专利名称：超低缩水率纯棉衬布及其生产方法
技术领域：
本发明涉及一种衬布及生产方法。
背景技术：
现有的衬布，其经纬向缩水率大，甲醛释放量大，影响高档面料的 使用性能和使用效果。
发明内容
本发明的目的在于提供一种经纬向縮水率小、环保性能好的超低縮 水率纯棉衬布的生产方法。
本发明的技术解决方案是
一种超低縮水率纯棉衬布，其特征是经向、纬向縮水率《0.8%，
释放甲醛量《50mg/kg。
衬布的坯布为厚织物、中平织物或稀薄织物；其中所述厚织物为下
列二种规格中的一种第一种的门幅为48.5英寸、纱支数为12SX125、 密度为49X43根/英寸、纱捻度为46捻/10cm，第二种的门幅为48.5英 寸、纱支数为16s X 16s、密度为60X58根/英寸、纱捻度为58捻/10cm; 所述中平织物为下列七种规格中的一种第一种的门幅为48.5英寸、纱 支数为205 X20s、密度为60X60根/英寸、纱捻度为64捻/10cm，第 二种的门幅为48.5英寸、纱支数为20s X20s、密度为50X50根/英寸、 纱捻度为64捻/10cm，第三种的门幅为48.5英寸、纱支数为30s X30s、
密度为56X44根/英寸、纱捻度为78捻/10cm，第四种的纱支数为30s X 30 %密度为68X68根/英寸、纱捻度为78捻/10cm，第五种的门幅为 48.5英寸、纱支数为305 X40s、密度为64X56根/英寸、纱捻度为78 或90捻/10cm，第六种的门幅为48.5英寸、纱支数为40s X40s、密度 为5240根/英寸、纱捻度为90捻/10cm，第七种的门幅为48.5英寸、纱 支数为405 X40s、密度为58X50根/英寸、纱捻度为90捻/10cm;所 述稀薄织物为下列二种规格中的一种为第一种门幅为48.5英寸、纱支 数为605 X60s、密度为68X51根/英寸、纱捻度为119捻/10cm，第二 种门幅为48.5英寸、纱支数为805 X80s、密度为80X50根/英寸、纱 捻度为136捻/10cm。
一种超低縮水率纯棉衬布的生产方法，其特征是依次包括翻缝、 烧毛、漂白、丝光、复漂、烘干、后处理、防縮整理、粉点涂层步骤， 在粉点涂层前或后还进行机械预缩；对于厚或中平织物，在烧毛与漂白 之间还经退浆、煮练处理；对于稀薄织物，不需要烧毛，在漂白之前， 进行退浆精练一步处理;其中退浆处理时通过绳状浸轧退浆液，堆置8 12小时，浸轧水洗，退浆液由水和氢氧化钠组成，氢氧化钠的含量为 1015g/L;煮练处理时，将织物浸轧煮练液，在煮布锅中于120 130°C 下煮练5 6小时，煮练液的组成为氢氧化钠12 15g/L，精练剂A-114 2.5g/L、水玻璃L3g/L、纯碱1.2g/L、六偏磷酸钠0.4g/L，其余为水； 退煮处理时，织物平幅浸轧退煮液，再在100 102。C下汽蒸115分钟， 平幅水洗，其中退煮液的组成为氢氧化钠25 29g/L，精练剂A-114 6g/L，其余为水，浴比l: 3 4;漂白处理时，对于厚、中平织物浸轧 氯漂液，室温堆置48 52分钟，水洗，再浸轧酸洗液，室温堆置25 30分钟，水洗，使布面pH为6 7，氯漂液中有效氯为2.5 3g/L，酸 洗液组成为草酸4 4.5g/L，其余为水；漂白处理时，对于稀薄织物， 平幅浸轧氧漂液，在100 102'C下汽蒸65 75分钟，平幅水洗，使布 面pH为5 5.5，其中氧漂液组成为双氧水4 4. 5g/L、水玻璃10 11g/L、精练剂A-114 4g/L、鳌合剂540 3g/L，其余为水；丝光处理 的步骤为平幅进布后在浓度为220 240g/L的氢氧化钠溶液中轧碱， 再绷布透风处理1分钟，再在浓度为200 220g/L的氢氧化钠溶液中轧 碱，然后进行布铗拉幅和淋洗，这里，布铗门幅为123cm，淋碱浓度为 40 50g/L，淋碱温度为60 70°C，再经温度分别为80 90°C、 70 80 °C、 60 70°C、 60 7(TC、 5 30。C冷流水的五格平洗槽逐格倒流水洗， 并经锡林烘干，落布，下机门幅为109 111cm;复漂处理时，通过平幅 浸轧氧漂液，在100 102。C下汽蒸55 58分钟，平幅水洗，使布面PH 为6，其中氧漂液组成为双氧水2 3.5g/L、水玻璃3 5g/L、精练剂 A-114 2g/L;后处理时，用浓度为2 3g/L的醋酸中和至pH为5.5 6.5;防缩整理时通过平幅进布、二浸二轧防縮整理液、80 10(TC松式 烘燥、超喂上针板、八格170 175r热风焙烘、落布步骤；机械预縮处 理时，预缩量为3% 4%，处理温度为在粉点涂层前进行机械预縮时， 温度为60 10(TC，在粉点涂层后进行机械预縮时，温度为30 6(TC。
在烘干步骤后、后处理步骤前，还经染色处理，染色时，对于灰色 织物还原染料染色工艺流程与条件为
平幅进布一均匀轧车浸轧染液一两排红外线预烘一两组70 80°C
热风预烘一 一组锡林烘千一落布一均匀轧车浸轧固色液一102。C下还原
蒸箱汽蒸2分钟固色一两格5 30'C冷水洗一透风氧化一用含27.5%双氧 水0.5 lg/L的氧化液氧化一用浓度2 3g/L的皂煮剂进行两格皂煮， —六格平洗槽逐格倒流水洗，每格温度分别为90 95°C、80 90°C、70 80°C、 70 80°C、 60 70°C、 5 30。C冷流水一5 30。C冷水洗一两排共 24只锡林烘千一落布；其中染液组成为
还原黑RB 10g/L
还原棕BR 7 g/L
还原橄榄绿T 1 g/L
其余为水；
固色液组成为
氢氧化钠 18 20g/L
85%含量的保险粉 16 18 g/L
其余为水。
在烘干步骤后、后处理步骤前，还经染色处理，染色时，对于黑色 织物活性染料染色工艺流程与条件为
平幅进布一均匀轧车浸轧染液一两排红外线预烘一两组70 80°C 热风预烘一 一组锡林烘干一落布一均匀轧车浸轧固色液一102t:还原蒸 箱汽蒸2分钟固色一两格5 30。C冷水洗一两格50 60。C热水洗一用浓 度2 3g/L的皂煮剂进行两格皂煮一六格平洗槽逐格倒流水洗，每格温 度分别为90 95。C、 80 90°C、 70 80°C、 70 80°C、 60 70°C、 5 30 。C冷流水一5 30。C冷水洗—冷水洗一两排共24只锡林烘干一落布；
其中染液组成为
活性黑MES 24 g/L
活性黄MES 8.8 g/L
活性红MES 2.6 g/L 其余为水；
固色液组成为
纯碱 8g/L 元明粉200 g/L
其余为水。
防縮整理的松式干燥后的带液率为30% 40%。
中平织物防縮处理时，防縮整理液的组成为
抗皱整理剂HICO-C40 g/L
抗皱整理剂HICO-B40 g/L
MgCl2 6H2012 g/L
乙烯脲 1.5 g/L
非离子柔软剂V-12 3.5 g/L
增白剂MST 0 2.15g/L
增白剂MST-B 0 4.22g/L
其余为水，并用柠檬酸调pH至4.2;
中平织物防縮处理时，超喂2% 3%，焙烘时车速为40m/分钟。 厚织物防縮处理时，防縮整理液的组成为 抗皱整理剂HICO-C 55 g/L
抗皱整理剂HICO-B 55 g/L
MgCl2 6H20 16.5 g/L 乙烯脲 1.5 g/L
非离子柔软剂V-12 3.5 g/L 增白剂MST 0 2.15g/L 增白剂MS丁-B 0~4.22g/L， 其余为水，并用柠檬酸调pH至4.2;
厚织物防縮处理时，超喂1.5% 3%，焙烘时车速为30m/分钟。
稀薄织物防縮处理时，防縮整理液的组成为
抗皱整理剂HICO-C45 g/L
抗皱整理剂HICO-B45 g/L
MgCl2*H20 13.5 g/L
乙烯脲 1.5 g/L
非离子柔软剂V-12 3.5 g/L
增白剂MST 0 2.15g/L
增白剂MST-B 0 4.22g/L
其余为水，并用柠檬酸调pH至4.2;
稀薄织物防縮处理时，超喂2% 3.5%，焙烘时车速为48 50rn/分钟。
防縮整理时通过平幅进布、二浸二轧防缩整理液、80 10(TC松式烘燥、 超喂上针板、八格170 175。C热风焙烘、落布步骤；机械预縮处理时， 预缩量为3% 4%，处理温度为在粉点涂层前进行机械预縮时，温度
为60 10(TC，在粉点涂层后进行机械预縮时，温度为30 6(TC;粉点 涂层包括平幅进布、1号油热辊220 26(TC预热、2号油热辊220 250 "预热、雕刻辊PE粉点涂层，3号油热辊210 25(TC加热、冷却辊水 冷却、巻装步骤；雕刻辊目数对于中平织物采用30、 33目/英寸， 对于厚织物采用28、 30、 33目/英寸，稀薄织物35目/英寸，雕刻辊的 雕刻花纹规则排列或计算机随机排列，PE粉点涂层量中、厚织物28 ±2g/m2，稀薄织物26士2g/m2，防止反面渗透；雕刻辊PE粉点涂层时， 雕刻辊内部保持90 10(TC的热循环水循环。粉点涂层过程中，张力尽 可能低，不能出现跳粉、漏点、半粒头。
本发明经纬向縮水率小，经向、纬向縮水率《0.8%，环保性能好， 释放甲醛量《50mg/kg。生产方法易操作。
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
具体实施例方式
实施例1:
一种超低縮水率纯棉衬布的生产方法，依次包括对厚或中平织物坯 布进行翻缝、烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光、复漂、烘干、染色、后 处理、防縮整理、粉点涂层步骤，在粉点涂层前或后还进行机械预縮； 其中退浆处理时通过绳状浸轧退浆液，堆置8 12小时(例8、 10、 12 小时)，浸轧水洗，退浆液由水和氢氧化钠组成，氢氧化钠的含量为10 15g/L (例10g/L、 12g/L、 15g/L);煮练处理时，将织物浸轧煮练液， 在煮布锅中于120 130°C (例120°C、 125°C、 130°C)下煮练5 6小 时，煮练液的组成为氢氧化钠12 15g/L(例12g/L、 14g/L、 15 g/L)，
精练剂A-114 2.5g/L、水玻璃1.3g/L、纯碱1.2g/L、六偏磷酸钠0.4g/L， 其余为水，浴比l: 3 4;漂白处理时，浸轧氯漂液，室温堆置48 52 分钟，水洗，再浸轧酸洗液，室温堆置25 30分钟，水洗，使布面pH 为6 7，氯漂液中有效氯为2. 5 3g/L，酸洗液组成为草酸4 4. 5g/L， 其余为水；丝光处理的步骤为平幅进布后在浓度为220 240g/L (例 220 g/L、 230 g/L、 240 g/L)的氢氧化钠溶液中轧碱，再绷布透风处 理1分钟，再在浓度为200 220g/L (例200 g/L、 210 g/L、 220 g/L) 的氢氧化钠溶液中轧碱，然后进行布铗拉幅和淋洗，这里，布铗门幅为 123cm，淋碱浓度为40 50g/L (例40 g/L、 45 g/L、 50 g/L)，淋碱温 度为60 70。C，再经温度分别为80 90°C、 70 80°C、 60 70°C、 60 70°C、 5 3(TC冷流水的五格平洗槽(每格温度逐渐降低)逐格倒流水洗， 并经锡林烘干，落布，下机门幅为109 111cm;复漂处理时，通过平幅 浸轧氧漂液，在100 102。C下汽蒸55 58分钟，平幅水洗，使布面PH 为6，其中氧漂液组成为双氧水2 3.5g/L、水玻璃3 5g/L、精练剂 A-114 2g/L;后处理时，用浓度为2 3g/L的醋酸中和至ffl为5. 5 6.5;防縮整理时通过平幅进布、二浸二轧防縮整理液、80 10(rC松式 烘燥、超喂上针板、八格170 175r热风焙烘、落布步骤；机械预縮处 理时，预縮量为3% 4%，处理温度为在粉点涂层前进行机械预縮时， 温度为60 10(TC (例8(TC、 90。C、 IO(TC)，在粉点涂层后进行机械预 縮时，温度为30 60。C (例30。C、 40°C、 50°C)。
所述厚织物为下列二种规格中的一种第一种的门幅为48.5英寸、 纱支数为12s X12s、密度为49X43根/英寸、纱捻度为46捻/10cm，第
二种的门幅为48.5英寸、纱支数为16s X16s、密度为60X58根/英寸、 纱捻度为58捻/10cm;所述中平织物为下列七种规格中的一种第一种 的门幅为48.5英寸、纱支数为20s X20s、密度为60X60根/英寸、纱 捻度为64捻/10cm，第二种的门幅为48.5英寸、纱支数为20s X20s、 密度为50X50根/英寸、纱捻度为64捻/10cm，第三种的门幅为48.5英 寸、纱支数为30s X30s、密度为56X44根/英寸、纱捻度为78捻/10cm， 第四种的纱支数为30s X30s、密度为68X68根/英寸、纱捻度为78捻 /10cm，第五种的门幅为48.5英寸、纱支数为305 X40s、密度为64X 56根/英寸、纱捻度为78或90捻/10cm，第六种的门幅为48.5英寸、 纱支数为405 X40s、密度为52X40根/英寸、纱捻度为90捻/10cm， 第七种的门幅为48.5英寸、纱支数为405 X40s、密度为58X50根/英 寸、纱捻度为90捻/10cm。
染色时，对于灰色织物还原染料染色工艺流程与条件为
平幅进布一均匀轧车浸轧染液一两排红外线预烘一两组70 80°C 热风预烘一 一组锡林烘干一落布一均匀轧车浸轧固色液一102。C下还原 蒸箱汽蒸2分钟固色一两格5 3(TC冷水洗一透风氧化一用含27.5% (重 量百分比)双氧水0.5 lg/L的氧化液氧化一用浓度2 3g/L的皂煮剂 进行两格皂煮，一六格平洗槽逐格倒流水洗(每格温度逐渐降低)，每 格温度分别为90 95°C、 80 卯。C、 70 80°C、 70 80°C、 60 70°C、 5 3CTC冷流水一5 3(TC冷水洗一两排共24只锡林烘干一落布；其中染 液组成为
还原黑RB 10g/L
还原棕BR 7 g/L 还原橄榄绿T lg/L 其余为水；
固色液组成为
氢氧化钠 18 20g/L
85%含量的(重量)保险粉 16 18g/L
其余为水。
染色时，对于黑色织物活性染料染色工艺流程与条件为
平幅进布一均匀轧车浸轧染液一两排红外线预烘一两组70 8(TC 热风预烘一 一组锡林烘干一落布一均匀轧车浸轧固色液一102"C还原蒸 箱汽蒸2分钟固色一两格5 3(TC冷水洗一两格50 6(TC热水洗一用浓 度2 3g/L的皂煮剂进行两格皂煮一六格平洗槽逐格倒流水洗，每格温 度分别为(每格温度逐渐降低)90 95°C、 80 90°C、 70 80°C、 70 80°C、 60 7(TC、 5 3(TC冷流水一5 3(TC冷水洗一冷水洗一两排共24 只锡林烘干一落布；
其中染液组成为
活性黑MES 24 g/L
活性黄MES 8.8 g/L
活性红MES 2.6 g/L
其余为水；
固色液组成为
纯碱 8g/L
元明粉200 g/L
其余为水。
防缩整理的松式干燥后的带液率为30% 40%。
中平织物防縮处理时，防縮整理液的组成为 抗刍皮整理剂HICO-C 40 g/L
抗皱整理剂HICO-B 40 g/L
MgCl2'6H20 12g/L 乙烯脲 1.5 g/L
非离子柔软剂V-12 3.5 g/L 增白剂MST0 2.15g/L (例0、 1、 2 g/L) 增白剂MST-B 0 4.22g/L (例0.02、 2、 4 g/L) 其余为水，并用柠檬酸调pH至4.2;
中平织物防縮处理时，超喂2% 3。％，焙烘时车速为40m/分钟。
厚织物防縮处理时，防縮整理液的组成为
抗皱整理剂HICO-C 55 g/L
抗皱整理剂HICO-B 55 g/L
MgCl2'6H20 16.5 g/L
乙烯脲 1.5 g/L
非离子柔软剂V-12 3.5 g/L
增白剂MST0 2.15g/L (例0、 1、 2 g/L)
增白剂MST-B 0~4.22g/L (例0.02、 2、 4 g/L)，
其余为水，并用柠檬酸调pH至4.2; 厚织物防縮处理时，超喂1.5% 3%，焙烘时车速为30m/分钟。
防縮整理时通过平幅进布、二浸二轧防縮整理液、80 10(TC松式 烘燥、超喂上针板、八格170 175t热风焙烘、落布步骤；机械预縮处 理时，预縮量为3% 4%，处理温度为在粉点涂层前进行机械预縮时， 温度为60 10(TC (例8(TC、 90°C、 IO(TC)，在粉点涂层后进行机械预 縮时，温度为30 60。C (例30。C、 40°C、 50°C)。
粉点涂层包括平幅进布、1号油热辊220 26(TC预热、2号油热辊 220 25(TC预热、雕刻辊PE粉点涂层(雕刻辊内部保持93-100。C的热 循环水循环)、3号油热辊210 25(TC加热、冷却辊水冷却、巻装步骤。
雕刻辊目数中平织物30、 33目/英寸，厚织物28、 30、 33目/ 英寸，稀薄织物35目/英寸。雕刻辊的雕刻花纹规则排列或计算机随机 排列。PE粉点涂层量中、厚织物28士2g/m2，稀薄织物26士2g/m2， 防止反面渗透。粉点涂层过程中，张力尽可能低，不能出现跳粉、漏点、 半粒头。
得到的超低縮水率纯棉衬布经向、讳向縮水率《0.8%，释放甲醛量 《50mg/kg。 实施例2:
一种超低縮水率纯棉衬布的生产方法，依次包括对稀薄织物坯布进 行翻缝、退煮、漂白、复漂、烘干、染色、后处理、防縮整理、粉点涂
层步骤，在粉点涂层前或后还进行机械预縮。所述稀薄织物的规格为
门幅为48.5英寸、纱支数为605 X60s、密度为68X51根/英寸、纱捻 度为119捻/10cm。
退煮处理时，织物平幅浸轧退煮液，再在100 102。C下汽蒸115
分钟，平幅水洗，其中退煮液的组成为氢氧化钠25 29g/L，精练剂 A-U4 6g/L，其余为水；漂白处理时，平幅浸轧氧漂液，在100 102 。C下汽蒸65 75分钟，平幅水洗，使布面PH为5 5. 5，其中氧漂液组 成为双氧水4 4. 5g/L、水玻璃10 llg/L、精练剂A-114 4g/L、鳌 合剂540 3g/L，其余为水；所述稀薄织物的规格为门幅为48.5英寸、 纱支数为605 X60s、密度为68X51根/英寸、纱捻度为119捻/10cm。
防缩整理时，防缩整理液的组成为
抗皱整理剂HICO-C 45 g/L
抗皱整理剂HICO-B 45 g/L
MgCl2'6H2013.5 g/L 乙烯脲 1.5 g/L
非离子柔软剂V-12 3.5 g/L 增白剂MST0 2.15g/L (例0、 1、 2g/L) 增白剂MST-B 0 4.22g/L (例0.02、 2、 4g/L) 其余为水，并用柠檬酸调pH至4.2;
织物防縮整理时，超喂2% 3.5%，焙烘时车速为48 50m/分钟。 其余步骤同实施例1。
权利要求
1、一种超低缩水率纯棉衬布，其特征是经向、纬向缩水率≤0.8％，释放甲醛量≤50mg/kg。
2、 根据权利要求1所述的超低縮水率纯棉衬布，其特征是衬布 的坯布为厚织物、中平织物或稀薄织物；其中所述厚织物为下列二种规 格中的一种第一种的门幅为48.5英寸、纱支数为12SX12S、密度为49 X43根/英寸、纱捻度为46捻/10cm，第二种的门幅为48.5英寸、纱支 数为16SX165、密度为60X58根/英寸、纱捻度为58捻/10cm;所述中 平织物为下列七种规格中的一种第一种的门幅为48.5英寸、纱支数为 20SX20S、密度为60X60根/英寸、纱捻度为64捻/10cm，第二种的门 幅为48.5英寸、纱支数为20SX20S、密度为50X50根/英寸、纱捻度为 64捻/10cm，第三种的门幅为48.5英寸、纱支数为30 SX30 s、密度为 56X44根/英寸、纱捻度为78捻/10cm，第四种的纱支数为30 SX30 s、 密度为68X68根/英寸、纱捻度为78捻/10cm，第五种的门幅为48.5英 寸、纱支数为30SX40S、密度为64X56根/英寸、纱捻度为78或90捻 /10cm，第六种的门幅为48.5英寸、纱支数为40SX40S、密度为52X40 根/英寸、纱捻度为90捻/10cm，第七种的门幅为48.5英寸、纱支数为 40SX40S、密度为58X50根/英寸、纱捻度为90捻/10cm;所述稀薄织 物为下列二种规格中的一种为第一种门幅为48.5英寸、纱支数为605 X60s、密度为68X51根/英寸、纱捻度为119捻/10cm,第二种门幅为 48.5英寸、纱支数为80、805、密度为80X50根/英寸、纱捻度为136 捻/10cm。
3、 一种超低縮水率纯棉衬布的生产方法，其特征是依次包括翻 缝、烧毛、漂白、丝光、复漂、烘干、后处理、防縮整理、粉点涂层步 骤，在粉点涂层前或后还进行机械预縮；对于厚或中平织物，在烧毛与 漂白之间还经退浆、煮练处理；对于稀薄织物，不需要烧毛，在漂白之 前，进行退浆精练一步处理；其中退浆处理时通过绳状浸轧退浆液，堆 置8 12小时，浸轧水洗，退浆液由水和氢氧化钠组成，氢氧化钠的含 量为10 15g/L;煮练处理时，将织物浸轧煮练液，在煮布锅中于120 13(TC下煮练5 6小时，退浆精练液的组成为氢氧化钠12 15g/L， 精练剂A-114 2.5g/L、水玻璃1.3g/L、纯碱1.2g/L、六偏磷酸钠0.4g/L， 其余为水；退煮处理时，织物平幅浸轧退煮液，再在100 102C下汽蒸 115分钟，平幅水洗，其中退煮液的组成为氢氧化钠25 29g/L，精 练剂A-114 6g/L，其余为水；漂白处理时，对于厚、中平织物浸轧氯 漂液，室温堆置48 52分钟，水洗，再浸轧酸洗液，室温堆置25 30 分钟，水洗，使布面ra为6 7，氯漂液中有效氯为2.5 3g/L，酸洗 液组成为草酸4 4.5g/L，其余为水；漂白处理时，对于稀薄织物， 平幅浸轧氧漂液，在100 102。C下汽蒸65 75分钟，平幅水洗，使布 面ra为5 5.5，其中氧漂液组成为双氧水4 4. 5g/L、水玻璃10 11g/L、精练剂A-114 4g/L、鳌合剂540 3g/L,其余为水；丝光处理 的步骤为平幅进布后在浓度为220 240g/L的氢氧化钠溶液中轧碱， 再绷布透风处理1分钟，再在浓度为200 220g/L的氢氧化钠溶液中轧 碱，然后进行布铗拉幅和淋洗，这里，布铗门幅为123cm，淋碱浓度为 40 50g/L，淋碱温度为6Q 70。C，再经温度分别为80 90°C、 70 80°C、 60 70°C、 60 70°C、 5 3(TC冷流水的五格平洗槽逐格倒流水洗， 并经锡林烘干，落布，下机门幅为109 111cm;复漂处理时，通过平幅 浸轧氧漂液，在100 102'C下汽蒸55 58分钟，平幅水洗，使布面pH 为6，其中氧漂液组成为双氧水2 3.5g/L、水玻璃3 5g/L、精练剂 A-114 2g/L;后处理时，用浓度为2 3g/L的醋酸中和至ra为5.5 6.5;防縮整理时通过平幅进布、二浸二轧防縮整理液、80 10(TC松式 烘燥、超喂上针板、八格170 175"C热风焙烘、落布步骤；机械预縮处 理时，预縮量为3% 4%，处理温度为在粉点涂层前进行机械预縮时， 温度为60 10(TC，在粉点涂层后进行机械预缩时，温度为30 6(TC。 4、根据权利要求3所述的超低縮水率纯棉衬布的生产方法，其特 征是在烘干步骤后、后处理步骤前，还经染色处理，染色时，对于灰色织物还原染料染色工艺流程与条件为平幅进布一均匀轧车浸轧染液一两排红外线预烘一两组70 80°C 热风预烘一 一组锡林烘干一落布一均匀轧车浸轧固色液一102'C下还原 蒸箱汽蒸2分钟固色一两格5 3(TC冷水洗一透风氧化一用含27.5%双氧 水0.5 lg/L的氧化液氧化一用浓度2 3g/L的皂煮剂进行两格皂煮， —六格平洗槽逐格倒流水洗，每格温度分别为90 95°C、80 90°C、70 80°C、 70 80°C、 60 70°C、 5 30。C冷流水一5 3(TC冷水洗一两排共24只锡林烘干一落布；其中染液组成为还原黑RB 10g/L 还原棕BR 7 g/L 还原橄榄绿T lg/L 其余为水； 固色液组成为氢氧化钠 18 20g/L 85%含量的保险粉 16 18 g/L 其余为水。
4.
5、根据权利要求3所述的超低缩水率纯棉衬布的生产方法，其特 征是在烘干步骤后、后处理步骤前，还经染色处理，染色时，对于黑 色织物活性染料染色工艺流程与条件为平幅进布一均匀轧车浸轧染液一两排红外线预烘一两组70 80°C 热风预烘一 一组锡林烘干一落布一均匀轧车浸轧固色液一102"C还原蒸 箱汽蒸2分钟固色一两格5 3(TC冷水洗一两格50 60。C热水洗一用浓 度2 3g/L的皂煮剂进行两格皂煮一六格平洗槽逐格倒流水洗，每格温 度分别为90 95。C、 80 90°C、 70 80°C、 70 80°C、 60 70°C、 5 30 。C冷流水一5 3(TC冷水洗一冷水洗一两排共24只锡林烘干一落布；其中染液组成为 活性黑MES 24 g/L 活性黄MES 8.8 g/L 活性红MES 2.6 g/L 其余为水； 固色液组成为 纯碱 8g/L 元明粉200 g/L其余为水。
6、 根据权利要求3、 4或5所述的超低縮水率纯棉衬布的生产方法， 其特征是防縮整理的松式干燥后的带液率为30% 40%。
7、 根据权利要求3、 4或5所述的超低缩水率纯棉衬布的生产方法，其特征是中平织物防縮处理时，防縮整理液的组成为抗皱整理剂HICO-C 40g/L 抗皱整理剂HICO-B 40 g/LMgCI2'6H20 12g/L 乙烯脲 1.5 g/L非离子柔软剂V-12 3.5 g/L 增白剂MST 0~2.15g/L 增白剂MST-B 0~4.22g/L 其余为水，并用柠檬酸调pH至4.2;中平织物防縮处理时，超喂2% 3%，焙烘时车速为40m/分钟。
8、 根据权利要求3、 4或5所述的超低縮水率纯棉衬布的生产方法， 其特征是厚织物防缩处理时，防縮整理液的组成为抗皱整理剂HICO-C 55 g/L抗皱整理剂HICO-B 55 g/LMgCl2 6H20 16.5 g/L 乙烯脲 1.5 g/L非离子柔软剂V-12 3.5 g/L 增白剂MST 0 2.15g/L 增白剂MST-B 0 4.22g/L ， 其余为水，并用柠檬酸调pH至4.2;厚织物防縮处理时，超喂1.5% 3。/^,焙烘时车速为30m/分钟。
9、 根据权利要求3、 4或5所述的超低縮水率纯棉衬布的生产方法，其特征是稀薄织物防缩处理时，防縮整理液的组成为抗皱整理剂HICO-C 45 g/L抗皱整理剂HICO-B 45 g/LMgCl2'6H20 13.5 g/L乙烯脲 1.5 g/L非离子柔软剂V-12 3.5 g/L 增白剂MST 0 2.15g/L 增白剂MST-B 0 4.22g/L 其余为水，并用柠檬酸调pH至4.2;稀薄织物防缩处理时，超喂2% 3.5%，焙烘时车速为48 50m/分钟。
10、 根据权利要求3、 4或5所述的超低缩水率纯棉衬布的生产方 法，其特征是防縮整理时通过平幅进布、二浸二轧防縮整理液、80 IO(TC松式烘燥、超喂上针板、八格170 175。C热风焙烘、落布步骤； 机械预縮处理时，预縮量为3% 4%，处理温度为在粉点涂层前进行 机械预縮时，温度为60 10(TC，在粉点涂层后进行机械预縮时，温度 为30 6(TC;粉点涂层包括平幅进布、1号油热辊220 26(TC预热、2 号油热辊220 25(TC预热、雕刻辊PE粉点涂层，3号油热辊210 250 t:加热、冷却辊水冷却、巻装步骤；雕刻辊目数对于中平织物采用30、33目/英寸，对于厚织物采用28、 30、 33目/英寸，稀薄织物35目/英寸，雕刻辊的雕刻花纹规则排列或计算机随机排列，PE粉点涂层量 中、厚织物28土2g/m2，稀薄织物26土2 g/m2，防止反面渗透；雕刻辊 PE粉点涂层时，雕刻辊内部保持卯 100。C的热循环水循环。
全文摘要
本发明公开了一种超低缩水率纯棉衬布及其生产方法，经向、纬向缩水率≤0.8％，释放甲醛量≤50mg/kg。生产方法依次包括翻缝、烧毛、漂白、丝光、复漂、烘干、染色、后处理、防缩整理、粉点涂层步骤。本发明经纬向缩水率小，环保性能好，生产方法易操作。
文档编号D06B1/00GK101353842SQ20081012473
公开日2009年1月28日 申请日期2008年8月29日 优先权日2008年8月29日
发明者平 曹 申请人:平 曹