本发明有关于一种缝纫机的缝线张力调整机构，尤指一种可稳固弹簧对夹线片的压掣，达到良好保持缝线调整状态的缝纫机的缝线张力调整机构。
背景技术：
随着工业进步，缝纫机由人力驱动进步到电力驱动，使缝纫机的生产能力大幅提升，另缝纫机的切线、夹线等配件亦有诸多改良，使缝纫机于操作上更具便利性。
请参阅图6所示，为现有的缝纫机的缝线张力调整机构，主要于缝纫机7的机体71上组设一固定板72，再于固定板72上等距布设数个螺杆73，又使螺杆73于锁接固定板72的另端中心沿着螺杆73轴向开设有一适当长度的沟槽731，另设有第一夹线片74及第二夹线片75，且使第一夹线片74及第二夹线片75中心设有通孔741、751，以与螺杆73相套接，又使第一夹线片74及第二夹线片75相对接触，以供缝线穿设其间，另使螺杆73上套设有弹簧76，并使弹簧76一端抵触套盖77，且使套盖77压掣第二夹线片75，而于弹簧76另端则抵接有一定位环78，且于该定位环78端面设有棘齿781，又设有一旋钮79，并于旋钮79内设有一容室791，以供容置弹簧76及定位环78，且使旋钮79其容室791端面设有棘齿792，以与定位环78的棘齿781相啮合，再使旋钮79中心设有螺孔793，以与螺杆73相螺接。
藉此，当使用上欲调整缝线张力时，即旋转旋钮，以使旋钮于螺杆上螺旋位移，当旋钮往第一及第二夹线片方向位移，此时，设于旋钮容室内的弹簧即受压缩，以抵迫于套盖，进而压掣第二夹线片，使第二夹线片抵紧第一夹线片，以使通过于第一夹线片及第二夹线片间的缝线可达到紧度提高的效果，而当欲降低缝线张力时，则可反向旋转旋钮，以降低对弹簧压掣力，减少弹簧经套盖对第二夹线片及第一夹线片抵迫力，达到调松缝线的效果。
由于缝纫机高速运转下会产生震动，为增加旋钮与螺杆间的固定性，防止旋钮松动螺退而影响缝线张力，使用者一般会撑大螺杆端面所设沟槽，以增加螺杆直径，以进一步提高螺杆与旋钮其螺孔间的螺紧力。但是，依此实施方式，却时常发现，使用者于撑开螺杆沟槽时，因施力方向大小不一，以致螺杆参差变形，真圆度受到破坏(如图7所示)，而无法与旋钮的螺孔对位，导致螺杆与旋钮的螺孔相螺接时，变形的金属材质螺杆形成的锐角容易刮伤塑胶材质的旋钮其螺孔内的螺纹，久而久之反导致旋钮无法与螺杆紧密螺接的情形。
再者，若发现旋钮与螺杆间会逐渐松脱，而为再进一步提高两者间的螺紧力，使用者便会再撑开螺杆所具沟槽，如此恶性循环反复撑开沟槽的情况下，螺杆便易于沟槽底部发生断裂，而造成螺杆的损坏。
另，现有缝纫机缝线张力调整机构，于制造与组装上须于螺杆上加工以形成沟槽，于螺杆上依序套设第一夹线片、第二夹线片、弹簧及定位环后，再螺接旋钮，故组装零件繁琐，除制造成本提高外，组装上亦相当费时不便，尤其形成沟槽的螺杆缺乏适当的工具锁接于固定板或机体上，且如定位环等元件体积小，容易于组装时产生遗失，更造成制造成本上的损失，以及组装上的不方便性。
因此，本发明人有鉴于现有缝纫机的缝线张力调整机构有上述实施使用上的缺失，乃藉其多年于相关领域的制造及设计经验和知识的辅佐，并经多方巧思，针对现有缝纫机的缝线张力调整机构做更新研发改良，而研创出本发明。
技术实现要素：
本发明有关于一种缝纫机的缝线张力调整机构，其主要目的是为了提供一种可稳固弹簧对夹线片的压掣，达到良好保持缝线调整状态的缝纫机的缝线张力调整机构。
为了达到上述实施目的，本发明提供了如下一种缝纫机的缝线张力调整机构，包含：
一螺杆，为一实体无开槽具有螺纹段的杆体，组设于缝纫机的机体处；
二夹线片，于二夹线片中心设有通孔，以套接于螺杆；
一弹簧，使弹簧的簧孔套设于螺杆，并使二夹线片抵设于弹簧与机体间；
一旋钮，于旋钮中心设有螺孔，以与螺杆相螺接，且使旋钮的螺孔直径小于螺杆直径，另于旋钮的螺孔周侧设有数个槽孔，并使旋钮与弹簧相抵设。
如上所述的缝纫机的缝线张力调整机构，其中，该旋钮的槽孔是间隔设于螺孔周侧，另使螺孔侧边连设有数个开孔，且使该开孔位设于两槽孔间。
如上所述的缝纫机的缝线张力调整机构，其中，该旋钮是进一步于螺孔及槽孔间凸具有定位部，以供对应套设于弹簧的簧孔。
如上所述的缝纫机的缝线张力调整机构，其中，该旋钮周侧一体成形有柱状手握部，并进一步包含有一套盖，且使该套盖位于弹簧与夹片间。
如上所述的缝纫机的缝线张力调整机构，其中，该螺杆前端面设有供板手工具套置使力的扳转孔。
如上所述的缝纫机的缝线张力调整机构，其中，该缝纫机的缝线张力调整机构进一步包含有固定板，以与缝纫机的机体相组接，并使螺杆组设于固定板。
藉此，本发明的缝纫机的缝线张力调整机构利用旋钮的旋钮其螺孔周侧所设槽孔，以使直径小于螺杆的旋钮螺孔可产生伸缩裕度，以利与螺杆的螺接，而当旋钮定位恢复原状时，则可紧咬螺杆，避免震动松脱，据此，以稳固对弹簧的压掣，达到保持缝线的调整状态等效果。
又本发明的缝纫机的缝线张力调整机构是将旋钮与旋钮手握部一体成形，以节省组装元件降低成本，同时亦可避免小体积的旋钮等元件，于组装时发生遗失情形，达到提高组装便利性等效果。
为使本发明的技术手段及其所能达成的效果，能够有更完整且清楚的揭露，下面将结合附图详细说明如下。
附图说明
图1是本发明的立体分解图；
图2是本发明的旋钮立体图；
图3是本发明的使用状态立体图；
图4是本发明的使用状态剖视图；
图5是本发明的另一实施例立体分解图；
图6是现有的立体分解图；
图7是现有的使用状态图。
【主要元件符号说明】
＜本发明＞
1 固定板 11 锁孔
2 螺杆 21 扳转孔
3 夹线片 31 第一夹线片
311 通孔 32 第二夹线片
321 通孔 4 弹簧
41 簧孔 5 旋钮
51 定位部 52 螺孔
53 槽孔 54 开孔
55 手握部 56 套盖
561 穿孔 6 机体
＜现有＞
7 缝纫机 71 机体
72 固定板 73 螺杆
731 沟槽 74 第一夹线片
741 通孔 75 第二夹线片
751 通孔 76 弹簧
77 套盖 78 定位环
781 棘齿 79 旋钮
791 容室 792 棘齿
793 螺孔
具体实施方式
首先，请参阅图1所示，为本发明缝纫机的缝线张力调整机构，由固定板1、螺杆2、夹线片3、弹簧4及旋钮5所组成；其中：
该固定板1，是与缝纫机的机体6在适当位置处相组接；
该螺杆2，为一实体无开槽具有螺纹段的杆体，于前端面设有供板手套设的多边形扳转孔21，另一端则组接于机台本体或组接固定板1的螺孔上；
该夹线片3，包含第一夹线片31及第二夹线片32，并使第一夹线片31及第二夹线片32中心设有通孔311、321，以套接于螺杆2，且使第一夹线片31及第二夹线片32相互接触，另使第一夹线片31贴触于固定板1；
该弹簧4，是使弹簧4的簧孔41套设于螺杆2；
该旋钮5，请一并参阅图2所示，旋钮5中心凸设有定位部51，以与弹簧4的簧孔41相套接，另于旋钮5的定位部51中心设有螺孔52，又使旋钮5其螺孔52与螺杆2相螺接，且使该旋钮5的螺孔52直径小于螺杆2，另使旋钮5于间隔螺孔52周侧设有数个槽孔53，本发明是以个槽孔53为最佳实施例，另使螺孔52侧边连设有数个开孔54，且使该开孔54位设于两槽孔53间，再于旋钮5环周表面形成具有凹纹的手握部55。
据此，当组装使用时，请一并参阅图3所示，是将螺杆2先由扳转孔21套置板手锁接于固定板1或机体6的锁孔上，接着将第一夹线片31及第二夹线片32藉其通孔311、321以套设于螺杆2，再使弹簧4的簧孔41与螺杆2相套设，最后施力于手握部55，使旋钮5中心所设螺孔52与螺杆2相螺接，以使直径小于螺杆2杆径的旋钮5的螺孔52，经由其侧边所具开孔54及周侧所设数个槽孔53的设计，可以适当变形扩大并利用反向弹性力夹掣于螺杆2(如图4所示)。
随着旋钮5继续旋转作动，该旋钮5会逐渐抵迫弹簧4，以使弹簧4压掣第二夹线片32与第一夹线片31，以达到调紧穿经第一夹线片31及第二夹线片32间的缝线紧度的效果，再者，当使用者若觉得缝线过紧时，则可反向旋转旋钮5，继而使旋钮5逐渐放松对弹簧4的抵压力，以达到调松穿经第一夹线片31及第二夹线片32间缝线紧度的效果。
另请参阅图5所示的本发明另一实施例立体分解图，其主要是在旋钮5周侧一体成形一呈柱状的手握部55，以更利于使用者操作该旋钮5，另可于夹线片3与弹簧4之间设一套盖56，使套盖56贴触于第二夹线片32，该套盖56中心设有穿孔561以供螺杆2穿设，之后使旋钮5中心所设螺孔52与螺杆2相螺接，以使直径小于螺杆2杆径的旋钮5的螺孔52经由其侧边具有开孔54及周侧设置数个槽孔53的设计，可以适当变形扩大并利用反向弹性力夹掣于螺杆2，其调整通过于第一夹线片及第二夹线片间的缝线松紧度的方法则如前所述，在此不再赘述。
由上述结构及实施方式可知，本发明具有如下优点：
1.本发明的缝纫机的缝线张力调整机构于旋钮其螺孔周侧设有槽孔及开孔，以使直径小于螺杆的旋钮可产生伸缩裕度，以利于与螺杆的螺接，且当旋钮定位恢复原状时，则可紧咬螺杆，避免震动松脱，以稳固对弹簧的压掣，进而达到保持对缝线的调整状态。
2.本发明的缝纫机的缝线张力调整机构利用旋钮可活动伸缩紧咬螺杆的螺孔设计，以保持对螺杆的螺掣力，避免使用于传统螺杆设置沟槽，以撑开螺杆后增加螺杆直径，进而提高螺杆与旋钮其螺孔螺紧力的设计，所对螺杆造成的结构强度破坏，而使螺杆易发生折损的损失。
3.本发明的缝纫机的缝线张力调整机构利用旋钮可活动伸缩紧咬螺杆的螺孔设计，以保持对螺杆的螺掣力，防止以撑开习用螺杆沟槽后来增加螺杆外径的方法，易于螺杆撑开后真圆度变形，造成与其配合锁接的旋钮刮伤损坏的情形。
4.本发明的缝纫机的缝线张力调整机构使用实体无开槽螺杆，可减少沟槽的加工成本与时间，精减定位环元件，螺杆前端面的扳转孔方便板手工具的使用，从而可快速、精确地将螺杆组设于固定板或机体上，进而达到提高组装便利性等实质效益。