本发明属于地板制造技术领域，涉及实木复合地板的生产，特别涉及一种无醛多层实木复合地板的制备工艺。
背景技术：
近年来多层实木复合地板以其饱满的自然风格、相对较低的价格，受到大多数消费者的青睐，逐步成为木地板市场的主流产品。随着社会的发展和人们生活水平的提高，多层实木复合地板越来越受到大众的喜爱。生产多层实木复合地板所使用的胶黏剂大多是“三醛”胶，即脲醛、酚醛、三聚氰胺-甲醛胶黏剂，所带来的甲醛污染成为当今家居装饰建材行业的一大痛点，因为采用含甲醛为原料生产的胶黏剂用于生产地板、家具板材在进入消费者家庭后，地板和板材中的游离甲醛仍持续向外释放，成为消费者谈“醛”色变的主要原因之一。鉴于多层实木复合地板市场前景光明，开发环境友好、无醛的多层实木复合地板成为当前地板业内研究的热点之一。
目前用于制造多层实木复合地板的无醛胶黏剂，主要有大豆胶和epi(水性高分子-异氰酸酯)等，但在制造多层实木复合地板基材即胶合板时，大豆胶和epi操作不方便，实用性不高；尤其是epi，其分子活性高，易与空气中的水分反应，在生产中过程中易变性而影响正常使用。
当前急需一种暴露时间长，易于生产操作的无醛胶黏剂用于家居制造，特别是应用于多层实木复合地板的制备。
技术实现要素：
针对上述现有技术中存在的不足，本发明的目的是公开一种无醛多层实木复合地板的制备工艺。
技术方案
一种无醛多层实木复合地板的制备工艺，包括如下步骤：
a、将无醛胶液涂覆在厚度为1.0～3.0mm的木质单板表面，涂覆量为140～220g/m2，按照相邻层木质单板纹理纵横交错的方式进行组坯；
b、将组坯好的木质单板先冷压再热压，形成板坯，经刮灰、裁边、砂光制得厚度为8～12mm的多层硬木基材层；
c、将无醛胶液分别涂覆于多层硬木基材层的上下两面，再将珍贵硬木装饰层和硬木底板层分别贴在所述基材层的上下表面，经冷压、热压、养生、砂光定厚、分切、开槽以及油漆饰面；
或者，
将无醛胶液涂覆于多层硬木基材层的单面，将硬木底板层粘贴其上，经冷压、热压和裁边，得复合基材；其中，无醛胶液涂覆量为80～180g/m2，冷压压力0.8～1.2mpa，冷压时间10～30min；热压压力0.8～1.1mpa，热压温度120～140℃，热压时间150～400s；
再将无醛胶液涂覆在上述复合基材的另一面，在其上粘贴珍贵硬木装饰层，经冷压、热压、养生、砂光定厚、分切、开槽以及油漆饰面；其中，无醛胶液涂覆量90～180g/m2；冷压压力0.8～1.2mpa，冷压时间10～40min；热压压力0.8～1.1mpa，热压温度120～140℃，热压时间120～360s；
d、检验打包入库。
本发明较优公开例中，步骤a中所述无醛胶液涂覆量160～180g/m2。
本发明较优公开例中，步骤b中所述冷压压力为0.8～1.2mpa，冷压时间20～60min；所述热压压力为0.3～1.3mpa，热压速率为50～120s/min，热压温度为130～150℃。
进一步的，步骤b中所述冷压压力1.0mpa，冷压时间30min；所述热压压力1.1mpa，热压效率70s/min，热压温度140℃。
本发明较优公开例中，步骤c中所述双面无醛胶液涂覆量200～350g/m2；冷压压力0.8～1.2mpa，冷压时间10～40min；热压压力0.8～1.1mpa，热压温度120～140℃，热压时间200～500s。
本发明较优公开例中，步骤c中所述单面无醛胶液涂覆量80～180g/m2；冷压压力0.8～1.2mpa，冷压时间10～30min；热压压力0.8～1.1mpa，热压温度120～140℃，热压时间150～400s。
进一步的，步骤c中所述单面无醛胶液涂覆量100～120g/m2。
本发明较优公开例中，步骤c中所述珍贵硬木装饰层厚度0.6～3.0mm，硬木底板层厚度0.4～1.0mm。
本发明较优公开例中，所述无醛胶液按天然高分子树脂胶黏剂与面粉的质量比为100：20～50混合均匀成，其中，所述天然高分子树脂胶黏剂，按质量百分比包括如下组分：木质素30～50％，氢氧化钾2.0～8.5％，三聚氰胺2～8％，羧甲基纤维素1.0～2.0％，尿素2～6％，余为水。
本发明较优公开例中，所述天然高分子树脂胶黏剂，按质量百分比包括如下组分：木质素35％、氢氧化钾4.5％、三聚氰胺3.7％、羧甲基纤维素1.2％、尿素2.8％，余为水。
本发明所公开的天然高分子树脂胶黏剂，固体含量30～50％。
由于多层实木复合地板的制造过程中所使用的天然高分子树脂胶黏剂，基材层以各层贴合过程中无甲醛释放；因所述天然高分子树脂胶黏剂敞口时间长，可达6h以上，解决了以往胶黏剂开放时间较短不能满足现有生产的问题。从源头解决了甲醛污染问题，实现生产无醛化，零甲醛添加，通过对施胶量以及操作工艺的调节，最终地板成品达到无醛化。
有益效果
本发明所公开的无醛多层实木木复合地板的制备，选用天然高分子树脂胶黏剂，树脂开口时间长，易于操作，便于生产；所制得的无醛多层实木复合地板能够耐沸水蒸煮2h，63℃烘箱烘3h不开胶。本发明所生产制造的无醛多层实木复合甲醛释放量低于0.03mg/m3，满足《无醛人造板及其制品》标准要求。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行详细说明，以使本领域技术人员更好地理解本发明，但本发明并不局限于以下实施例。
实施例1
一种无醛多层实木复合地板的制备工艺，包括以下步骤：
(1)调胶：将天然高分子树脂胶黏剂：面粉＝100：40质量比搅拌15min混合均匀，所用的天然高分子树脂胶黏剂为自制，其成分为木质素、氢氧化钾、三聚氰胺、羧甲基纤维素、尿素和水，各组分的质量百分比是35％、4.5％、3.7％、1.2％、2.8％和52.8％；
(2)基材组坯施胶：将厚度为2.2mm和1.7mm的木质单板按纵横交错的方式排板组坯，其中施胶量为180g/m2；
(3)冷压和热压：将组坯好的板坯先冷压，然后在热压，其中冷压压力1.0mpa，时间30min；热压压力1.1mpa，热压效率70s/min，热压温度140℃；
(4)基材后处理：将热压成型的板坯进行刮灰、裁边成一定的规格尺寸，砂光定厚；
(5)贴表面珍贵木皮及底板：将砂光定厚的基材经双面涂胶机施胶，施胶量为280g/m2，在其一面贴0.6mm厚底板，另一面贴1.2mm厚珍贵硬木，然后进行冷压、热压、养生、砂光定厚、分切、开槽。其中冷压压力1.0mpa，冷压时间30min；热压温度130℃，热压压力0.9mpa，热压时间420s；
(6)油漆饰面：采用水性油漆饰面，其主要成分为丙烯酸，无甲醛添加；
(7)检验打包入库：对地板按质量标准要求进行检验，并按要求进行分级包装入库。
实施例2
一种无醛多层实木复合地板的制造方法，具体包括以下步骤：
(1)调胶：将天然高分子树脂胶黏剂：面粉＝100：40质量比搅拌15min混合均匀，所用的天然高分子树脂胶黏剂为自制，其成分为木质素、氢氧化钾、三聚氰胺、羧甲基纤维素、尿素和水，各组分的重量百分比为35％、4.5％、3.7％、1.2％、2.8％和52.8％；
(2)基材组坯施胶：将厚度为2.2mm和1.7mm的木质单板按纵横交错的方式排板组坯，其中施胶量为180g/m2；
(3)冷压和热压：将组坯好的板坯先冷压，然后在热压，其中冷压压力1.0mpa，时间30min；热压压力1.1mpa，热压效率70s/min，热压温度140℃；
(4)基材后处理：将热压成型的板坯进行刮灰、裁边成一定的规格尺寸，砂光定厚；
(5)贴底板：将砂光定厚的基材采用单面施胶机施胶，施胶量为100g/m2，贴上0.6mm厚的底板。其中冷压压力1.0mpa，冷压时间10min；热压温度130℃，热压压力0.9mpa，热压时间150s；
(6)贴珍贵木皮饰面：将上述基板通过单面施胶机施胶，施胶量为120g/m2，贴上1.2mm厚的珍贵木皮。其中冷压压力1.0mpa，冷压时间20min；热压温度130℃，热压压力0.9mpa，热压时间200s；
(7)油漆饰面：采用水性油漆饰面，其主要成分为丙烯酸，无甲醛；
(8)检验打包入库：对地板按质量标准要求进行检验，并按要求进行分级包装入库。
对实施例1、实施例2制备得的基材和多层实木复合地板进行检测，其中，基材部分按ly/t1738-2008《实木复合地板用胶合板》，结果列入表1。
表1
多层实木复合地板按gb/t18103-2013《实木复合地板》，结果列入表2。
表2
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。