专利名称：高仿真小羊皮及其制造工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种高仿真小羊皮及其制造エ艺，属于纺织面料技术领域。
背景技术：
羊皮由于具有轻、薄、手感柔软等性能，是皮革服装的理想面料，制成的服装光泽柔和自然，轻薄柔软，富有弾性。但羊皮生产过程中的环境污染很严重，一直不能很好的得到解決。其中，最大的污染就是废水，羊皮剥下来以后要进行清洗，而清洗羊皮要用大量的酸、碱等化学品。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种高仿真小羊皮及其制造エ艺。为实现上述目的，本发明所采用的技术方案为
一种高仿真小羊皮，由涤纶收缩丝和海岛长丝复合而成的复合丝为原料。作为上述方案的进ー步设置，所述涤纶收缩丝的规格为75D、130 D、160D中的任意ー种。所述海岛长丝的规格为10OTU30D中的任意ー种。一种高仿真小羊皮的制造エ艺，包括以下步骤
(I)以复合丝为原料，针织得到坯布；(2)进行第一次碱减量开纤；(3)烘干；(4)进行双面磨毛；(5)含浸选用树脂进行含浸；(6)水凝固；(7)水洗；(8)进行第二次碱减量开纤；(9)水洗；(10)烘干；(11)染色(同普通麂皮绒的染色エ艺相同)；(12)烘干；(13) 检验、成品。所述步骤(I)中，经28 36针/英寸的大圆机织造得到坯布。所述步骤(2)，选用NaOH溶液进行碱减量开纤，且NaOH溶液的浓度为5 10%，并在 100 ±5 0C的温度条件下进行，用时14(Tl80min，浴比1: 15，以实现20 25%的减量目的。所述步骤(3)的烘干温度为12(Tl50°C，车速为8 15m/min ;所述步骤(10)的烘干温度为12(Tl50°C，车速为8 15m/min ;所述步骤(12)的烘干温度为12(Tl50°C，车速为 8 15m/min。所述步骤(5)，含浸后PU树脂所占的重量百分比为8 15%，且含浸时间为广2分钟。I3U树脂的模量可以为30、60、100中的任意ー种，同时含浸时在！3U树脂内添加适量的助剂DMF (ニ甲基甲酰胺)，且添加量为常规情况下PU树脂与DMF之间的配制量。所述步骤(6)，放入常温的水中进行15分钟的水凝固。所述步骤(8)，选用NaOH溶液进行碱减量开纤，且NaOH溶液的浓度为3 5%，并在 100±5°C的温度条件下进行，用时16(Tl80min，浴比1:15，以实现15%的减量目的。两次的
碱减量开纤，可以进ー步提高透气性。本发明高仿真小羊皮，手感与羊皮十分相似，回弾力性能好，垂感好，挺括，防尘， 拒水，抗皱性强，透气性好，手感丰满、柔软，容易清洗干净。同时，本发明高仿真小羊皮的制造エ艺，用水量少，尤其体现在染色エ序上(相对传统的印染布)。本发明高仿真小羊皮，主要应用于服装、箱包、手套、靴子等方面。本发明高仿真小羊皮的具体性能參数如下门幅14(Tl60cm,克重25(T350g/ m2， 横向伸长率130%，横向断裂强カ350N。
具体实施例方式下面通过具体实施例对本发明作进ー步说明，但本发明并不受以下实施例所限定。实施例I
一种高仿真小羊皮，由涤纶收缩丝和海岛长丝复合而成的复合丝为原料。其中，涤纶收缩丝的规格为75D，海岛长丝的规格为130D。本发明高仿真小羊皮的制造エ艺，包括以下步骤
(I)以复合丝为原料，针织得到坯布；(2)进行第一次碱减量开纤；(3)烘干；(4)进行双面磨毛；(5)含浸选用树脂进行含浸；(6)水凝固；(7)水洗；(8)进行第二次碱减量开纤；(9)水洗；(10)烘干；(11)染色；(12)烘干；(13)检验、成品。步骤(I)中，在28英寸大圆机上织成坯布。步骤(2)，选用NaOH溶液进行碱减量开纤，且NaOH溶液的浓度为5%，并在100°C的温度条件下进行，用时160min,浴比1:15。步骤(3)的烘干温度为140°C，车速为llm/min;所述步骤(10)的烘干温度为 140°C，车速为llm/min ;所述步骤(12)的烘干温度为140°C，车速为llm/min。步骤(5),含浸后PU树脂所占的重量百分比为12%,且含浸时间为I. 5分钟。步骤(6 )，放入常温的水中进行15分钟的水凝固。步骤(8)，选用NaOH溶液进行碱减量开纤，且NaOH溶液的浓度为4%，并在100°C的温度条件下进行，用时170min,浴比1:15。
实施例2
一种高仿真小羊皮，由涤纶收缩丝和海岛长丝复合而成的复合丝为原料。其中，涤纶收缩丝的规格为130D，海岛长丝的规格为10 。本发明高仿真小羊皮的制造エ艺，包括以下步骤
(I)以复合丝为原料，针织得到坯布；(2)进行第一次碱减量开纤；(3)烘干；(4)进行双面磨毛；(5)含浸选用树脂进行含浸；(6)水凝固；(7)水洗；(8)进行第二次碱减量开纤；(9)水洗；(10)烘干；(11)染色；(12)烘干；(13)检验、成品。步骤(I)中，在32英寸大圆机上织成坯布。步骤(2)，选用NaOH溶液进行碱减量开纤，且NaOH溶液的浓度为10%，并在95°C的温度条件下进行，用时180min,浴比1:15。步骤(3)的烘干温度为120°C，车速为8m/min ;所述步骤(10)的烘干温度为 120°C，车速为8m/min ;所述步骤(12)的烘干温度为120°C，车速为8m/min。步骤(5)，含浸后树脂所占的重量百分比为15%，且含浸时间为I分钟。
步骤(6 )，放入常温的水中进行15分钟的水凝固。步骤(8)，选用NaOH溶液进行碱减量开纤，且NaOH溶液的浓度为5%，并在95°C的温度条件下进行，用时180min,浴比1:15。
实施例3
一种高仿真小羊皮，由涤纶收缩丝和海岛长丝复合而成的复合丝为原料。其中，涤纶收缩丝的规格为160D，海岛长丝的规格为10 。本发明高仿真小羊皮的制造エ艺，包括以下步骤
(I)以复合丝为原料，针织得到坯布；(2)进行第一次碱减量开纤；(3)烘干；(4)进行双面磨毛；(5)含浸选用树脂进行含浸；(6)水凝固；(7)水洗；(8)进行第二次碱减量开纤；(9)水洗；(10)烘干；(11)染色；(12)烘干；(13)检验、成品。步骤(I)中，在36英寸大圆机上织成坯布。 步骤(2)，选用NaOH溶液进行碱减量开纤，且NaOH溶液的浓度为8%，并在105°C的温度条件下进行，用时140min,浴比1:15。步骤(3)的烘干温度为150°C，车速为15m/min;所述步骤(10)的烘干温度为 150°C，车速为15m/min ;所述步骤(12)的烘干温度为150°C，车速为15m/min。步骤(5)，含浸后树脂所占的重量百分比为8%，且含浸时间为2分钟。步骤(6 )，放入常温的水中进行15分钟的水凝固。步骤(8)，选用NaOH溶液进行碱减量开纤，且NaOH溶液的浓度为3%，并在105°C的温度条件下进行，用时160min,浴比1:15。
上述实施例仅用于解释说明本发明的发明构思，而非对本发明权利保护的限定，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应落入本发明的保护范围。
权利要求
1.一种高仿真小羊皮，其特征在于由涤纶收缩丝和海岛长丝复合而成的复合丝为原料。
2.如权利要求I所述的高仿真小羊皮，其特征在于所述涤纶收缩丝的规格为75D、 130DU60D中的任意ー种。
3.如权利要求I所述的高仿真小羊皮，其特征在于所述海岛长丝的规格为105D、130D 中的任意ー种。
4.一种如权利要求I所述高仿真小羊皮的制造エ艺，其特征在于包括以下步骤(I)以复合丝为原料，针织得到坯布；(2)进行第一次碱减量开纤；(3)烘干；(4)进行双面磨毛；(5)含浸选用PU树脂进行含浸；(6)水凝固；(7)水洗；(8)进行第二次碱减量开纤；(9)水洗；(10)烘干；(11)染色；(12)烘干；(13)检验、成品。
5.如权利要求4所述高仿真小羊皮的制造エ艺，其特征在干所述步骤(I)中，经 28 36针/英寸的大圆机织造得到坯布。
6.如权利要求4所述高仿真小羊皮的制造エ艺，其特征在于所述步骤(2)，选用NaOH 溶液进行碱减量开纤，且NaOH溶液的浓度为5 10%，并在100±5°C的温度条件下进行，用时 140 180min，浴比 1:15。
7.如权利要求4所述高仿真小羊皮的制造エ艺，其特征在于所述步骤(3)的烘干温度为120 150で，车速为8 15m/min ;所述步骤(10)的烘干温度为120 150で，车速为8 15m/ min ;所述步骤(12)的烘干温度为12(Tl50°C，车速为8 15m/min。
8.如权利要求4所述高仿真小羊皮的制造エ艺，其特征在于所述步骤(5)，含浸后PU 树脂所占的重量百分比为8 15%，且含浸时间为f 2分钟。
9.如权利要求4所述高仿真小羊皮的制造エ艺，其特征在于所述步骤(6)，放入常温的水中进行15分钟的水凝固。
10.如权利要求4所述高仿真小羊皮的制造エ艺，其特征在于所述步骤(8)，选用 NaOH溶液进行碱减量开纤，且NaOH溶液的浓度为3 5%，并在100±5°C的温度条件下进行， 用时160 180min，浴比1:15。
全文摘要
本发明涉及一种高仿真小羊皮及其制造工艺，属于纺织面料技术领域，由涤纶收缩丝和海岛长丝复合而成的复合丝为原料，并通过以下步骤制得(1)以复合丝为原料，针织得到坯布；(2)进行第一次碱减量开纤；(3)烘干；(4)进行双面磨毛；(5)含浸选用PU树脂进行含浸；(6)水凝固；(7)水洗；(8)进行第二次碱减量开纤；(9)水洗；(10)烘干；(11)染色；(12)烘干；(13)检验、成品。本发明高仿真小羊皮，手感与羊皮十分相似，回弹力性能好，垂感好，挺括，防尘，拒水，抗皱性强，透气性好，手感丰满、柔软，容易清洗干净。
文档编号D06N3/14GK102605529SQ201210079288
公开日2012年7月25日 申请日期2012年3月23日 优先权日2012年3月23日
发明者庞天恩, 沈水琴, 赵映科, 钱国春 申请人:浙江梅盛实业股份有限公司