h或室温干燥，时间为8?1h后，备用(本发明各实施例中所有木单板使用前都这样处理);
[0046](3)将步骤(I)中的连续玻纤增强的酚醛树脂板材和步骤(2)中的桉木单板以及玻纤单向布分别涂上酚醛树脂胶，涂胶量300g/m2。
[0047]然后按照以下顺序由上至下铺设:连续玻纤增强酚醛树脂面层，其厚度为1.0mm ；
[0048]芯层为纵向桉木单板12、玻纤单向布13以及横向桉木单板14组胚的结构，其中桉木单板的厚度为1.7mm，共有12层纵向桉木单板和7层横向桉木单板，玻纤单向布的厚度为0.5mm，克重为200g/m2，共有6层，主要放置在芯层的两侧(具体排列结构见图1)；
[0049]连续玻纤增强酚醛树脂底层15为连续玻纤增强酚醛树脂板材，其厚度为1.0mm,进行组胚；
[0050]各层与层之间通过酚醛树脂胶粘介质连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2 ；
[0051](4)然后进行热压，其温度为140°C，压力为2.0MPa、保压，其时间为15min ;再将压力降到一半，保持4min后完全卸压、排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得集装箱底板。
[0052]本实施例制得的该层合板，通过切割、打磨、刨边等常规后期制作，可以达到顺纹静曲强度> 85MPa，横纹静曲强度> 35MPa ;顺纹弹性模量> lOOOOMPa，横纹弹性模量^ 3500MPa，能满足国标规定的集装箱底板的物理力学性能要求。
[0053]实施例2
[0054]图2为本实施例中集装箱底板的截面结构示意图，其中连续纤维增强热固性板材为面层和底层，玻纤单向布增强的胶合板为芯层。
[0055]该层合板从上到下主要包括有面层、芯层和底层，其中上下两个面层均为连续玻纤增强的酚醛树脂板材，上下两个面层的厚度分别为1.0mm和1.0_，芯层为玻纤单向布增强的胶合板，由玻纤单向布(振石集团恒石纤维基业有限公司生产)和杨木单板组成，热压后芯层的厚度为26mm。
[0056]具体的制备方法为:
[0057](I)用作连续玻纤增强酚醛树脂面层21或连续玻纤增强酚醛树脂底层25的连续玻纤增强酚醛树脂板材的制备:
[0058]将连续纤维进行排纱整经后，通过装有酚醛树脂的浸溃槽来浸溃树脂；将浸溃树脂后的连续纤维进行挤压，使树脂充分浸润纤维；烘干后压实得到连续纤维增强酚醛树脂面板。
[0059](2)速生木材单板的预处理:含水量彡8%、厚度为1.0?1.8mm的杨木单板，室温陈化，时间为8?1h或室温干燥，时间为8?1h后，备用(本发明各实施例中所有木单板使用前都这样处理);
[0060](3)将步骤(I)中的连续玻纤增强的酚醛树脂板材和步骤(2)中的杨木单板以及玻纤单向布分别涂上酚醛树脂胶，涂胶量300g/m2。
[0061]然后按照以下顺序由上至下铺设:连续玻纤增强酚醛树脂面层，其厚度为1.0mm ；
[0062]芯层为纵向杨木单板22、玻纤单向布23以及横向杨木单板24组胚的结构，其中杨木单板的厚度为1.7mm，共有12层纵向杨木单板和7层横向杨木单板，玻纤单向布的厚度为
0.5mm，克重为200g/m2，共有6层，主要放置在芯层的两侧(具体排列结构见图2)；
[0063]连续玻纤增强酚醛树脂底层25为连续玻纤增强酚醛树脂板材，其厚度为1.0mm,进行组胚；
[0064]各层与层之间通过酚醛树脂胶粘介质连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2 ；
[0065](4)然后进行热压，其温度为140°C，压力为2.0MPa、保压，其时间为15min ;再将压力降到一半，保持4min后完全卸压、排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得集装箱底板。
[0066]本实施例制得的该层合板，通过切割、打磨、刨边等常规后期制作，可以达到顺纹静曲强度> 85MPa，横纹静曲强度> 35MPa ;顺纹弹性模量> lOOOOMPa，横纹弹性模量^ 3500MPa，能满足国标规定的集装箱底板的物理力学性能要求。
[0067]实施例3
[0068]图3为本实施例中集装箱底板的截面结构示意图，其中连续纤维增强热固性板材为面层和底层，玻纤单向布增强的胶合板为芯层。
[0069]该层合板从上到下主要包括有面层、芯层和底层，其中上下两个面层均为连续玻纤增强的酚醛树脂板材，上下两个面层的厚度分别为1.0mm和1.0_，芯层为玻纤单向布增强的胶合板，由玻纤单向布(振石集团恒石纤维基业有限公司生产)和桉木单板组成，热压后芯层的厚度为26mm。
[0070]具体的制备方法为:
[0071](I)用作连续玻纤增强酚醛树脂面层31或连续玻纤增强酚醛树脂底层35的连续玻纤增强酚醛树脂板材的制备:
[0072]将连续纤维进行排纱整经后，通过装有酚醛树脂的浸溃槽来浸溃树脂；将浸溃树脂后的连续纤维进行挤压，使树脂充分浸润纤维；烘干后压实得到连续纤维增强酚醛树脂面板。
[0073](2)速生木材单板的预处理:含水量彡8%、厚度为1.0?1.8mm的桉木单板，室温陈化，时间为8?1h或室温干燥，时间为8?1h后，备用(本发明各实施例中所有木单板使用前都这样处理);
[0074](3)将步骤(I)中的连续玻纤增强的酚醛树脂板材和步骤(2)中的桉木单板以及玻纤单向布分别涂上酚醛树脂胶，涂胶量300g/m2。
[0075]然后按照以下顺序由上至下铺设:连续玻纤增强酚醛树脂面层，其厚度为1.0mm ；
[0076]芯层为纵向桉木单板32、玻纤单向布33以及横向桉木单板34组培的结构，其中桉木单板的厚度为1.7mm，共有13层纵向桉木单板和6层横向桉木单板，玻纤单向布的厚度为
1.0mm，克重为400g/m2，共有2层，主要放置在芯层的两侧(具体排列结构见图3)；
[0077]连续玻纤增强酚醛树脂底层35为连续玻纤增强酚醛树脂板材，其厚度为1.0mm,进行组胚；
[0078]各层与层之间通过酚醛树脂胶粘介质连接，酚醛树脂的涂胶量为300g/m2 ；
[0079](4)然后进行热压，其温度为140°C，压力为2.0MPa、保压，其时间为15min ;再将压力降到一半，保持4min后完全卸压、排气、卸压，或向内通冷水，待其冷却到室温后卸压，制得集装箱底板。
[0080]本实施例制得的该层合板，通过切割、打磨、刨边等常规后期制作，可以达到顺纹静曲强度> 85MPa，横纹静曲强度> 35MPa ;顺纹弹性模量> lOOOOMPa，横纹弹性模量^ 3500MPa，能满足国标规定的集装箱底板的物理力学性能要求。
[0081]实施例4
[0082]图4为本实施例中集装箱底板的截面结构示意图，其中连续纤维增强热固性板材为面层和底层，玻纤单向布增强的胶合板为芯层。
[0083]该层合板从上到下主要包括有面层、芯层和底层，其中上下两个面层均为连续玻纤增强的酚醛树脂板材，上下两个面层的厚度分别为2.0mm和2.0_，芯层为玻纤单向布增强的胶合板，由玻纤单向布(振石集团恒石纤维基业有限公司生产)和桉木单板组成，热压后芯层的厚度为24mm。
[0084]具体的制备方法为:
[0085](I)用作连续玻纤增强酚醛树脂面层41或连续玻纤增强酚醛树脂底层45的连续玻纤增强酚醛树脂板材的制备:
[0086]将连续纤维进行排纱整经后，通过装有酚醛树脂的浸溃槽来浸溃树脂；将浸溃树脂后的连续纤维进行挤压，使树脂充分浸润纤维；烘干后压实得到连续纤维增强酚醛树脂面板。
[0087](2)速生木材单板的预处理:含水量彡8%、厚度为1.0?1.8mm的桉木单板，室温陈化，时间为8?1h或室温干燥，时间为8?1h后，备用(本发明各实施例中所有木单板使用前都这样处理);
[0088](3)将步骤(I)中的连续玻纤增强的酚醛树脂板材和步骤(2)中的桉木单板以及玻纤单向布分别涂上酚醛树脂胶，涂胶量300g/m2。
[0089]然后按照以下顺序由上至下铺设:连续玻纤增强酚醛树脂面层，其厚度为2.0mm ；
[0090]芯层为纵向桉木单板42、玻纤单向布43以及横向桉木单板44组培的结构，其中桉木单板的厚度为1.7mm，共有13层纵向桉木单板和6层横向桉木单板，玻纤单向布的厚度为0.5mm，克重为200g/m2，共有6层，主要放置在芯层的两侧(具体排列结构见图4)；
[0091]连续玻纤增强酚醛树脂底层45为连续玻纤增强酚醛树脂板材，其厚