与所述进料仓的进料口连通。

采用上述进一步方案的有益效果是，进料仓的后部设有进料口，物料可通过螺旋进料器或者螺旋进料机通过进料口进入到进料仓内为挤压机供料。

附图说明

图1为本实用新型的主视结构示意图；

图2为本实用新型的后视结构示意图；

图3为本实用新型的进料仓内一次挤压物料的结构示意图；

图4为本实用新型的物料由主压油缸推入成型腔内的结构示意图；

图中，1、填料油缸；2、下压块；3、进料仓；4、成型腔；5、夹钳油缸；6、主压油缸；7、主压推头；8、物料；9、挤压块；10、出料通道；11、进料口。

具体实施方式

以下结合实例对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1-图4所示，一种液压式生物质挤压机，包括进料仓3、下压块2、填料油缸1、出料通道10、夹钳油缸5及主压油缸6，所述下压块2设置在所述进料仓3内，所述填料油缸1设置在所述进料仓3的上方，且所述填料油缸的活塞杆与所述下压块的顶部连接，所述出料通道10设置在所述进料仓的一侧，所述夹钳油缸设置在所述出料通道上，所述主压油缸设置在所述进料仓的另一侧，在所述填料油缸的作用下，所述下压块对所述进料仓内的物料进行一次挤压成半成品挤压块；还包括成型腔4，所述成型腔4的尺寸与所述出料通道的尺寸相适配，所述成型腔设置在所述出料通道与所述进料仓之间，所述成型腔的进料侧与所述进料仓连通，所述成型腔的出料侧与所述出料通道的入料侧连通，所述半成品挤压块在所述主压油缸的作用下进入所述成型腔内，并在所述主压油缸及夹钳油缸的配合作用下在所述成型腔内进行二次挤压成成品挤压块。

所述成型腔4固定安装在所述出料通道10的入料侧。将二次高压挤压位置转移到出料通道与进料仓之间，通过主压油缸与夹钳油缸的配合实现对成型腔内物料的高压成型，高压成型在成型腔内进行不会对进料仓及下压块产生压力，避免损坏挤压机进料仓的仓壁及下压块，影响挤压机的使用寿命。此外便于成型腔的后续维护，且维护成本低。

所述主压油缸6包括主压缸体及主压活塞，所述主压活塞上连接有主压推头7，所述主压推头与所述成型腔的尺寸相适配，所述主压推头将所述进料仓内的半成品挤压块压入所述成型腔内并在成型腔内对其进行二次挤压成型。为了保证将进料仓内一次挤压成型的半成品挤压块准确且快速的推入到成型腔内，故设置与成型腔尺寸匹配的主压推头，一次挤压完成后，下压块在填料油缸的作用下保持对半成品挤压块的压力，然后主压推头在主压油缸的作用下将进料仓内与成型腔尺寸相配的半成品挤压块推入到成型腔内，半成品挤压块在主压油缸及夹钳油缸的配合作用下进行二次挤压形成成品挤压块，随着下一个挤压块的进入，最外侧的挤压块则通过出料通道输出。

所述主压缸体通过连接筒体与所述进料仓连接。连接筒体内设有用于主压推头水平活动的腔室，主压推头可在连接筒体内水平动作，连接筒体既可以对主压推头起导向作用，又可以起保护主压推头的作用。

还包括螺旋进料机构，所述螺旋进料机构包括料筒、螺旋进料轴及用于驱动螺旋进料轴转动的驱动电机，所述驱动电机安装在所述料筒的一端，所述料筒的另一端与所述进料仓的进料口连通。进料仓的后部设有进料口11，物料可通过螺旋进料器或者螺旋进料机通过进料口进入到进料仓内为挤压机供料。

将进料仓与成型腔分离，在进料仓内进行一次挤压成型，在成型腔内进行二次高压挤压成型，挤压设备工作时，进料仓和下压块只受到低的压力，而在成型腔中半成品挤压块经高压成型，从而保证进料仓和下压块不被损坏；成型腔的设置改变了现有的挤压机的进料仓结构，使的进料仓可以进更多的物料如木屑；同时改变下压块工作方式，不需要每次都要将进料仓内的物料完全挤出，可以通过控制和调整物料的进料量、下压块的下压位置以及填料油缸的下压压力来实现物料进料的超填，使得挤压块的重量的稳定性及尺寸的一致性得以实现。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。