一种薄型PK仿麂皮摇粒绒面料的生产方法与流程

本发明属于纺织面料领域，特别涉及一种薄型PK仿麂皮摇粒绒面料的生产方法。

背景技术：

现有的仿麂皮绒面料，主要是利用涤纶或涤锦海岛丝，织成坯布后，经过染整的开纤、染色、还原洗、磨毛、加柔定型等工艺制成，工艺复杂，工序多，控制困难。仿麂皮绒面料手感柔软，但蓬松保暖性较差，习惯地，人们将仿麂皮绒和摇粒绒面料贴合，最终制成外表手感柔软，内层蓬松保暖的厚重型仿麂皮摇粒绒面料。如此，增加了产品的生产工序和难度。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种采用高收缩超细涤锦复合丝，不需磨毛，只需特殊的染色工艺，即可达到仿麂皮绒的布面效果，工艺流程简单易控制，采用一种特别的PK双面布组织结构，将反面制成超细涤纶的摇粒绒，蓬松，面料质量轻，透气保暖，相对常规贴合的仿麂皮摇粒绒面料的生产，重量轻薄，工序少，工艺简单，生产难度降低，易掌控，质量稳定，由于面料轻薄，蓬松保暖，正反面具有不同的风格，还可以做两面穿面料的薄型PK仿麂皮摇粒绒面料的生产方法。

本发明的技术方案是，提供一种薄型PK仿麂皮摇粒绒面料的生产方法，以50D/24F高收缩超细涤锦复合丝为正面，75D/72F涤纶低弹丝和100D/144F涤纶低弹丝为反面，制成坯布，并经过平幅水洗、碱减量、染色、刷毛、梳毛、剪毛、摇粒以及定型工艺加工得到正面是仿鹿皮绒、反面是摇粒绒的薄型PK仿麂皮摇粒绒面料，具体包括如下步骤：

1）平幅水洗：将开幅后的坯布送入平幅水洗机进行水洗，水中添加1.5g/l的纯碱,1.5g/l的净洗剂；

2）碱减量：将水洗后的半成品送入染缸中进行碱减量，加入15g/L的片碱，之后降温并排液，先用热水洗，再用0.5g/L的醋酸溶液进行酸洗，最后再用常温水进行冷洗；

3）染色：碱减量后接着染色，常温加入助剂，包括1.2g/L的冰醋酸，2.0g/L的匀染剂，1.0g/L的去油剂，1.8g/L的分散剂，浴比1：12，升温至40℃时加入分散染料，以1.5℃/min的升温速率升温至80℃，之后以1.0℃/min 的升温速率升温至125℃，保温40min，之后以2.5℃/min的降温速率降温，降温至60℃时排液，再加入4g/L的起毛剂及水的溶液，在常温下运行15min后出缸；

4）刷毛、梳毛、剪毛、摇粒：染色出缸后的半成品烘干后，刷织物反面，用4台即刷4遍，轻刷多刷，刷好后，梳反面一遍，梳透梳匀，梳后剪去长毛浮毛，剪毛高度为1.5mm，剪毛后送摇粒筒进行摇粒，时间20min，摇粒后马上进行理布打卷；

5）定型：将摇粒并打卷后的半成品按22m/min的速率经过定型机，浸轧1.8g/L的亲水性柔软剂，得到成品。

在本发明一个较佳实施例中，所述平幅水洗的浴比为1：10，处理温度为90℃，处理时间为25min。

在本发明一个较佳实施例中，所述碱减量的处理温度为120℃，时间为90min，浴比1:10。

在本发明一个较佳实施例中，所述定型步骤中定型温度为150℃，超喂为20%。

在本发明一个较佳实施例中，所述成品的幅宽为148cm，重量为160g/m²，横密为98个圈/5cm，纵密为120个圈/5cm。

在本发明一个较佳实施例中，所述75D/72F涤纶低弹丝的线长是25.5cm/100枚，100D/144F涤纶低弹丝的线长是20.8cm/100枚，50D/24F高收缩超细涤锦复合丝的线长为24cm/100枚。

在本发明一个较佳实施例中，所述50D/24F高收缩超细涤锦复合丝中涤纶与锦纶的含量百分比比例为70：30，收缩率12.5%。

本发明所述为一种薄型PK仿麂皮摇粒绒面料的生产方法，本发明采用高收缩超细涤锦复合丝，不需磨毛，只需特殊的染色工艺，即可达到仿麂皮绒的布面效果，工艺流程简单易控制，采用一种特别的PK双面布组织结构，将反面制成超细涤纶的摇粒绒，蓬松，面料质量轻，透气保暖，相对常规贴合的仿麂皮摇粒绒面料的生产，重量轻薄，工序少，工艺简单，生产难度降低，易掌控，质量稳定，由于面料轻薄，蓬松保暖，正反面具有不同的风格，还可以做两面穿面料。

附图说明

图1为本发明一较佳实施例薄型PK仿麂皮摇粒绒面料的生产方法的织针排列图；

图2为本发明一较佳实施例薄型PK仿麂皮摇粒绒面料的生产方法的三角排列图。

具体实施方式

下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例一

一种薄型PK仿麂皮摇粒绒面料的生产方法，以50D/24F高收缩超细涤锦复合丝为正面，75D/72F涤纶低弹丝和100D/144F涤纶低弹丝为反面，制成坯布，并经过平幅水洗、碱减量、染色、刷毛、梳毛、剪毛、摇粒以及定型工艺加工得到正面是仿鹿皮绒、反面是摇粒绒的薄型PK仿麂皮摇粒绒面料，具体包括如下步骤：

1）平幅水洗：将开幅后的坯布送入平幅水洗机进行水洗，水中添加1.5g/l的纯碱,1.5g/l的净洗剂，浴比为1：10，处理温度为90℃，处理时间为25min，平幅水洗主要是去除纱线上的油剂以及针织过程中的油剂，并且进行初步的预缩，防止剧烈收缩形成折皱折痕；

2）碱减量：将水洗后的半成品送入染缸中进行碱减量，加入15g/L的片碱，处理温度为120℃，时间为90min，浴比1:10，碱减量的目的是使高收缩超细涤锦复合丝充分收缩，部分溶解并开纤，并使纤维分解呈松散毛绒状态，之后降温并排液，先用热水洗，再用0.5g/L的醋酸溶液进行酸洗，最后再用常温水进行冷洗；

3）染色：碱减量后接着染色，常温加入助剂，包括1.2g/L的冰醋酸，2.0g/L的匀染剂，1.0g/L的去油剂，1.8g/L的分散剂，浴比1：12，升温至40℃时加入分散染料，以1.5℃/min的升温速率升温至80℃，之后以1.0℃/min 的升温速率升温至125℃，保温40min，之后以2.5℃/min的降温速率降温，降温至60℃时排液，再加入4g/L的起毛剂及水的溶液，在常温下运行15min后出缸；

4）刷毛、梳毛、剪毛、摇粒：染色出缸后的半成品烘干后，刷织物反面，用4台即刷4遍，轻刷多刷，刷好后，梳反面一遍，梳透梳匀，梳后剪去长毛浮毛，剪毛高度为1.5mm，留毛太长，成品后的粒子偏大，留毛太短，则易露底，剪毛后送摇粒筒进行摇粒，时间20min，摇粒后马上进行理布打卷，以上这四道工序都是针对织物反面进行加工，而正面在经过开纤和染色后就已经形成了麂皮风格，在这四道工序的操作中要注意，不要擦伤织物正面，形成不规则的条痕；

5）定型：将摇粒并打卷后的半成品按22m/min的速率经过定型机，浸轧1.8g/L的亲水性柔软剂，定型温度为150℃，超喂为20%，得到成品。

所述成品的幅宽为148cm，重量为160g/m²，横密为98个圈/5cm，纵密为120个圈/5cm。

定型幅宽克重按自然适中原则，不要大量扩幅或拉伸，影响绒面的外观。

如图1如示，所述PK双面布的针织排列为：上针O表示抽针，即上针一空一排列，下针AB排列。

如图2所示，2、4系统穿50D/24F高收缩超细涤锦复合丝构成坯布正面，1系统穿75D/72F涤纶低弹丝，3系统穿100D/144F涤纶低弹丝，构成坯布反面。

所述坯布参数为：1系统的线长是25.5cm/100枚，3系统的线长是20.8cm/100枚，2、4系统的线长为24cm/100枚。

所述50D/24F高收缩超细涤锦复合丝指：涤纶锦纶的百分比例为70：30，收缩率12.5%。

本发明所述为一种薄型PK仿麂皮摇粒绒面料的生产方法，采用高收缩超细涤锦复合丝，不需磨毛，只需特殊的染色工艺，即可达到仿麂皮绒的布面效果，工艺流程简单易控制，采用一种特别的PK双面布组织结构，将反面制成超细涤纶的摇粒绒，蓬松，面料质量轻，透气保暖，相对常规贴合的仿麂皮摇粒绒面料的生产，重量轻薄，工序少，工艺简单，生产难度降低，易掌控，质量稳定，由于面料轻薄，蓬松保暖，正反面具有不同的风格，还可以做两面穿面料。

以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。