一种分散墨水直喷涤纶的预处理液及直喷数码印花工艺的制作方法

本发明涉及数码印花技术领域，尤其涉及一种分散墨水直喷涤纶的预处理液及直喷数码印花工艺。

背景技术：

喷墨印花技术是一项全新的高精度印花技术，色彩表现力很强。织物的面料对喷墨印花效果的影响很大，涤纶本身由于是疏水性纤维，采用直喷工艺进行数码印花存在墨水在涤纶织物上渗化非常严重的问题，采用传统的印花原糊上浆，防渗化效果差，且不稳定，耐磨、耐晒牢度低，墨水有效利用率低。所以目前在涤纶面料上进行数码印花只能采用热转印方式将打印好的图案先印于热转印纸上，然后再转烫于织物表面。但是，采用热转印工艺进行数码印花，不仅热转印的产品在提花织物上凹凸纹路会因热压而将纹路压平影响手感及视觉感受，织物也会因为热压产生光泽，而且热转印工艺复杂，工艺成本高，而且还耗费热转印纸。所以提供一种涤纶织物的直喷数码印花工艺非常必要。

为了满足直喷喷墨印花对织物性能的要求，防止墨水直接打印到织物上发生渗化，用于喷墨印花的织物必须进行适当的预处理，才能达到满意的喷墨印花效果。采用不同墨水及不同织物，喷墨印花预处理工艺不尽相同。国内外许多墨水生产厂家都在研制开发适合自己墨水性能的预处理剂，例如对涤纶织物采用等离子体处理、阳离子化或者溶胶一凝胶法浸轧处理，以提高涤纶织物染料墨水喷墨印花时的防渗化性能。但国外公司生产预处理剂成本高，价格昂贵。目前涤纶织物多采用分散染料墨水喷墨印花，目前国内的墨水厂家对涤纶织物喷墨印花预处理工艺的研究多集中在颜料墨水上，而分散染料墨水用于涤纶织物的喷墨印花预处理工艺研究较少，而针对分散染料墨水直喷涤纶织物提供一种预处理液非常有必要。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种分散墨水直喷涤纶的预处理液及直喷数码印花工艺。

本发明所采取的技术方案是：

一种分散墨水直喷涤纶的预处理液，包含0.2-5质量份的增稠剂、1-10质量份的分散促染剂、2-5质量份的氯化钠和80-97质量份的水，所述增稠剂包括聚丙稀酸类高分子材料。

根据权利要求1所述的分散墨水直喷涤纶的预处理液，其特征在于，所述增稠剂还包括羧甲基纤维、合成龙胶或A浆中的至少一种。

在一些具体的实施方式中，实施聚丙稀酸类高分子材料为聚丙烯酸钠。

在一些具体的实施方式中，所述分散促染剂为磷酸二氢钠、醋酸或酒石酸中的至少一种。

本发明还提供了一种采用如上所述的分散墨水直喷涤纶的预处理液进行的直喷数码印花工艺，包括以下步骤：

S1：配制预处理液：称取80-97质量份的水，再依次将0.2-5质量份的增稠剂、1-10质量份的分散促染剂、2-5质量份的氯化钠加入水中，搅拌溶解，得到预处理液；

S2：采用所述S1所得的预处理液对涤纶织物进行预处理，烘干，得到预处理后的涤纶织物；

S3：通过数码印花机器将绘制图案以分散墨水直接喷涂在所述预处理后的涤纶织物上，烘干；

S4：高温汽蒸焙烘。

在一些具体的实施方式中，所述预处理液的粘度＜500mPa·s时，所述S2中通过浸轧式上浆机器采用预处理液对涤纶织物进行预处理。

在一些具体的实施方式中，所述预处理液的粘度≥500mPa·s时，所述S2中通过浸轧式上浆机器、圆筒印花机或平网印花机中任一种，采用预处理液对涤纶织物进行预处理。

在一些具体的实施方式中，所述S2中预处理过程中涤纶织物的带液量为60%-100%。

在一些具体的实施方式中，所述S2中烘干温度为75-95℃，烘干时间为1-3min。

在一些具体的实施方式中，所述S3中烘干温度为70-80℃，烘干时间为1-2min。

在一些具体的实施方式中，所述S4中焙烘温度为170-190℃，焙烘时间为5-10min。

在一些具体的实施方式中，所述S4后还包括S5：水洗，所述水洗包括依次进行的清水清洗、还原水洗、清水水洗的步骤。

在上述方案进一步优选的实施方式中，所述还原水洗所使用的还原清洗液包含连二亚硫酸钠、氢氧化钠和水。

本发明的有益效果是：

本发明提供了一种分散墨水直喷涤纶的预处理液及直喷数码印花工艺，分散墨水直喷涤纶的预处理液，包含0.2-5质量份的增稠剂、1-10质量份的分散促染剂、2-5质量份的氯化钠和80-97质量份的水，预处理液为半稠液体，其粘度为100～3000 mPa·s，涤纶织物经浸渍或浸轧处理液后烘干喷印分散染料墨水，烘干后高温汽蒸焙烘固色，水洗后处理烘干即成印花成品。涤纶织物经浸轧预处理液烘干后成形一层薄膜附在织物表层，堵塞织物纤维的毛细管，从而抑制墨水在织物表层渗化，提高印花精度。涤纶印花织物在高温汽蒸焙烘条件下，涤纶纤维内部间隙扩大，便于分散染料分子进入涤纶纤维内部。本发明的预处理液中，聚丙稀酸类高分子材料的作用是防止墨水渗化的，在预处理液处理后烘干时，聚丙稀酸类高分子材料形成交联状的细小薄网层附在涤纶面料表层，从而可以极大地减少纤维的毛细管效应，有效地防止墨水在涤纶面料上向四周扩散，保证印花后图案精细、线条清晰；无水磷酸二氢钠的作用是在汽蒸焙烘时，给分散染料上染涤纶纤维提供了良好的上色条件，保证了染料的上色率；氯化钠在汽蒸焙烘时，有一定的吸湿作用，加上钠离子与涤纶纤维内部有浓度差，有助于染料分子进入纤维内部，加快了染料分子的流动性，有利于纤维染色的完成；这三种物料通过不同的配比方案，与水混合搅拌成预处理液，对涤纶面料预处理，最终确定最优的分散直喷涤纶预处理液配方。

一般服装用的涤纶印花织物还需还原清洗，广告类用的的涤纶印花织物可不用还原清洗。采用本发明所述工艺制备得到的印花涤纶织物色牢度高，花色均匀精细。

附图说明

图1为实施例1所得布块的照片；

图2为空白试验所得布块的照片；

图3为实施例2所得布块的照片；

图4为实施例3所得布块的照片；

图5为实施例4所得布块的照片；

图6为实施例5所得布块的照片；

图7为实施例6所得布块的照片；

图8为实施例7所得布块的照片；

图9为对比例1所得布块的照片；

图10为对比例2所得布块的照片；

图11为对比例3所得布块的照片；

图12为对比例4所得布块的照片；

图13为对比例5所得布块的照片；

图14为对比例6所得布块的照片；

图15为对比例7所得布块的照片。

具体实施方式

为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

本发明提供了一种分散墨水直喷涤纶的预处理液，包含0.2-5质量份的增稠剂、1-10质量份的分散促染剂、2-5质量份的氯化钠和80-97质量份的水，所述增稠剂包括聚丙稀酸类高分子材料。所述增稠剂还包括羧甲基纤维、合成龙胶或A浆中的至少一种。所述分散促染剂为磷酸二氢钠、醋酸或酒石酸中的至少一种。

本发明还提供了一种采用如上所述的分散墨水直喷涤纶的预处理液进行的直喷数码印花工艺，包括以下步骤：S1：配制预处理液：称取80-97质量份的水，再依次将0.2-5质量份的增稠剂、1-10质量份的分散促染剂、2-5质量份的氯化钠加入水中，搅拌溶解，得到预处理液；S2：采用所述S1所得的预处理液对涤纶织物进行预处理，得到预处理后的涤纶织物；S3：通过数码印花机器将绘制图案以分散墨水直接喷涂在所述预处理后的涤纶织物，烘干；S4：高温汽蒸焙烘。所述预处理液的粘度＜500mPa·s时，所述S2中通过浸轧式上浆机器采用预处理液对涤纶织物进行预处理。所述预处理液的粘度≥500mPa·s时，所述S2中通过浸轧式上浆机器、圆筒印花机或平网印花机中任一种，采用预处理液对涤纶织物进行预处理。所述S2中预处理过程中涤纶织物的带液量为60%-100%。所述S2中烘干温度为75-95℃，烘干时间为1-3min。所述S3中烘干温度为70-80℃，烘干时间为1-2min。所述S4中焙烘温度为170-190℃，焙烘时间为5-10min。所述S4后还包括S5：水洗，所述水洗包括依次进行的清水清洗、还原水洗、清水水洗的步骤。所述还原水洗所使用的还原清洗液包含连二亚硫酸钠、氢氧化钠和水。

实施例1：

通过下述步骤对涤纶织物进行数码印花：

（1）调配预处理液：所述预处理液包含：0.3质量份的聚丙稀酸类高分子材料，本实施例中所述聚丙烯酸类高分子材料为聚丙烯酸钠，9质量份的无水磷酸二氢钠，3质量份的氯化钠，87.7质量份的去离子水，粘度为150mPa·s，pH为4.5；

（2）织物预处理：通过浸轧式上浆机器采用制得的预处理液对涤纶织物浸轧上浆，轧余率为85wt%，然后于90℃温度下烘干1.5min；

（3）通过数码印花机器将绘制图案以分散墨水直接喷涂在所述预处理后的涤纶织物，然后于75℃温度下烘1.5min；

（4）高温汽蒸焙烘，焙烘温度为180℃、焙烘时间为7min。

（5）水洗后处理：常温清水洗两道再还原清洗，所述还原清洗液包含：连二亚硫酸钠2g/L、质量分数为30wt%的氢氧化钠1mL/L，80℃清洗10min；再清水洗一道，烘干。

1、数码印花后的涤纶织物的颜色深浅检测：

色密度值的大小用测色配色系统测试所得，直接测量读数由一个常数表示，色密度值越大，表示颜色越深；反之则表示颜色越浅，将所印花单色块折成4层放到X-rite测色配色仪器上，然后测定织物单色块的色密度值，为了读数准确测定4个不同的位置，测色仪器直接读出平均值。本试验中采用C、M、Y、K印花后色密度值作为评判标准，得到印花后单色块色密度值为：C 1.345、M 1.102、Y 0.194、K 1.765，由检测所得色密度值可知，涤纶印花后颜色深。上述直喷工艺得到的布块如图1所示，从图1中可以看到，字迹和图案均很清晰，且无扩散，颜色很深。进行空白试验，未经过预处理液处理的涤纶喷印相同的分散墨水，汽蒸焙烘后，得到的布块如图2所示，从图2中可以看到，字迹和图案均模糊，扩散十分严重，且颜色比较浅，颜色印花单色块色密度值仅为：C 0.620、M 0.638、Y 0.101、K 1.022，由检测所得色密度值可知，涤纶印花后颜色很浅。通过与空白试验对比可知，采用本发明所述的预处理液对涤纶进行预处理，可以成功实现直喷数码印花工艺，可以很好地解决目前涤纶面料直喷数码印花存在的扩散、渗化和上色问题，而且所得的涤纶印花颜色深。

2、耐摩擦色牢度的测定

耐摩擦色牢度的测定参照《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》AATCC 8-2004，得到印花后的织物的干、湿摩擦色牢度的沾色级别为4-5、4-5。评定沾色用灰色样卡的评定级别为1、1-2、2、2-3、3、3-4、4、4-5、5，其中1级为最差，沾色非常严重，5级为最好，没有沾色。

3、耐皂洗色牢度的测定

耐皂洗色牢度的测定参照《纺织品色牢度试验耐洗色牢度：试验2》AATCC 61-2003，得到印花后的织物的皂洗变色牢度级别为4-5、皂洗沾色牢度级别为4-5。评定变色用灰色样卡的评定级别为1、1-2、2、2-3、3、3-4、4、4-5、5，其中1级为最差，变/褪色非常严重，5级为最好，没有变/褪色。

实施例2：

通过下述步骤对涤纶织物进行数码印花：

（1）调配预处理液：所述预处理液包含：0.5质量份的聚丙稀酸类高分子材料，本实施例中所述聚丙烯酸类高分子材料包括聚丙烯酸钠，所述聚丙烯酸类高分子材料还包括聚丙烯酸钾，9质量份的无水磷酸二氢钠，3质量份的氯化钠，87.5质量份的去离子水，粘度为210mPa·s，pH为4.5；

（2）织物预处理：通过浸轧式上浆机器采用制得的预处理液对涤纶织物浸轧上浆，轧余率为85wt%，然后于90℃温度下烘1.5min；

（3）通过数码印花机器将绘制图案以分散墨水直接喷涂在所述预处理后的涤纶织物，然后于75℃温度下烘干1.5min；

（4）高温汽蒸焙烘，焙烘温度为180℃、焙烘时间为7min。

（5）水洗后处理：常温清水洗两道再还原清洗，所述还原清洗液包含：连二亚硫酸钠2g/L、质量分数为30wt%的氢氧化钠1mL/L，80℃清洗10min；再清水洗一道，烘干。

采用与实施例1相同的检测方法对印花后的涤纶织物进行颜色深浅检测、耐摩擦色牢度的测定和耐皂洗色牢度的测定，得到检测结果为：印花后单色块色密度值：C 1.330、M 1.091、Y 0.188、K 1.712，干、湿摩擦色牢度的沾色级别为4-5、4-5；皂洗变色牢度级别4-5、皂洗沾色牢度的级别4-5。上述直喷工艺得到的布块如图3所示，从图3中可以看到，字迹和图案均很清晰，且无扩散，颜色很深。

实施例3：

通过下述步骤对涤纶织物进行数码印花：

（1）调配预处理液：所述预处理液包含：0.2质量份的聚丙稀酸钠，9质量份的无水磷酸二氢钠，3质量份的氯化钠，87.8质量份的去离子水，粘度为110mPa·s，pH为4.5；

（2）织物预处理：通过浸轧式上浆机器采用制得的预处理液对涤纶织物浸轧上浆，轧余率为60wt%，然后于85℃温度下烘1.5min；

（3）通过数码印花机器将绘制图案以分散墨水直接喷涂在所述预处理后的涤纶织物，然后于75℃温度下烘干1.5min；

（4）高温汽蒸焙烘，焙烘温度为180℃、焙烘时间为7min。

（5）水洗后处理：常温清水洗两道再还原清洗，所述还原清洗液包含：连二亚硫酸钠2g/L、质量分数为30wt%的氢氧化钠1mL/L，80℃清洗10min；再清水洗一道，烘干。

采用与实施例1相同的检测方法对印花后的涤纶织物进行颜色深浅检测、耐摩擦色牢度的测定和耐皂洗色牢度的测定，得到检测结果为：印花后单色块色密度值：C 1.305、M 1.036、Y 0.181、K 1.684，干、湿摩擦色牢度的沾色级别为4-5、4-5；皂洗变色色牢度的级别为4-5、皂洗沾色牢度4-5。上述直喷工艺得到的布块如图4所示，从图4中可以看到，字迹和图案均很清晰，且无扩散，颜色比较深。

实施例4：

通过下述步骤对涤纶织物进行数码印花：

（1）调配预处理液：0.2质量份的聚丙烯酸类高分子材料，本实施例中所述聚丙烯酸类高分子材料为聚丙烯酸钠，1质量份的合成龙胶，2质量份的A浆，1质量份的醋酸，4质量份的氯化钠，92质量份的去离子水，粘度为950mPa·s，pH为4.3；

（2）织物预处理：通过平网印花机采用制得的预处理液对涤纶织物刮印上浆，上浆率为70wt%，然后于85℃温度下烘1.5min；

（3）通过数码印花机器将绘制图案以分散墨水直接喷涂在所述预处理后的涤纶织物，然后于70℃温度下烘干2min；

（4）高温汽蒸焙烘，焙烘温度为170℃、焙烘时间为10min。

（5）水洗后处理：常温清水洗两道再还原清洗，所述还原清洗液包含：连二亚硫酸钠2g/L、质量分数为30wt%的烧碱1mL/L，80℃清洗10min；再清水洗一道，烘干。

采用与实施例1相同的检测方法对印花后的涤纶织物进行颜色深浅检测、耐摩擦色牢度的测定和耐皂洗色牢度的测定，得到检测结果为：印花后单色块色密度值：C 0.758、M 0.742、Y 0.122、K 1.004，干、湿摩擦色牢度的沾色级别为4、3-4；皂洗变色牢度4、皂洗沾色牢度4。上述直喷工艺得到的布块如图5所示，从图5中可以看到，字迹和图案均很清晰，且无扩散，颜色比较深。

实施例5：

通过下述步骤对涤纶织物进行数码印花：

（1）调配预处理液：所述预处理液包含：0.5质量份的聚丙稀酸类高分子材料，本实施例中所述聚丙烯酸类高分子材料为聚丙稀酸钠，2质量份的羧甲基纤维(CMC)，4质量份的醋酸，2质量份的氯化钠，91.5质量份的去离子水，粘度为1010mPa·s，pH为4.0；

（2）织物预处理：通过圆筒印花机采用制得的预处理液对涤纶织物涂层上浆，上浆率为80wt%，然后于90℃温度下烘1.5min；

（3）通过平网印花机将绘制图案以分散墨水直接喷涂在所述预处理后的涤纶织物，然后于80℃温度下烘干1min；

（4）高温汽蒸焙烘，焙烘温度为190℃、焙烘时间为5min。

（5）水洗后处理：常温清水洗两道再还原清洗，所述还原清洗液包含：连二亚硫酸钠2g/L、质量分数为30wt%的氢氧化钠1mL/L，80℃清洗10min；再清水洗一道，烘干。

采用与实施例1相同的检测方法对印花后的涤纶织物进行颜色深浅检测、耐摩擦色牢度的测定和耐皂洗色牢度的测定，得到检测结果为：印花后单色块色密度值：C 0.589、M 0.549、Y 0.203、K 0.801，干、湿摩擦色牢度的沾色级别为4、4；皂洗变色牢度4、皂洗沾色牢度4。上述直喷工艺得到的布块如图6所示，从图6中可以看到，字迹和图案均较清晰，无扩散，颜色比较浅。

实施例6：

通过下述步骤对涤纶织物进行数码印花：

（1）调配预处理液：所述预处理液包含：1质量份的聚丙稀酸类高分子材料，本实施例中所述聚丙烯酸类高分子材料为聚丙烯酸钠，1质量份的羧甲基纤维(CMC)，1质量份的合成龙胶，2质量份的A浆，10质量份的酒石酸，5质量份的氯化钠，80质量份的去离子水，粘度为2830mPa·s，pH为4.2；

（2）织物预处理：通过平网印花机采用制得的预处理液对涤纶织物刮印上浆，上浆率为100wt%，然后于95℃温度下烘3min；

（3）通过数码印花机器将绘制图案以分散墨水直接喷涂在所述预处理后的涤纶织物，然后于80℃温度下烘干2min；

（4）高温汽蒸焙烘，焙烘温度为190℃、焙烘时间为10min。

（5）水洗后处理：常温清水洗两道再还原清洗，所述还原清洗液包含：连二亚硫酸钠2g/L、质量分数为30wt%的烧碱1mL/L，80℃清洗10min；再清水洗一道，烘干。

采用与实施例1相同的检测方法对印花后的涤纶织物进行颜色深浅检测、耐摩擦色牢度的测定和耐皂洗色牢度的测定，得到检测结果为：印花后单色块色密度值：C 0.680、M 0.775、Y 0.120、K 1.101，干、湿摩擦色牢度的沾色级别为4、3-4；皂洗变色牢度4、皂洗沾色牢度4。上述直喷工艺得到的布块如图7所示，从图7中可以看到，字迹和图案均较清晰，无扩散，颜色较浅。

实施例7：

通过下述步骤对涤纶织物进行数码印花：

（1）调配预处理液：所述预处理液包含：0.2质量份的聚丙稀酸类高分子材料，本实施例中所述聚丙烯酸类高分子材料为聚丙烯酸钠，1质量份的无水磷酸二氢钠，2质量份的氯化钠，96.8质量份的去离子水，粘度为105mPa·s，pH为5.2；

（2）织物预处理：通过浸轧式上浆机器采用制得的预处理液对涤纶织物浸轧上浆，轧余率为60wt%，然后于75℃温度下烘干1min；

（3）通过平网印花机将绘制图案以分散墨水直接喷涂在所述预处理后的涤纶织物，然后于70℃温度下烘干1min；

（4）高温汽蒸焙烘，焙烘温度为170℃、焙烘时间为5min。

（5）水洗后处理：常温清水洗两道再还原清洗，所述还原清洗液包含：连二亚硫酸钠2g/L、质量分数为30wt%的氢氧化钠1mL/L，80℃清洗10min；再清水洗一道，烘干。

采用与实施例1相同的检测方法对印花后的涤纶织物进行颜色深浅检测、耐摩擦色牢度的测定和耐皂洗色牢度的测定，得到检测结果为：印花后单色块色密度值：C 0.644、M 0.702、Y 0.108、K 1.008，干、湿摩擦色牢度的沾色级别为4-5、4；皂洗变色牢度4、皂洗沾色牢度4。上述直喷工艺得到的布块如图8所示，从图8中可以看到，字迹和图案均较清晰，无扩散，颜色比较浅。

对比例1：

采用与实施例1基本相同的下述步骤对涤纶织物进行数码印花，不同之处在于：步骤（3）后不经过高温汽蒸焙烘步骤，直接水洗后处理。直喷工艺得到的布块如图9所示，对比例1和空白试验相比较，涤纶的直喷工艺的扩散和渗化问题有所改善，但是对比例1与实施例1比较，未经高温汽蒸焙烘工艺，布块的上色效果较差，远不如实施例1所得布块。

对比例2：

采用与实施例2基本相同的下述步骤对涤纶织物进行数码印花，不同之处在于：步骤（3）后不经过高温汽蒸焙烘步骤，直接水洗后处理。直喷工艺得到的布块如图10所示，对比例2和空白试验相比较，涤纶的直喷工艺的扩散和渗化问题有所改善，但是对比例2与实施例2比较，未经高温汽蒸焙烘工艺，布块的上色效果较差，远不如实施例2所得布块。

对比例3：

采用与实施例3基本相同的下述步骤对涤纶织物进行数码印花，不同之处在于：步骤（3）后不经过高温汽蒸焙烘步骤，直接水洗后处理。直喷工艺得到的布块如图11所示，对比例3和空白试验相比较，涤纶的直喷工艺的扩散和渗化问题有所改善，但是对比例3与实施例3比较，未经高温汽蒸焙烘工艺，布块的上色效果较差，远不如实施例3所得布块。

对比例4：

采用与实施例4基本相同的下述步骤对涤纶织物进行数码印花，不同之处在于：步骤（3）后不经过高温汽蒸焙烘步骤，直接水洗后处理。直喷工艺得到的布块如图12所示，对比例4和空白试验相比较，涤纶的直喷工艺的扩散和渗化问题有所改善，但是对比例4与实施例4比较，未经高温汽蒸焙烘工艺，布块的上色效果较差，远不如实施例4所得布块。

对比例5：

采用与实施例5基本相同的下述步骤对涤纶织物进行数码印花，不同之处在于：步骤（3）后不经过高温汽蒸焙烘步骤，直接水洗后处理。直喷工艺得到的布块如图13所示，对比例5和空白试验相比较，涤纶的直喷工艺的扩散和渗化问题有所改善，但是对比例5与实施例5比较，未经高温汽蒸焙烘工艺，布块的上色效果较差，不如实施例5所得布块。

对比例6：

采用与实施例6基本相同的下述步骤对涤纶织物进行数码印花，不同之处在于：步骤（3）后不经过高温汽蒸焙烘步骤，直接水洗后处理。直喷工艺得到的布块如图14所示，对比例6和空白试验相比较，涤纶的直喷工艺的扩散和渗化问题有所改善，但是对比例6与实施例6比较，未经高温汽蒸焙烘工艺，布块的上色效果较差，不如实施例6所得布块。

对比例7：

采用与实施例7基本相同的下述步骤对涤纶织物进行数码印花，不同之处在于：步骤（3）后不经过高温汽蒸焙烘步骤，直接水洗后处理。直喷工艺得到的布块如图15所示，对比例7和空白试验相比较，涤纶的直喷工艺的扩散和渗化问题有所改善，但是对比例7与实施例7比较，未经高温汽蒸焙烘工艺，布块的上色效果较差，不如实施例7所得布块。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围之内。