1.本实用新型涉及竹材加工进料领域，特别的，涉及一种竹筒拨料结构。
背景技术：
2.竹材是替代木材最好的材料，相比木材生长快速，4年左右即可成材，在木材资源日益紧张的环境下，以竹代木是必然的选择。现阶段人造板市场发展迅速，其原料来源于原木及木制品废料，用原木制作osb定向刨花板具有高强度、使用面广、性能佳的特点。国内对竹材加工成定向刨花板的基本单元进行了充分研究，采用刨切竹筒的方案是个比较好的技术方法，生产的竹片规则，尺寸易控制，完全符合制备osb板的材料需求。
3.采用刨切竹筒方法，首先需要保障竹筒进料的一致性和稳定性，竹筒比较坚硬，周边呈直角，在进料时会发生卡料、挤压等问题，影响进料，由于竹材刨片加工尚属空白，在现有技术中并没有专用于竹筒刨切机的连续上料的装置，目前通常是采用人工上料的方式，有如下缺点：
4.操作效率非常低，一人对应一个口，每次只能放入一到二个竹筒，效率极其低下；
5.人工放料，放料角度随机性大，容易造成卡料，如果竹筒翻转，将会影响设备正常运行；
6.人工放料工人操作不当容易发生安全事故；
7.人工放料时，每一次切削的条件不一致，并且当投料时竹筒并不受到压板压力，造成切削的厚度和角度不均匀，影响刨片质量。
8.刨切竹筒时，竹筒必须处于受压状态，否则竹筒会跳动，无法切出所需刨片。目前刨切手段都采用上压板式压料。
9.人工放料频次属间歇式进料，每次切削完成的最后，由于上压板与切削刀盘之间有制造工艺间隙，竹筒切削的最上部会形成工艺间隙厚的刨片，不符合切削刀具所需的厚度，而且为保证刀盘在高速旋转时不与上压板发生碰撞，也是由于制造精度和安装工艺问题，工艺间隙一般预留较大，一般切削刨片厚度在0.6-1.0mm，而工艺间隙通过实践来看最少要2-3mm，否则会发生压板和刀盘碰撞的问题。
10.申请人的在先申请cn202010575934.3公开了一种刨花加工装置，包括旋转料仓、压料仓、刀具、压料装置、加工台、加工台支撑座；所述压料装置用于在物料的加工过程中对压料仓中物料施加压力；加工台开设有加工口，压料仓设置在加工台上并且与加工口连通，刀具设置在加工台下面；旋转料仓通过与压料仓的对接使得物料进入压料仓。但是该装置仍然无法实现在切削的同时进行连续上料。
11.云南永利发林业有限公司申请的cn200910094574.9公开了一种盘式刨片机，适用于竹大片集装箱底板生产线作为备料设备，也可作为专门生产竹大片的单机使用。竹筒在盘式刨切机受压力状态发生切削，在一次料仓切削完成后需重新进料切削，每次上压板提升后，即会产生工艺间隙厚的刨片残留。
12.为此，为了提高竹材加工的自动化，进而提高生产效率、改善产品质量和保障生产
安全，亟需开发出一款专用于竹筒刨切机的连续上料的装置，便于自动化设备的实现。
技术实现要素：
13.为了解决背景技术中提到的至少二个技术问题，本实用新型的目的在于提供一种竹筒拨料结构。
14.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
15.一种竹筒拨料结构，包括压料仓，所述压料仓的一侧设有延伸入所述压料仓内并对竹筒持续向下施压的压轮；所述压轮包括轮轴、沿轮轴为中心径向延伸的轮臂，所述轮臂上铰接有压板，所述压料仓的侧壁开设有侧槽；所述轮轴通过电机驱动转动。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过压轮于压料仓内提供持续下压力，使竹筒能够保持紧密叠放，进而保证下部的切削条件一致，且依靠竹筒之间传递持续的下压力使得切削时进刀稳定，不存在间歇式进料的问题，竹筒刨切时始终处于受压状态，不会产生工艺间隙厚度的刨片，切削的角度和厚度均匀，得到的刨片质量高。
17.竹筒是圆柱型物体，在料仓会自动组合成交错分层的布置，通过从上往下挤压，竹筒会自动互相挤住，即使有不同直径，也会在压力调节下挤住；刀具在进行旋切时，因圆弧的特性，下层的竹筒最上部会晚于上层竹筒的最下部，随着切削的进展，这就使下层的竹筒始终处于受压切削状态，避免了工艺间隙厚度的刨片产生。
18.进一步的，所述侧槽的宽度小于竹筒的长度，避免竹筒从侧槽处脱出。
19.进一步的，所述压板上设有滑轨，所述轮臂上铰接有滑块，所述滑块与所述滑轨滑动连接；所述压轮的转动中，所述滑块相对于所述轮臂的转动方向和所述压板相对于所述滑块的滑动方向均容置于所述压轮的转动平面内，可滑动的压板使得在下压中能保持贴合于竹筒上。
20.进一步的，所述压料仓内相对所述侧槽的内壁的上侧设有挡块。
附图说明
21.图1为本实用新型的压料切削装置的结构示意图；
22.图2为图1中a的放大示意图；
23.图3为图1的剖面结构图；
24.图4为本实用新型的进料、压料、切削的整体流程的平面结构示意图。
25.图中：1、大料仓；2、第一传输带；24、分料板；3、储料仓；31、滚轮；32、压力传感器；4、第二传输带；5、压料切削单元；51、压料仓；52、侧槽；53、轮轴；54、轮臂；55、压板；551、滑块、552、滑轨；56、挡块；6、切削盘。
具体实施方式
26.下面对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
27.请参阅图4，本实施例提供一种竹筒进料、压料、切削装置，包括竹筒排列单元、储
料仓3、第二传输带4以及压料切削单元5，本实施例中采用的竹筒为预先锯切好的、具有统一的轴向长度的竹筒，通过所述装置将这些竹筒依次进行以下工作，即轴向平行的方式整齐排列、进入储料仓3暂存、通过第二传输带4向压料仓51进料、通过压轮施加压力以进行均匀切削。
28.采用刨切竹筒方法，首先需要保障竹筒进料的一致性和稳定性，竹筒比较坚硬，周边呈直角，在进料时会发生卡料、挤压等问题，影响进料，由于竹材刨片加工尚属空白，在现有技术中并没有专用于竹筒刨切机的连续上料的装置，目前通常是采用人工上料的方式，有如下缺点：
29.操作效率非常低，一人对应一个口，每次只能放入一到二个竹筒，效率极其低下；
30.人工放料，放料角度随机性大，容易造成卡料，如果竹筒翻转，将会影响设备正常运行；
31.人工放料工人操作不当容易发生安全事故；
32.人工放料时，每一次切削的条件不一致，并且当投料时竹筒并不受到压板压力，造成切削的厚度和角度不均匀，影响刨片质量。
33.本实施例为了解决上料的卡料、效率低等问题，设置的竹筒排列单元，具体为一个大料仓1和设置于所述大料仓1下侧的第一传输带2，所述第一传输带2的带面上垂直延伸设有数片分料板24，所述分料板24沿所述第一传输带2的传输轨迹阵列排布，且两个相邻的所述分料板24之间能且仅能容置一个竹筒。
34.其中，于所述大料仓1内倾倒入竹筒，所述大料仓1的底壁设有一个向下贯通的进料口，该进料口的尺寸为刚好供一个竹筒以固定的姿态向下掉落在所述第一传输带2上，使得竹筒以该姿态穿过所述进料口后能够横卧在两个所述分料板24之间，进而随着所述第一传输带2的持续传输，落于所述第一传输带2上的竹筒能够以相同的方向位置、相互水平地进行传输。
35.所述第一传输带2的传输末端设有一个储料仓3，通过将散乱的竹筒整齐排列后，先于储料仓3内整齐堆叠储存，这是为了在后续的压料切削工作中，相较于所述第一传输带2的直接输送，通过储料仓3能够对预先堆叠好的竹筒进行更匀速、更有序地下料。
36.所述储料仓3还设有最低报警功能，以控制仓内竹筒较少时能够及时补料，保证一个稳定的储存量，具体为，在所述储料仓3的内壁上设置压力传感器32，所述压力传感器32电连接有一个控制器，所述储料仓3内具有一定量的竹筒时，会对所述压力传感器32产生一定的压力，压力传感器32将压力的电信号实时向所述控制器传输，设定一个固定值，当压力电信号低于该固定值时，表明储存仓内竹筒过少，进而通过所述控制器控制加快所述第一传输带2的传输速度，以进行及时补料。
37.为了实现所述储料仓3的匀速下料，所述储料仓3具有向下的投放口，且在所述投放口处，设有左右两个相对的滚轮31，两个所述滚轮31之间具有供一个竹筒穿过的间隙；且两个所述滚轮31均能够旋转，转动方向相对朝内并朝下，使得在两个所述滚轮31转动中，能够带动竹筒翻动并向下掉落。
38.进一步地，为了增大所述滚轮31与竹筒接触时地摩擦力，所述滚轮31的表面包覆有橡胶。
39.储料仓3与压料切削单元5之间的传输通过第二传输带4实现，所述第二传输带4上
同样设有分料板24，且所述分料板24在所述第二传输带4上的设置方式与在所述第一传输带2上的相同，所述第二传输带4的传输始端位于所述投放口下侧，传输末端位于所述压料切削单元5上侧，所述第二传输带4的长度根据实际要求定制。
40.对于所述压料切削单元5，参照图1、2、3所示，其包括压料仓51，所述压料仓51具有上下两个开口，上开口位于所述第二传输带4的传输末端的下方，下开口处设有用于进行水平切削的切削盘6；竹筒在所述第二传输带4的输送下整齐落入所述压料仓51内，层叠在一起并于下部进行切削。
41.由于竹筒的自重有限，无法向下压紧，这会导致切削的厚度和角度不均匀，影响刨片质量，因此本实施例中设有一个用于对竹筒进行下压的压轮。
42.所述压轮设于所述压料仓51的侧边，所述压轮包括一个通过电机驱动转动的轮轴53和若干个沿所述轮轴53为中心径向延伸的轮臂54，所述压轮以图3中所示的a方向进行顺时针的转动；所述压料仓51的侧壁沿竖直方向开设有侧槽52，所述压轮的转动中，所述轮臂54能够由上到下进入并经过所述压料仓51内，因此，通过在所述轮臂54的末端连接一块压板55，能够实现对竹筒的下压效果。
43.其中，所述侧槽52的宽度应小于竹筒的长度，竹筒的前后抵于所述压料仓51的前后内壁，不会从所述侧槽52掉出，也不会发生翻滚转向。
44.具体的，所述压轮转动过程中，其中一个所述轮臂54与所述压板55与上侧穿过所述侧槽52进入所述压料仓51内，所述压板55对竹筒进行一个方向总体向下的挤压力，持续向下挤压，配合下方的所述切削盘6进行切削；当该轮臂54与压板55转动至下侧并将要离开所述压料仓51时，沿所述压轮的逆时针方向上的下一组所述轮臂54和压板55进入所述压料仓51内提供压力，进而这样的方式保证了所述压料仓51内的竹筒能够受到持续不间断的下压力，保证切削质量。
45.为了达到上述效果，所述轮臂54的数量至少为三个，且沿所述轮轴53为中心呈环形阵列分布，本实施例中优选为五个，能够始终保持至少两组所述轮臂54和所述压板55同时位于所述压料仓51内，使其对竹筒的下压力更持续稳定，相邻压板55的压入压出的衔接效果更好。
46.当所述压板55与所述轮臂54固定时，所述压板55超出所述轮臂54的长度有局限，具体为当所述轮臂54水平时，所述压板55不能与所述压料仓51内相对于所述侧槽52的内壁相抵，否则会卡住，因此只有在该位置所述压板55才于同平面内的所有竹筒充分接触，在上侧、尤其是下侧的位置均有部分竹筒不会受压，进而导致挤压效果不好。
47.因此本实施例中所述压板55设置为与所述轮臂54铰接，进一步的，是在所述压板55上设有滑块551和滑轨552，所述滑轨552固定设于所述压板55上，所述滑块551与所述滑轨552滑动连接，所述滑块551与所述轮臂54铰接，其中，铰接的转动方向参照图3中所示的b方向，滑动连接的方向参照图3中所示的c方向；在这样的设置下，当所述轮臂54在高点时，因重力作用，所述压板55向下滑落，减小旋转半径，因而在进入所述压料仓51内后，在转动至水平位置前，均不会与所述压料仓51的内壁干涉。
48.在所述轮臂54由上侧位置转动至水平位置时，所述轮臂54的末端对所述压板55的靠内侧（图3中为靠右）的压力会逐渐带动所述压板55趋于水平，以提供均匀的压力，将下侧的竹筒挤成齐平状态；
49.随后在所述轮臂54由水平位置向下转动过程中，使得所述压板55能够充分压于下方的所有竹筒上，且所述压板55的内端（右端）保持靠近于所述压料仓51的内壁，所述轮臂54能够相对于所述压板55向外（图3中为向左）滑动，使所述压板55保持趋于水平地向下挤压，避免靠内侧的竹筒不受到压力，随后所述轮臂54先移出所述侧槽52外，再带动所述压板55能够趋于水平地横向抽出。
50.需要补充的是，在所述压板55进入所述压料腔内时，所述压板55旋转过程中是先压前侧（左侧）的竹筒，因此在所述压料仓51内相对所述侧槽52的内壁的上侧设有一个挡块56，所述挡块56上具有一个倾斜向下的斜面，竹筒落入压料仓51内时，会受到所述挡块56作用向前侧掉落，随后受所述压板55的作用自前往后挤成齐平状态。
51.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。