专利名称：多功能立式缆绳绞合机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种多功能立式缆绳绞合机。
背景技术：
现有的线缆绞合机都是卧式，即垂直于地面配置的主副转盘及线盘都是通过向其 前后水平引线进行缆绳绞合。经本发明人长期调查研究发现，主副转盘垂直于地面配置因 为其轴线周围的质量不能做到均一对称，不适宜快速运行，磨损快，设备使用一段时间后， 随着间隙增大噪声就会明显增大，也不节省电，不耐用；另外，其主副线盘向两侧水平引线 需要占用很多空间，绞合线时水平引线会不可避免地发生下坠垂，从而影响各股线之间的 引力均一性，进而影响绞线缆的均一性平衡性，所以必须增加反复拉直的工序。
发明内容本实用新型的目的在于克服现有技术的上述缺陷，提供一种占地少，绞合后不需 要反复拉直工序的多功能立式缆绳绞合机。 为实现上述目的，本实用新型多功能立式缆绳绞合机包括一个长形水平支架，水 平支架中部上面通过压力转盘配装有电机驱动的主转盘，主转盘上面周边有用于配装线轴 装置和副转盘上线轴装置的多个线轴工位；水平支架在主转盘外安装有顶部带竖向导线轮 的外塔架，主转盘中部向上固装有顶部带水平引线盘的内塔架，引线盘中心制有导线孔，外 周制有与主转盘上线轴工位相对应的多个引线孔，内塔架中部外侧装有与上述各组线轴工 位和引线盘导线孔相对应的引线轮，主转盘中心制有导线孔；水平支架一端配装芯线轴装 置，水平支架另一端配有电机驱动的收线轴装置，水平支架下面装有与主转盘引线孔和上 述芯线轴装置相配合的引线轮。 使用时，自芯线轴装置引出的芯线绕过主转盘下面的引线轮、穿过主转盘中心的 引线孔、穿过引线盘中心的导线孔后与来自引线盘四周引线孔的边线汇合绞合后，绕过外 塔架顶的导线轮，最后绕入电机驱动下的收线轴装置。 电机驱动主转盘旋转的同时，其上面周边配置的线轴及内塔加也随之旋转，主转
盘线轴上的线头引过内塔架上的引线轮后，再从内塔架顶部水平引线盘外周的引线孔引
出，并随着水平引线盘的旋转螺旋缠绕在芯线周围，最后被外塔架上的导线轮引出。
当需要在绳缆中加绳股(其它自旋股)时，则主转盘上配置副转盘上线轴装置，并
使在主转盘转动的同时，也进行自转，从而实现增加自旋股的目的。这样其既能绞合电缆，
又能绞合钢丝绳或者其它绳、缆， 一机多用。 多股线绞合时，各边股都处理于对称近垂直状态、中心股则处于垂直状态，不会发
生下垂现象，不会影响合股线的张力均一性，从而能保证较高的合股质量水平。 本机是一种被加工物的线轴安放在水平转盘上由动力带动转盘旋转绞合，垂直于
转盘向上(或下)拉巻转绕至收线轴上，可与包胶、塑、包铁皮设备组合成联合生产线，生产
铜、铝电线、多芯电缆，钢绞线、油丝绳、电缆、包铁皮，以及尼龙胶丝、麻类、布条等缆绳类的多功能机械，也可以根据用户需要制成单功能机械，降低机械造价，如生产绳或电缆时，主 转盘与其安装在主转盘上的副转盘都转动，调整副转盘的转速以及拉巻的线速，即可得到 合劲坚实圆滑的绳或电缆。 生产钢绞线、六根线加芯的铝线、及多根的铜线则不需副转盘的旋转，在主转盘正 常转动的情况下，能停止副转盘的运转或卸下副转盘安装所需要的多个轴盘达到所需要根 数。 总之，本实用新型多功能立式缆绳绞合机水平配置的主转盘旋转更平稳，噪声 小、旋转部分不易磨损、水平旋转安全性好，还省电；特别是立式结构能节省大量空间，适宜 快速运行，有利于提高生产效率，绞合后不需要反复拉直工序，能适应任意主转盘直径和配 装任意多个线轴工位，能满足绞合超多芯线数量的巨型线缆需要。 作为优化，主转盘中部通过轴承和空心轴配装有调速电机驱动的中心大齿圈，主 转盘在副转盘上线轴装置的线轴工位处通过轴承和轴配装有可更换的大齿盘，大齿盘通过 可更换的中间小齿盘与中心大齿圈啮合；当大齿盘位于主转盘上面时，大齿盘作为副转盘 直接配装线轴装置，当大齿盘位于主转盘下面时，大齿盘与主转盘上面的副转盘同轴，副转 盘上面配装线轴装置。其中可更换的大齿盘和中间小齿盘，更换不同齿数大小齿盘后能改 变传动比，实现副转盘与主转盘的多种配速，用于满足多种工况条件需要。 如此设计，副转盘在随主转盘公转的同时，还能在调速电机驱动主转盘中心大齿 圈、中间小齿盘和大齿盘下进行自转，从而实现双重绞合；即主转盘旋转实现总绞合，副转 盘旋转实现个别线绳的分绞合。当大齿盘位于主转盘上面时更方便随时更换大齿盘和小齿 盘，或者拆掉大小齿盘随时换上线轴装置。当大齿盘位于主转盘下面时，则主转盘上面干净 利落，安全性高，但更换大小齿盘难度会加大。因为在主转盘上面和下面都设计了配装空 间，生产或者使用时可根据实际需要自由选择以上两种配置方式的任意一种。采用电机驱 动中心大齿圈再驱动小齿盘、大齿盘方式，中心大齿盘可以同时在其周边驱动多个副转盘。 作为优化，所述芯线轴装置由线轴支撑轴架或线轴支撑轴座和芯线轴组成；所述 收线轴装置由线轴支撑轴架或线轴支撑轴座和收线轴组成；所述电机为调速电机。调速电 机可适应多种绞合速度需要。 作为优化，所述线轴装置为一轴式或多轴式线轴支撑轴架或线轴支撑轴座，所述 电机配有正反转控制装置。正反转控制装置可根据实际工艺需要随时调整主转盘及副转盘 的旋转方向。 作为优化，主转盘在每个线轴工位处制有竖向通孔；当配装线轴装置时，竖向通 孔处通过立柱直接固装线轴支撑轴架或线轴支撑轴座；当配装副转盘上线轴装置时，竖向 通孔处通过轴承和立轴配装副转盘，副转盘上面再固装线轴支撑轴架或线轴支撑轴座。如 此设计，主转盘在每个线轴工位都可根据实际需要任意选择配置线轴装置或者副转盘上线 轴装置，并且随时都方便更换，非常适宜生产多种类型和品种的产品，从而满足一机多用需 要。 作为优化，副转盘上的线轴支撑轴架或线轴支撑轴座配装线轴后，线轴位于副转 盘立轴一侧。如此设计，能避免转动过程中线绕线轴两侧来回摆动，造成线时松时紧，影响
绞线质量。 作为优化，副转盘立轴位于线轴绕线凹槽中。能明显减少线在线轴同一侧的摆动幅度。 作为优化，副转盘立轴位于线轴绕线凹槽的槽底线与满线位的中间。能最大限度 地减少线在线轴同一侧的摆动幅度。 作为优化，其控制方式有手动控制，自动、半自动控制，数控；其串联有包胶设备、 或者包塑设备、或者包铁皮设备成一条龙生产线。能充分发挥其占地面积小的优势。 采用上述技术方案后，本实用新型多功能立式缆绳绞合机具有一机多用，容纳轴 盘量大，体积小，占地面积少，合理利用车间高度，减少厂房长度，减少投资，水平旋转运转 平稳，阻力小，噪声小，磨损少，使用寿命长，节省动力，绞合时各股线垂直和竖向对称分布， 每根线受拉力一致、合劲一致，省去了绞合后的反复拉直工序，且能提高转速和提高生产效 率，提高绞合均匀度，能方便配置超大型主转盘直径和配装任意多个线轴工位，能够满足绞 合超多芯线数量的巨型线缆生产需要的优点。
图1是本实用新型多功能立式缆绳绞合机的主视结构示意图； 图2是本实用新型多功能立式缆绳绞合机去掉内外塔架后的俯视结构示意图； 图3是本实用新型多功能立式缆绳绞合机的副转盘及其立轴和线轴部分的俯视 结构示意图； 图4是本实用新型多功能立式缆绳绞合机的水平引线盘的俯视结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实例作更进一步说明 如图所示，本实用新型多功能立式缆绳绞合机包括一个下面带支撑腿11的长形 水平支架1，水平支架1中部上面通过压力转盘配装有调速电机驱动的主转盘2，主转盘2 上面周边有用于配装线轴装置和副转盘上线轴装置的五个线轴工位；水平支架1在主转盘 2外安装有顶部带竖向导线轮80的外塔架3，主转盘2中部向上固装有顶部带水平引线盘 41的内塔架4，引线盘41中心制有导线孔90，外周制有与主转盘2上线轴工位相对应的多 个引线孔91，内塔架4中部外侧有与上述各组线轴工位和引线盘引线孔91相对应的引线轮 81，主转盘2中心制有引线孔91 ;水平支架1 一端配装芯线轴装置，水平支架1另一端配有 调速电机驱动的收线轴装置，水平支架1下面装有与主转盘引线孔91和上述芯线轴装置相 配合的引线轮81。 主转盘2上面通过轴承和空心轴26配装有调速电机驱动的中心大齿圈20，主转 盘2在副转盘上线轴装置的线轴工位处通过立轴29配装有可更换的大齿盘21，大齿盘21 通过可更换的中间小齿盘22与中心大齿圈20啮合；大齿盘21作为副转盘上面配装线轴装置。 主转盘2的线轴有两个用于配装副转盘上线轴装置的工位，所述线轴装置一个为 一轴式线轴支撑轴座23，上面配装一个线轴24(用于自绕绳子、自加劲)，另一个是两独立 轴式线轴支撑轴座23，上面各自配装一个在立轴29两侧配装的线轴24(用于两根相互缠 绕、相互加劲)。注大齿盘21 (副转盘)上的线轴支撑轴架或线轴支撑轴座配装线轴后， 线轴24应位于副转盘立轴29—侧。优选副转盘立轴29位于线轴24绕线凹槽中。最优选副转盘立轴29位于线轴绕线凹槽的槽底线与满线位的中间处(如图3所示)。 主转盘2的线轴有叁个用于配装线轴装置的工位，主转盘2在线轴装置的线轴工
位处通过立轴29配装有一轴式或多轴式线轴支撑轴架和线轴支撑轴座；其中一个立轴29
上配装有一轴式线轴支撑轴座23 (用于钢绞线、铜铝绞线合股)，另一个立轴29上配装有左
右并列两轴式线轴支撑轴架25(用于多根合股)，第三个立轴29上配装有并列四轴式线轴
支撑轴架25(用于多根合股)。 主转盘2当用于绞合电缆时需要慢转，当用于绞合绳缆时需要快转，当然还可以 根据具体缠绕强度自由调整(调高或调低)转速。 所述芯线轴装置由线轴支撑轴座23和两个同轴的芯线轴24组成；所述收线轴装 置由线轴支撑轴座23和收线轴24组成。所述电机为配有正反转控制装置的调速电机。 如图2所示，所述收线轴24由调速电机28通过传动齿轮27驱动。外塔架上部为 梯形架，有利于节省材料、减少造价和提高稳定性；下部为直立架，方便容纳主转盘。 当然，主转盘上面周边有用于配装线轴装置和副转盘上线轴装置的线轴工位通常 为均匀分布的3-9个，如3、4、5、6、8、9等任意多个。主转盘直径通常为0. 5米至10米，当 然还可以任意扩大。其动力方式及其对动力的控制方式包括人工控制、机械控制、自动半自 动控制，数控等。其因为占地面积小可在同一车间直接串联包胶机、包塑机、包铁皮机等其 它后续生产加工设备成一条龙生产线。 本实用新型多功能绞合机主要特点有 —、一机多用，变更生产品种不需购置多台机械，节约设备投资。 二、体积小，容纳轴盘大，便于运输安装。 三、合理利用车间高度，减少了车间长度，节约厂房，节约投资(中小型机械可在 一般房间内生产)。 四、水平旋转运转平稳，阻力小，节约动力，而且能是提高转速，提高生产效率。 五、合股均匀，合劲理想，因垂直于转盘向上(或向下)拉巻绞合部位能保持垂直 度(克服卧式机械的垂弧)，使每根线受拉力一致、合劲一致，减少了反复拉直的工序，实现 提高质量、降低消耗和增加效益的目的。 六、上料方便，因被加工物的线轴放置在水平转盘上，位置较低，而且在水平面上， 即使较重的线轴不用搬运机械也可以轻松装上。 七、便于组装生产线，因节约了车间长度，线缆可直接转绕到下道工序的机械上继 续加工，减少了转装时间，有利于保证头尾部分的质量，并便于超长度线缆的生产，还有利 于提高生产效率。 总之，本实用新型多功能立式缆绳绞合机具有节约厂房，节约投资，提高效益，降 低成本，各种绳缆都能绞合一机多用，适合于厂房有限条件下扩大生产规模的优点。
权利要求一种多功能立式缆绳绞合机，其特征在于包括一个长形水平支架，水平支架中部上面通过压力转盘配装有电机驱动的主转盘，主转盘上面周边有用于配装线轴装置和副转盘上线轴装置的多个线轴工位；水平支架在主转盘外安装有顶部带竖向导线轮的外塔架，主转盘中部向上固装有顶部带水平引线盘的内塔架，引线盘中心制有导线孔，外周制有与主转盘上线轴工位相对应的多个引线孔，内塔架中部外侧装有与上述各组线轴工位和引线盘导线孔相对应的引线轮，主转盘中心制有引线孔；水平支架一端配装芯线轴装置，水平支架另一端配有电机驱动的收线轴装置，水平支架下面装有与主转盘引线孔和上述芯线轴装置相配合的引线轮。
2. 根据权利要求1所述多功能立式缆绳绞合机，其特征在于主转盘中部通过轴承和空 心轴配装有调速电机驱动的中心大齿圈，主转盘在副转盘上线轴装置的线轴工位处通过轴 承和轴配装有可更换的大齿盘，大齿盘通过可更换的中间小齿盘与中心大齿圈啮合；当大 齿盘位于主转盘上面时，大齿盘作为副转盘直接配装线轴装置，当大齿盘位于主转盘下面 时，大齿盘与主转盘上面的副转盘同轴，副转盘上面配装线轴装置。
3. 根据权利要求1所述多功能立式缆绳绞合机，其特征在于所述芯线轴装置由线轴支 撑轴架或线轴支撑轴座和芯线轴组成；所述收线轴装置由线轴支撑轴架或线轴支撑轴座和 收线轴组成；所述电机为调速电机。
4. 根据权利要求1或2或3所述多功能立式缆绳绞合机，其特征在于所述线轴装置为 一轴式或多轴式线轴支撑轴架或线轴支撑轴座，所述电机配有正反转控制装置。
5. 根据权利要求4所述多功能立式缆绳绞合机，其特征在于主转盘在每个线轴工位处 制有竖向通孔；当配装线轴装置时，竖向通孔处通过立柱直接固装线轴支撑轴架或线轴支 撑轴座；当配装副转盘上线轴装置时，竖向通孔处通过轴承和立轴配装副转盘，副转盘上面 再固装线轴支撑轴架或线轴支撑轴座。
6. 根据权利要求5所述多功能立式缆绳绞合机，其特征在于副转盘上的线轴支撑轴架 或线轴支撑轴座配装线轴后，线轴位于副转盘立轴一侧。
7. 根据权利要求6所述多功能立式缆绳绞合机，其特征在于副转盘立轴位于线轴绕线 凹槽中。
8. 根据权利要求7所述多功能立式缆绳绞合机，其特征在于副转盘立轴位于线轴绕线 凹槽的槽底线与满线位的中间。
9. 根据权利要求1或2或3所述多功能立式缆绳绞合机，其特征在于其控制方式有手 动控制，自动、半自动控制，数控；其串联有包胶设备、或者包塑设备、或者包铁皮设备成一 条龙生产线。
专利摘要本实用新型涉及一种多功能立式缆绳绞合机，为解决现有绞合机占地面积大问题，其包括一个水平支架，水平支架中部上面通过压力转盘配装有电机驱动的中心制有引线孔的主转盘，主转盘上面周边多个线轴工位；水平支架在主转盘外安装有顶部带竖向导线轮的外塔架，主转盘中部向上固装有顶部带水平引线盘的内塔架，引线盘制有中心导线孔和外周引线孔，内塔架中部外侧装有引线轮；水平支架一端配装芯线轴装置，另一端配有电机驱动的收线轴装置，下面装有引线轮。其具有一机多用，占地面积少，水平旋转运转平稳，阻力小，噪声小，磨损少，使用寿命长，节省动力，绞合时各股线合劲一致，能提高转速和提高生产效率及绞合均匀度的优点。
文档编号D07B7/02GK201530944SQ200920217070
公开日2010年7月21日 申请日期2009年9月25日 优先权日2009年9月25日
发明者杨广斌 申请人:杨广斌