专利名称：网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索制造方法
技术领域：
本发明涉及农业科学水产技术领域海水网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索制造方法。
背景技术：
纲索是水产领域海水网箱或定置渔具必不可少的材料，其性能直接关系到海水网箱、定置渔具的安全或渔用适应性。海水网箱或定置渔具用纲索基体材料以普通聚乙烯单丝为主。纲索作为海水网箱或定置渔具用柔性结构材料，破断强力、断裂伸长率及其功能是衡量其综合性能的重要指标。现有海水网箱或定置渔具用纲索多为普通聚乙烯纲索，其破断强力较低、在黑暗环境中没有警示标识功能。水产技术领域纲索按规格分类可分为小规格(4.0mm≤φ＜12.0mm，φ为纲索直径，下同)纲索、中等规格(12.0mm≤φ≤20.0mm)纲索和大规格(φ＞20mm)纲索；按使用范围分类可分为网箱用纲索、渔具用纲索(包括定置渔具网纲、非定置渔具网纲)；按制纲用纤维材料的组成可分为纯纺纲索、不同纤维混合纲索、同种纤维不同形态的混合纲索；纲索按原料分类可分为聚乙烯纲索、聚丙烯纲索、聚酰胺纲索及聚酯纲索；按股数分类可分为3股纲索、4股纲索、6股纲索和8股纲索等。因海水网箱或定置渔具构件对结缚定位、纲举目张、主承载荷、夜间长时间设置在水域等功能需要，在制纲用纤维材料的选择和制作工艺上海水网箱或定置渔具用纲索理论上应与其他普通纲索有一定区别。现有海水网箱或定置渔具用纲索因强力低或伸长率小、制作工艺单一，在使用中会因强度和抗冲击性差发生纲索断裂，导致丢网或鱼逃事故发生；现有海水网箱或定置渔具用纲索为纯纺纲索或同种纤维不同形态的混合纲索，它缺少警示功能，在使用中它会因在黑暗环境中不能提供警示标识而被过往船只撞破或损坏，导致丢网或鱼逃事故发生而带来重大损失。由于传统海水网箱或定置渔具纲索的性能局限性，其安全性、抗冲击性、警示功能存在缺陷、渔用适应性较差，难以满足水产领域海水网箱或定置渔具设施夜间敷设在水中的特殊需要。海水网箱或定置渔具是水产领域的重要组成部分，现代水产的飞速发展对海水网箱或定置渔具用纲索的性能提出了新要求，满足海水网箱或定置渔具设施夜间敷设在水中的特殊需要，降低传统海水网箱或定置渔具的作业能耗，提高海水网箱或定置渔具的安全、使用周期、抗风浪流性能及经济效益，对促进水产业的可持续健康发展具有重大意义。随着海水网箱或定置渔具大型化、现代化及深水作业特殊化，需大量强力高、伸长适中、柔性好、具有警示功能的中等规格不同纤维混合纲索。但海水网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索的制造仍是长期悬而未决的难题。
发明内容
本发明需要解决的技术问题是提供一种海水网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索制造方法。
本发明的技术方案采用搅拌机、熔融指数满足0.6～1.5g/10min的纺丝级干燥HDPE5000S树脂、熔融指数为2.1～3.9g/10min的干燥T30S型PP树脂、PLB-8B型发光颜料、松节油、标志用特定颜料、单螺杆挤出机、两次牵伸电加热牵伸机、收丝机、分丝机、捻线机及制绳机，其特征是将过筛处理后熔融指数满足0.6～1.5g/10min的纺丝级干燥HDPE5000S树脂、熔融指数为2.1～3.9g/10min的干燥T30S型PP树脂(添加量为上述HDPE5000S树脂重量的1.0～2.0％)、PLB-8B型发光颜料(添加量为上述HDPE5000S树脂重量的1.6～2.6％)和松节油(添加量为上述HDPE5000S树脂重量的0.3～0.5％)用搅拌机搅拌30～50min至料完全拌匀，拌匀后的混合料经单螺杆挤出机在特定温度(挤出机料筒电加热区的第I区、II区、III区、IV区的温控范围分别为186～196℃、245～263℃、266～283℃、266～278℃)下熔融挤出，熔融挤出的初生丝经过24～36℃冷却水箱低温水和第一牵伸辊得到冷却和预牵伸，预牵伸丝经95～98℃高温第一牵伸水浴槽和第二牵伸辊、108～126℃高温第二牵伸热油浴槽(以乙二醇作为特殊的牵伸加热介质)和第三牵伸辊进行两次热牵伸，预牵伸丝通过两次牵伸电加热牵伸机进行上述两次热牵伸(牵伸总倍数控制在10.6～15.9倍)后采用气流法快速冷却，以使用力矩电动机的收丝机收卷单丝丝束；单丝丝束在3～4N的分丝张力下经分丝机分丝为高性能警示功能单丝(单丝断裂强度大于6.04cN/dtex，断裂伸长率10～20％，它经光照后在黑暗中能发出蓝绿色警示荧光)；捻线机按90～110T/m的捻度将9～11根的警示功能单丝以大小一致的捻制张力并丝成捻向为“S”向高性能警示功能纱；将过筛处理后熔融指数满足0.6～1.5g/10min纺丝级干燥HDPE5000S树脂、松节油(添加量为上述HDPE5000S树脂重量的0.3～0.7％)、熔融指数为2.1～3.9g/10min干燥T30S型PP树脂(添加量为上述HDPE5000S树脂重量的3.0～3.5％)和标志用特定颜料(如德申43003蓝绿色颜料、德申43001果绿颜料；添加量为上述HDPE5000S树脂重量的0.04～0.07％)用搅拌机搅拌19～32min至料拌匀，拌匀后的混合料按警示功能纱制造工艺中的拉丝工艺、分丝工艺制造出具有特定鲜艳颜色高性能标志功能单丝；捻线机按90～110T/m的捻度将9～11根高性能标志功能单丝以大小一致的捻制张力并丝成捻向为“S ”向的具有特定鲜艳颜色高性能标志功能纱；选线密度为210D且断裂强度大于5.47cN/dtex的聚酰胺复丝作为制纱用基体材料，捻线机按110～130T/m的捻度将20～24根的聚酰胺复丝以大小一致的捻制张力并丝成捻向为“Z”向的初捻聚酰胺纱；捻线机再按110～130T/m的捻度将3根捻向为“Z”向的初捻聚酰胺纱以大小一致的捻制张力复捻成捻向为“S ”向的聚酰胺纱；由纲索直径及制股用经验系数确定纲索股径，纲索股径＝纲索直径×制股用经验系数，制股用经验系数采用0.510～0.530且制股用经验系数取值随纲索直径的增加而减小；由警示功能纱数量及标志功能纱数量确定第1层纱数量，每股纲索第1层纱数量＝警示功能纱数量+标志功能纱数量；由纲索股径、每股纲索用警示功能纱及标志功能纱数量、警示功能纱及标志功能纱直径、股纱经验系数确定去除第1层纱后纲索股径，去除第1层纱后纲索股径＝(纲索股径2-警示功能纱数量×警示功能纱直径2-标志功能纱数量×标志功能纱直径2)0.5×股纱经验系数，股纱经验系数采用0.980～1.040且股纱经验系数取值随纲索直径的增加而减小；由去除第1层纱后纲索股径、股芯用纱数量、聚酰胺纱直径及纲索用纱经验系数确定每股纲索用聚酰胺纱数量，每股纲索用聚酰胺纱数量＝每股纲索第2层纱根数+每股纲索第3层纱根数+股芯用纱数量≈(去除第1层纱后纲索股径÷聚酰胺纱直径)2×纲索用纱经验系数+股芯用纱数量，纲索用纱经验系数采用1.100～1.300且纲索用纱经验系数取值随纲索直径的增加而减小；采用特殊的纲索制造工艺(警示功能纱及标志功能纱作为纲索用第1层纱、股芯充填1～6根“S”向聚酰胺纱、制股用经验系数采用0.510～0.530、股纱经验系数采用0.980～1.040、纲索用纱经验系数采用1.100～1.300、纲索制造采用“SZS”捻向结构、纲索用纱采用分层结构且第2层与第3层之间用纱根数递减6～7根、将第1～3层纱以及股芯一起加捻成股、纲索采用三股捻制结构、股张力平衡调节)，由制绳机以“Z”向将1根“S”向第1层纱、13～32根“S”向第2～3层聚酰胺纱和1根股芯一起制造出股捻距为26.0～60.0mm的“Z”向纲索用股，将三股“Z”向纲索用股以“S”向捻制成纲索捻距为39.0～70.0mm的直径12～20mm的海水网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索。
本发明的优点是用特殊的工艺制造出的警示功能单丝或标志功能单丝的断裂强度都大于6.04cN/dtex且断裂伸长率位于10～20％的区间内；本发明的分丝工艺，保证分丝张力能将收卷在丝筒子上单丝丝束中相互交叉的单丝分开，整齐平列地到达筒管，又防止筒管接受卷绕张力过大造成压痕丝或爆筒管；本发明的并丝成纱工艺提高了警示功能纱及标志功能纱的稳定性和丝的强力利用率；本发明的纲索制造工艺提高了纲索用基体材料功能及强度、各层纱之间的抱合力、纲索的稳定性及破断强力，不仅提高了不同纤维混合纲索的柔软性、手感和可操作性，又提供了普通纲索不具有的警示功能。生产实践及应用结果也表明，采用本发明技术方案生产的直径φ14.0mm海水网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索的破断强力高达27.11kN、断裂伸长率为28％；其破断强力高于ISO 1969-2004标准中直径φ16.0mm海水网箱或定置渔具用传统纲索破断强力指标(27.00kN)且直径降低12.5％、重量减少8.7％，其断裂伸长率大小完全符合水产领域生产需要。以本发明技术方案制造的直径12～20mm的纲索应用于海水网箱或定置渔具，在纲索强力相同的条件下，可使直径下降、重量减轻、阻力减小，在黑暗环境中这些暴露在水面上不同纤维混合纲索的警示荧光对设施周围的过往船舶或工作人员能起到警示标志作用，大大提高了海水网箱或定置渔具设施的安全性，具有显著的技术效果。此外，本方法制造的纲索在消防领域应用也有明显效果。
具体实施例方式 本发明的技术方案由警示功能纱制造工艺、标志功能纱制造工艺、聚酰胺纱制造工艺、合纱成股工艺和合股成纲工艺组成。下面以直径φ14.0mm、φ18.0mm的纲索制造为例，说明海水网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索的具体实施方式
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警示功能纱制造工艺如下 过筛处理后干燥HDPE 5000S树脂(熔融指数应满足0.6～1.5g/10min，例如选用熔融指数0.9g/10min；若HDPE 5000S树脂受潮，则应将其置于烘箱内在60～98℃下干燥30～80min或置于20℃以上的太阳光下晒干后方可使用)、干燥T30S型PP树脂(熔融指数为2.1～3.9g/10min；添加量为HDPE 5000S树脂重量的1.0～2.0％；若PP树脂受潮，则应将其置于烘箱或太阳光下干燥后方可使用)、路明牌PLB-8B型发光颜料(添加量为HDPE 5000S树脂重量的1.6～2.6％)和松节油(添加量为HDPE 5000S树脂重量的0.3～0.5％)用搅拌机搅拌45min至料完全拌匀，拌匀后的混合料经单螺杆挤出机(螺杆长径比为25∶1，过滤板厚度10mm，过滤板上的小孔直径1.8mm，过滤网采用120目的铜丝网、80目铁丝网各一层)在特定温度(挤出机料筒电加热区的第I区、II区、III区、IV区的温控范围分别为186～196℃、245～263℃、266～283℃、266～278℃)下熔融挤出(喷丝孔的孔径控制在0.8mm，喷丝孔的长径比为8∶1)，熔融挤出的初生丝经过冷却水箱低温水(水温控制在26℃、初生丝冷却距离控制在0.80m、喷丝板与冷却水箱内水面之间的垂直距离控制在4cm、冷却水箱尺寸为0.60m×0.50m×0.60m、冷却水箱配有进水管和溢水管)和第一牵伸辊得到冷却和预牵伸，预牵伸丝经高温第一牵伸水浴槽(以水作为牵伸加热介质且牵伸温度为95℃～98℃)和第二牵伸辊、高温第二牵伸热油浴槽(以乙二醇作为特殊的牵伸加热介质且牵伸温度为108～126℃)和第三牵伸辊进行两次热牵伸，预牵伸丝通过两次牵伸电加热牵伸机进行上述两次热牵伸(牵伸总倍数控制在12.6～14.3倍)后采用气流法快速冷却，以使用力矩电动机的收丝机收卷单丝丝束；单丝丝束在适当的分丝张力(分丝张力控制在3～4N)下经分丝机分丝为高性能警示功能单丝(直径0.20mm、线密度36tex，断裂强度大于6.04cN/dtex，断裂伸长率10～20％，它柔软性较好且经光照后在黑暗中能发出蓝绿色荧光)；捻线机按105T/m的捻度将10根警示功能单丝以大小一致的捻制张力并丝成捻向为“S”向且经光照后在黑暗中能发出蓝绿色荧光的警示功能纱(警示功能纱直径1.28mm)。
标志功能纱制造工艺如下 过筛处理后纺丝级干燥HDPE 5000S树脂(树脂的熔融指数为0.9g/10min)、干燥T30S型PP树脂(熔融指数为2.1～3.9g/10min；添加量为HDPE 5000S树脂重量的3.0～3.5％)、松节油(添加量为HDPE 5000S树脂重量的0.3～0.7％)和标志用特定颜料(如德申43001果绿颜料；添加量为HDPE 5000S树脂重量的0.04～0.07％)用搅拌机搅拌20min至料拌匀，拌匀后的混合料按警示功能纱制造工艺中相同的拉丝工艺、分丝工艺制造出高性能标志功能单丝(直径0.20mm、线密度36tex，断裂强度大于6.04cN/dtex，断裂伸长率10～20％，它柔软性较好且具有特定的鲜艳果绿色，在纲索中能起到标志或标记作用)；捻线机按105T/m的捻度将10根果绿色标志功能单丝以大小一致的捻制张力并丝成捻向为“S”向的果绿色标志功能纱(标志功能纱直径1.28mm)。
聚酰胺纱制造工艺如下 选购线密度为210D且断裂强度大于5.47cN/dtex的聚酰胺复丝作为制纱用基体材料，捻线机按120T/m的捻度将22根聚酰胺复丝以大小一致的捻制张力并丝成捻向为“Z”向的初捻聚酰胺纱；捻线机再按110T/m的捻度将3根捻向为“Z”向的初捻聚酰胺纱以大小一致的捻制张力复捻成捻向为“S ”向的聚酰胺纱(聚酰胺纱直径1.80mm)。
合纱成股工艺和合股成纲工艺如下 按公式(1)～公式(5)确定加工直径φ14.0mm的海水网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索制造工艺参数(如制股用经验系数c1、纲索股径ξ1、警示功能纱数量a、标志功能纱数量b、每股纲索第1层纱数量y1、股纱经验系数c2、去除第1层纱后纲索股径ξ2、纲索用纱经验系数c3、每股纲索聚酰胺纱数量y2、纲索采用分层结构且第2层用纱根数n1、纲索采用分层结构且第3层用纱根数n2、股芯用纱数量n3、每股纲索用纱总数量y0)。
ξ1＝φ×c1(1) 式中 ξ1——纲索股径，单位mm(取两位小数)； φ——纲索直径，单位mm(取整数)； c1——制股用经验系数，0.510≤c1≤0.530(c1取值随纲索直径φ的增加而减小，当φ＝14.0时，c1取0.514，当φ＝18.0时，c1取0.517)。
y1＝a+b(2) 式中 y1——每股纲索第1层纱数量，单位根(y1取整数)； a——警示功能纱数量，单位根，3≤a≤5(当12.0≤φ＜14.0时，a一般取3；当14.0≤φ＜16.0时，a一般取4；当16.0≤φ≤20.0时，a一般取5；φ为纲索直径)； b——标志功能纱数量，单位根，(b一般取1)。
式中 ξ2——去除第1层纱后纲索股径，单位mm(取一位小数)； ξ1——纲索股径，单位mm(取两位小数)； a——警示功能纱数量，单位根，3≤a≤5； D2——警示功能纱直径，单位mm(取两位小数)； b——标志功能纱数量，单位根，(b一般取1)； D3——标志功能纱直径，单位mm(取两位小数)； c2——股纱经验系数，0.980≤c2≤1.040(c2取值随纲索直径φ的增加而减小，当φ＝14.0时，c2取1.029，当φ＝18.0时，c2取1.005)。
y2＝n1+n2+n3≈(ξ2÷D1)2×c3+n3(4) 式中 y2——每股纲索用聚酰胺纱数量，单位根(取整数)； n1——每股纲索第2层纱数量，n1≥10(n1取整数，n1取值随纲索直径φ的增加而增大，当φ＝12时，n1一般取10；当φ＝20时，n1一般取19)； n2——每股纲索第3层纱数量，n2≥3(n2取整数，n2取值随纲索直径φ的增加而增大且6≤n1-n2≤7，当φ＝12时，n2一般取3；当φ＝20时，n2一般取13)； n3——股芯用纱数量，1≤n3≤6(当12.0≤φ≤14.0时，n3一般取1；当14.0＜n3＜16.0时，n3一般取2；当16.0≤n3＜18.0时，n3一般取4；当18.0≤φ≤20.0时，n3一般取6；φ为纲索直径)； ξ2——去除第1层纱后纲索股径，单位mm(取一位小数)； D1——聚酰胺纱直径，单位mm(取两位小数)； c3——纲索用纱经验系数，1.100≤c3≤1.300(c3取值随纲索直径φ的增加而减小，当φ＝14.0时，c3取1.261，当φ＝18.0时，c3取1.130)。
y0＝y1+y2(5) 式中 y0——每股纲索用纱总数量，单位根(y0取整数)； y1——每股纲索第1层纱或表层纱数量，单位根(y1取整数)； y2——每股纲索用聚酰胺纱数量，单位根(取整数)。
由纲索的规格(直径φ为14.0mm)、制股用经验系数c1(本次取0.514)确定纲索股径ξ1为7.2mm，由警示功能纱数量a(本次取4)、标志功能纱数量b(一般取1)确定每股纲索第1层纱数量y1为5，由纲索股径ξ1、警示功能纱数量a、标志功能纱数量b以及股纱经验系数c2(本次取1.029)确定去除第1层纱后纲索股径ξ2为6.8，由去除第1层纱后纲索股径ξ2、股芯用纱数量n3(本次取1)、纲索用纱经验系数c3(本次取1.261)确定每股纲索用聚酰胺纱数量y2为19、纲索用纱采用分层结构且第2层与第3层之间用纱根数递减6根(每股纲索第2层纱数量n1为12、每股纲索第3层纱数量n2为6)，由每股纲索股芯用聚酰胺纱数量y3(本次取1)确定每股纲索用纱总数量y0为24。采用特殊的纲索制造工艺(如在股的中心充填1根“S”向聚酰胺纱作为股芯、制股用纱捻向为“S”向、股捻向为“Z”向、纲索捻向为“S”向、将第1～3层纱一起加捻成股、纲索采用三股捻制结构、股张力平衡调节等)由制绳机以“Z”向将1根“S”向第1层纱、18根“S”向聚酰胺纱和1根股芯一起制造出股捻距为35.3mm的“Z”向纲索用股，将三股“Z”向纲索用股以“S”向捻制成纲索捻距为45.6mm的直径φ14.0mm的海水网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索。
参照上述直径φ14.0mm的海水网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索制造工艺具体实施方式
，可以制造出直径12～20mm之间的其他海水网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索；以φ18.0mm海水网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索为例，先参照上述直径φ14.0mm的海水网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索制造工艺具体实施方式
加工出警示功能纱、标志功能纱、聚酰胺纱，再由纲索的规格(直径φ为18.0mm)、制股用经验系数c1(本次取0.517)确定纲索股径ξ1为9.3mm，由警示功能纱数量a(本次取5)、标志功能纱数量b(一般都取1)确定每股纲索第1层纱数量y1为6，由纲索股径ξ1、警示功能纱数量a、标志功能纱数量b以及股纱经验系数c2(本次取1.005)确定去除第1层纱后纲索股径ξ2为8.8，由去除第1层纱后纲索股径ξ2、股芯用纱数量n3(本次取4)、纲索用纱经验系数c3(本次取1.130)确定每股纲索用聚酰胺纱数量y2为31、纲索用纱采用分层结构且第2层与第3层之间用纱根数递减7根(每股纲索第2层纱数量n1为17、每股纲索第3层纱数量n2为10)，由每股纲索第1层纱数量y1(本次取6)确定每股纲索用纱总数量y0为37；采用特殊的纲索制造工艺(如在股的中心充填4根“S”向聚酰胺纱作为股芯、制股用纱捻向为“S”向、股捻向为“Z”向、纲索捻向为“S”向、将第1层纱和分成2层的27根聚酰胺纱以及股芯一起加捻成股、纲索采用三股捻制结构、股张力平衡调节等)由制绳机以“Z”向将1根“S”向第1层纱、27根“S”向聚酰胺纱和1根股芯一起制造出股捻距为45.4mm的“Z”向纲索用股，将三股“Z”向纲索用股以“S”向捻制成纲索捻距为58.7mm、直径为φ18.0mm的海水网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索。
力学试验和生产应用结果表明，本发明采用特殊的纲索制造工艺(包括警示功能纱制造工艺、标志功能纱制造工艺、聚酰胺纱制造工艺、合纱成股工艺和合股成纲工艺)制造出适合水产领域的海水网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索，如上述的直径φ14.0mm的海水网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索的破断强力高达27.11kN，破断强力高于ISO 1969-2004标准中直径φ16.0mm海水网箱或定置渔具用传统纲索破断强力指标(27.00kN)且直径降低12.5％、重量减少8.7％；断裂伸长率为28％，断裂伸长率符合水产领域生产需要；应用于海水网箱或定置渔具，在纲索强力相同的条件下，上述不同纤维混合纲索不但可使直径下降、重量减轻、阻力减小，而且能在黑暗环境中发出蓝绿色的荧光，这对设施周围的过往船舶能起到一定的警示作用，它不仅较传统用普通纲索具有破断强力优势、性价比优势，而且能大大提高了海水网箱或定置渔具设施的安全性，对预防撞损有显著技术效果。
权利要求
1、网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索制造方法，采用搅拌机、熔融指数满足0.6～1.5g/10min的纺丝级干燥HDPE5000S树脂、熔融指数为2.1～3.9g/10min的干燥T30S型PP树脂、PLB-8B型发光颜料、松节油、标志用特定颜料、单螺杆挤出机、两次牵伸电加热牵伸机、收丝机、分丝机、捻线机及制绳机，其特征是将过筛处理后熔融指数满足0.6～1.5g/10min的纺丝级干燥HDPE5000S树脂、熔融指数为2.1～3.9g/10min的干燥T30S型PP树脂(添加量为上述HDPE5000S树脂重量的1.0～2.0％)、PLB-8B型发光颜料(添加量为上述HDPE5000S树脂重量的1.6～2.6％)和松节油(添加量为上述HDPE5000S树脂重量的0.3～0.5％)用搅拌机搅拌30～50min至料完全拌匀，拌匀后的混合料经单螺杆挤出机在特定温度(挤出机料筒电加热区的第I区、II区、III区、IV区的温控范围分别为186～196℃、245～263℃、266～283℃、266～278℃)下熔融挤出，熔融挤出的初生丝经过24～36℃冷却水箱低温水和第一牵伸辊得到冷却和预牵伸，预牵伸丝经95～98℃高温第一牵伸水浴槽和第二牵伸辊、108～126℃高温第二牵伸热油浴槽(以乙二醇作为特殊的牵伸加热介质)和第三牵伸辊进行两次热牵伸，预牵伸丝通过两次牵伸电加热牵伸机进行上述两次热牵伸(牵伸总倍数控制在10.6～15.9倍)后采用气流法快速冷却，以使用力矩电动机的收丝机收卷单丝丝束；单丝丝束在3～4N的分丝张力下经分丝机分丝为高性能警示功能单丝；捻线机按90～110T/m的捻度将9～11根的警示功能单丝以大小一致的捻制张力并丝成捻向为“S”向高性能警示功能纱；将过筛处理后熔融指数满足0.6～1.5g/10min纺丝级干燥HDPE5000S树脂、松节油(添加量为上述HDPE5000S树脂重量的0.3～0.7％)、熔融指数为2.1～3.9g/10min干燥T30S型PP树脂(添加量为上述HDPE5000S树脂重量的3.0～3.5％)和标志用特定颜料(添加量为上述HDPE5000S树脂重量的0.04～0.07％)用搅拌机搅拌19～32min至料拌匀，拌匀后的混合料按警示功能纱制造工艺中的拉丝工艺、分丝工艺制造出具有特定鲜艳颜色高性能标志功能单丝；捻线机按90～110T/m的捻度将9～11根高性能标志功能单丝以大小一致的捻制张力并丝成捻向为“S”向的具有特定鲜艳颜色高性能标志功能纱；选线密度为210D且断裂强度大于5.47cN/dtex的聚酰胺复丝作为制纱用基体材料，捻线机按110～130T/m的捻度将20～24根的聚酰胺复丝以大小一致的捻制张力并丝成捻向为“Z”向的初捻聚酰胺纱；捻线机再按110～130T/m的捻度将3根捻向为“Z”向的初捻聚酰胺纱以大小一致的捻制张力复捻成捻向为“S”向的聚酰胺纱；由纲索直径及制股用经验系数确定纲索股径，纲索股径＝纲索直径×制股用经验系数，制股用经验系数采用0.510～0.530且制股用经验系数取值随纲索直径的增加而减小；由警示功能纱数量及标志功能纱数量确定第1层纱数量，每股纲索第1层纱数量＝警示功能纱数量+标志功能纱数量；由纲索股径、每股纲索用警示功能纱及标志功能纱数量、警示功能纱及标志功能纱直径、股纱经验系数确定去除第1层纱后纲索股径，去除第1层纱后纲索股径＝(纲索股径2-警示功能纱数量×警示功能纱直径2-标志功能纱数量×标志功能纱直径2)0.5×股纱经验系数，股纱经验系数采用0.980～1.040且股纱经验系数取值随纲索直径的增加而减小；由去除第1层纱后纲索股径、股芯用纱数量、聚酰胺纱直径及纲索用纱经验系数确定每股纲索用聚酰胺纱数量，每股纲索用聚酰胺纱数量＝每股纲索第2层纱根数+每股纲索第3层纱根数+股芯用纱数量≈(去除第1层纱后纲索股径÷聚酰胺纱直径)2×纲索用纱经验系数+股芯用纱数量，纲索用纱经验系数采用1.100～1.300且纲索用纱经验系数取值随纲索直径的增加而减小；采用特殊的纲索制造工艺(警示功能纱及标志功能纱作为纲索用第1层纱、股芯充填1～6根“S”向聚酰胺纱、制股用经验系数采用0.510～0.530、股纱经验系数采用0.980～1.040、纲索用纱经验系数采用1.100～1.300、纲索制造采用“SZS”捻向结构、纲索用纱采用分层结构且第2层与第3层之间用纱根数递减6～7根、将第1～3层纱以及股芯一起加捻成股、纲索采用三股捻制结构、股张力平衡调节)，由制绳机以“Z”向将1根“S”向第1层纱、13～32根“S”向第2～3层聚酰胺纱和1根股芯一起制造出股捻距为26.0～60.0mm的“Z”向纲索用股，将三股“Z”向纲索用股以“S”向捻制成纲索捻距为39.0～70.0mm的直径12～20mm的海水网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索。
全文摘要
网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索制造方法，涉及纲索制造方法，需要提供渔具用不同纤维混合纲索制造方法，本发明采用搅拌机、HDPE树脂、PP树脂、发光颜料、松节油、颜料、挤出机、牵伸机、收丝机、分丝机、捻线机及制绳机，其特征是将HDPE树脂、PP树脂、发光颜料和松节油拌匀经挤出机挤出的初生丝分丝为高性能警示功能单丝并捻制成高性能警示功能纱；将HDPE树脂、松节油、PP树脂和颜料拌匀，按警示功能纱制造工艺的拉丝、分丝工艺制造出高性能标志功能单丝并捻制成高性能标志功能纱；选聚酰胺复丝为制纱用基体材料；采用“SZS”捻向结构捻制成海水网箱或定置渔具用中等规格不同纤维混合纲索。
文档编号D07B1/02GK101624787SQ20081004026
公开日2010年1月13日 申请日期2008年7月7日 优先权日2008年7月7日
发明者石建高, 王鲁民 申请人:中国水产科学研究院东海水产研究所