技术领域本实用新型涉及一种采用两相法工艺的蒸化机，属于印染设备技术领域。
背景技术：
在两相法印花工艺中，染料高效蒸化固色，在轧碱后数十秒内快速反应，且不沾污白地，织物花型轮廓清晰。两相法印花工艺在还原染料和活性染料高温短蒸两相法印花的机理探讨了影响印花质量的因素并从设备工艺和成本等方面与传统的一相法印花工艺进行综合比较具有节能、环保和提高产品质量等众多优点。蒸化是用蒸汽来处理印花织物的过程。蒸化的目的是使印花织物完成纤维和色浆的吸湿和升温，从而促使染料的还原和溶解，并向纤维中转移和固着。蒸化机是用于对织物印花或染色后进行汽蒸，使染料在织物上固色的专门设备。在蒸化机中，织物遇到饱和蒸汽后迅速升温，此时凝结水能使色浆中的染料、化学试剂溶解，有的还会发生化学反应，渗入纤维中，井向纤维内部扩散，达到固色的目的。所以，蒸化机必须提供完成这一过程所需的温度和湿度条件。现有的蒸化机由于蒸化机箱内的温度及湿度不能达到100％均匀及印花织物不能吸附到100％的湿度，所以造成发色不完全，及发色不均匀；并且由于色浆要靠尿素等助剂来催化，造成后道水洗产生高浓度的氨氮化合物，造成了污水处理难度大、成本高的严重缺陷。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是：为克服上述问题，提供一种采用两相法工艺的蒸化机。本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种采用两相法工艺的蒸化机，包括蒸化箱，所述蒸化箱的进布端依次设置有送布装置和给湿轧车，所述蒸化箱的出布端设置有出布装置，所述蒸化箱内设置有成环系统，所述成环系统与所述给湿轧车和出布装置形成一个布料循环，所述蒸化箱上还设置有温度自动控制装置，所述温度自动控制装置通过输送管连接到所述蒸化箱内的热交换装置，所述温度自动控制装置还与设置在所述蒸化箱内的温度感应器连接，所述蒸化箱内还设置有蒸汽加湿装置。优选地，所述给湿轧车包括机架，所述机架上设置有外径相同且相向转动的一对轧辊，所述一对轧辊的下面设置有助剂槽，所述助剂槽中设置有助剂辊，所述助剂辊两端设置在所述助剂槽的内侧两端，所述机架上还设置有第一转向辊，其用以将织物转向到所述助剂棍上。优选地，所述助剂槽上设置有自动升降装置，所述自动升降装置包括：两个连接板，分别设置在所述助剂槽两端；至少两个铰接杆，分别设置在两个连接板上，且每一个铰接杆的两端分别铰接在所述连接板和所述机架上；两个气缸，其一端部铰接在机架上，且其伸出端分别铰接在两个铰接杆上；滑动槽，所述助剂槽的两端的侧边部分伸入所述滑动槽中；液位检测器，设置在所述助剂槽内部，其连接有控制单元，用于控制两个所述气缸的伸出端进行伸出和缩回动作，从而带动所述助剂槽在所述滑动槽中完成上升或下降动作。优选地，所述助剂槽还连接设置有助剂加料口，所述助剂槽的下部还设置有助剂出口，所述助剂出口连接助剂收集槽，所述助剂收集槽上设置有循环泵，所述循环泵的出口与所述助剂加料口相连通。优选地，所述给湿轧车还包括：一组开幅辊以及与其相配合的开幅转向辊；第一分丝辊以及与其相配合的第一电机和第一分丝转向辊；第二分丝辊以及与其相配合的第二电机和第二分丝转向辊。优选地，所述给湿轧车还包括设置在所述机架上的罩壳，所述轧辊分别为不锈钢棍和橡胶辊，且在所述不锈钢棍和所述橡胶辊上分别设置有刮刀，用以清理辊面。优选地，所述温度自动控制装置包括控制器和与其连接的控制阀，所述温度感应器与所述控制器连接。优选地，所述成环系统包括水平设置在所述蒸化箱内的驱动辊，所述驱动辊同时驱动平移链条组件和输送链条组件，所述输送链条组件包括多个从动辊和呈闭环环绕在所述多个从动辊上的两组输送链条，其中一个所述从动辊由所述驱动辊驱动，所述平移链条组件包括两组并排设置的平移链条，所述平移链条一端设置在所述驱动辊上的驱动轮上，另一端设置在从动轮上，两组所述输送链条的一段与两组所述平移链条的下回程段位于同一水平面并重叠，两组所述输送链条上分别均匀间隔设置有多组挂脚，两组所述输送链条之间通过对应的所述挂脚卡固有多个输送杆。优选地，所述蒸化箱内还设置有排气装置。优选地，所述排气装置包括：电机、叶轮；进风口，所述进风口位于所述叶轮前端；壳体，所述壳体包括流道和出风口，所述壳体设置于所述叶轮外围；所述叶轮通过轴套连接于电机轴上，所述轴套为加长轴套；风扇，所述风扇设置于所述叶轮与电机之间的所述加长轴套上；还包括密封圈，所述密封圈环套于所述加长轴套外围；所述密封圈设置开口结构，所述开口结构连通至所述加长轴套，所述开口结构用于加入润滑剂。本实用新型的有益效果是：本实用新型的优点：1、车速快、产量高；同比传统蒸化机最高车速50m/min提高40％，车速可达70m/min；2、织物经蒸化后颜色鲜艳、稳定！由于轧液处理布面，发色均匀，发色率100％；3、能耗大大降低；由于布面轧液加湿，蒸化温度为130℃，无需蒸汽加湿辅助，只为加湿用，蒸汽用量大大减少，对蒸化机原来湿度要求不需要求；省蒸汽、省水，同比节约50％。4、印花织物发色不需尿素，减少了氨氮，对污水处理难度大大减少，是真真做到了节能减排。附图说明下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。图1是本实用新型一个实施例的结构图；图2是实用新型所述给湿轧车的主视图；图3是实用新型所述给湿轧车的左视图；图4是实用新型所述给湿轧车的右视图；图5是实用新型所述给湿轧车的俯视图；图6是实用新型所述助剂槽的左视图；图7是本实用新型所述成环系统的主视图；图8是本实用新型所述成环系统的俯视图；图9是图7中A部分的放大图；图10是本实用新型所述挂脚的结构图；图11是本实用新型所述排气装置的半剖视图；图12是本实用新型所述排气装置的俯视图。图中标记：1-机架；2-轧辊；3-助剂槽；4-助剂辊；5-第一转向辊；31-连接板；32-铰接杆；33-气缸；34-滑动槽；35-助剂出口；6-助剂收集槽；7-循环泵；8-开幅辊；9-开幅转向辊；10-第一分丝辊；101-第一电机；102-第一分丝转向辊；11-第二分丝辊；111-第二电机；112-第二分丝转向辊；12-罩壳；13-刮刀；14-驱动电机；20-送布装置；21-给湿轧车；22-蒸化箱；23-温度自动控制装置；24-排气装置；25-热交换装置；26-成环系统；27-出布装置；28-温度感应器；29-蒸汽加湿装置；231-控制阀；41-驱动辊；42-从动辊；43-输送链条；44-平移链条；45-从动轮；46-输送杆；47-挂脚；48-豁口；49-倒三角段；50-平直段；51-壳体；52-中间板；53-管状部件；54-风扇；55-电机座；56-开口结构；57-防护罩；58-密封圈；59-加长轴套；510-电机；511-叶轮；512-叶轮压板；513-进风口；514-开孔接管；515-出风口。具体实施方式现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。实施例1如图1所示的本实用新型所述一种采用两相法工艺的蒸化机，包括蒸化箱22，所述蒸化箱22的进布端依次设置有送布装置20和给湿轧车21，所述蒸化箱22的出布端设置有出布装置27，所述蒸化箱22内设置有成环系统26，所述成环系统26与所述给湿轧车和出布装置27形成一个布料循环，布料从出布装置27输送到所述给湿轧车后，布料依次经过给湿轧车和成环系统26，最终从出布装置27运出，完成整个加工过程。所述蒸化箱22上还设置有温度自动控制装置23，所述温度自动控制装置23通过输送管连接到所述蒸化箱22内的热交换装置25，所述温度自动控制装置23还与设置在所述蒸化箱22内的温度感应器28连接，在蒸化过程中，由于常规的蒸汽输送进蒸化箱22后，温度只能达到100-110左右，当需要在在130度左右进行蒸化时，则需要本实用新型中的热交换装置25进行进一步加热，而且蒸化过程中的温度控制非常重要，因此通过本实用新型中的温度感应器28来随时感应蒸化箱22内温度，在通过温度自动控制装置23控制输送的热油的量，来达到控制蒸化箱22内温度达到预设温度的作用，保证蒸化的过程出于预设温度下。所述蒸化箱22内还设置有蒸汽加湿装置29，所述蒸汽加湿装置29用于向蒸化箱22内输送蒸汽，并且加湿。本实用新型为两相法蒸化机突破传统工艺，可进行单面或双面轧助剂，印花织物100％充分吸湿、均匀吸湿，轧车重轧后织物残余液少而均匀再进入蒸化机蒸化，使印花织物100％的吸湿、100％的均匀度；再进行箱内蒸化，克服发色不完全、发色不均匀的缺陷。实施例2在实施例1所述一种采用两相法工艺的蒸化机的基础上，所述给湿轧车包括机架1；外径相同且相向转动的一对轧辊2设置在所述机架1上；助剂槽3，设置在所述一对轧辊2的下面，用以盛装助剂；助剂辊4，设置在所述助剂槽3中，其两端设置在所述助剂槽3的内侧两端；第一转向辊5，其两端设置在所述机架1上，用以将织物转向到所述助剂棍4上。上述技术方案是本实用新型的核心技术方案，通过在机架1上设置有外径相同且相向转动的一对轧辊2，使经过助剂槽3的织物通过该对轧辊2进行轧液，将多余的助剂和水分轧除，保证了织物上助剂和水分的一致性，同时助剂和水分经挤压后进入织物纤维里面；此时，含有助剂和水分的印花织物进入蒸箱后发色充分、固色牢度高，基本无浮色；后段水洗工序轻松，产生污水少，最重要的是水洗产生污水中无氮氧化合物。具体地，如图2所示，所述机架1包括竖直的左右部分，当然，其还可以包括左右部分底端的连接部分，所述机架1采用现有的任何方法制成，如使用钢材焊接而成，其主要作用为固定和安装除所述机架1意外的设备和部件。一对轧辊2设置在所述机架1的左右部分的上端，其为相向转动，用于对织物进行轧液。其两个的直径尺寸可以相同，亦可以不同，在本实施例中，优选该一对轧辊2的直径均为400mm，其使用驱动电机14对其进行驱动，进而进行相向运动；为了保持轧液时一对轧辊跳动小，且左中右压强基本一致，所述轧辊2分别为不锈钢棍和橡胶辊，且为了保持轧液时辊面光洁度高，在所述不锈钢棍和所述橡胶辊上分别设置有刮刀13，用以清理辊面，而清理下的助剂溶液进入设置在所述轧辊2下面的助剂槽3中，所述刮刀13包括刮刀片以及连接刮刀片与所述机架1的活动臂。所述助剂槽3，设置在所述一对轧辊2的下面，用以盛装助剂；其形式和结构多种多样，只要保证织物能够方便简单涂覆助剂溶液即可。在本实施例中，如图2-5所示，所述助剂槽3由两部分连接设置而成，其底端均呈弧面，至于弧面的弧度，不做限制，在此，可以根据所述机架1上的各部件的具体设置情况而定。为了使所述助剂槽3内的液面保持一致，其是为了使织物上涂覆的助剂保持一致，所述助剂槽3上设置有自动升降装置，所述自动升降装置的设置形式多种多样，在本实施例中，所述自动升降装置包括：两个连接板31，分别设置在所述助剂槽3两端；至少两个铰接杆32，分别设置在两个连接板31上，且每一个铰接杆32的两端分别铰接在所述连接板31和所述机架1上，在本实施例中，所述铰接杆32位四个，两两分别设置在两个连接板31上；两个气缸33，其一端部铰接在机架1上，且其伸出端分别铰接在两个铰接杆32上；滑动槽34，所述助剂槽3的两端的侧边部分伸入所述滑动槽3中；液位检测器，设置在所述助剂槽3内部，其连接有控制单元，用于控制两个所述气缸33的伸出端进行伸出和缩回动作，从而带动所述助剂槽3在所述滑动槽34中完成上升或下降动作，从而保持所述助剂槽3内的助剂溶液在一个液位。为了使织物在助剂中涂覆均匀，在所述助剂槽3中设置助剂辊4，其两端设置在所述助剂槽3的内侧两端，所述助剂辊4可以在所述织物的带动下转动。为了实现传输中的织物按照设计的角度进入所述助剂槽3中，还设置有第一转向辊5，其两端设置在所述机架1上，用以将织物转向到所述助剂棍4上，所述第一转向辊5可以在所述织物的带动下转动。进一步，所述助剂槽3还连接设置有助剂加料口，所述助剂加料口可以为现有技术中任何的溶液加入容器中时的入口设置，如简单点，一根管子，其一端就是助剂加料口。为了有效利用所述刮刀13刮下的助剂，所述助剂槽3的下部还设置有助剂出口35，如图6所示，所述助剂出口35连接助剂收集槽6，所述助剂收集槽6上设置有循环泵7，所述循环泵7的出口与所述助剂加料口相连通。进一步，还包括一组开幅辊8以及与其相配合的开幅转向辊9；还包括第一分丝辊10以及与其相配合的第一电机101和第一分丝转向辊102；还包括第二分丝辊11以及与其相配合的第二电机111和第二分丝转向辊112；上述部件主要是为了使织物在进入助剂槽3到轧辊2以及出轧辊2后织物不卷边，不起皱，其在机架1上的位置根据织物的传输路线以及其他部件和设备的位置而设计即可。为了有效保护给湿轧车21以及操作安全性，在所述机架1的两侧端还包括设置在所述机架1上的罩壳12。在优选的实施方式中，所述温度自动控制装置23包括控制器和与其连接的控制阀231，所述温度感应器28与所述控制器连接。实施例3在以上实施例所述一种采用两相法工艺的蒸化机的基础上，所述成环系统26，如图7和图8所示，所述蒸化箱1内水平设置有驱动辊41，所述驱动辊41，所述驱动辊41同时驱动平移链条组件和输送链条组件，因此所述平移链条组件和输送链条组件实现固定的同步，中间无任何其它环节，因此整个成环系统26平稳、可靠，所述输送链条组件包括多个从动辊42和呈闭环环绕在所述多个从动辊42上的两组输送链条43，其中一个所述从动辊42由所述驱动辊41驱动，所述平移链条组件包括两组并排设置的平移链条44，所述平移链条44一端设置在所述驱动辊41上的驱动轮上，另一端设置在从动轮45上，两组所述输送链条43的一段与两组所述平移链条44的下回程段位于同一水平面并重叠，如图9所示，两组所述输送链条43上分别均匀间隔设置有多组挂脚47，两组所述输送链条43之间通过对应的所述挂脚47卡固有多个输送杆46，具体生产时，当所述输送链条43上的输送杆46挂好布后运行到与平移链条44相交时，输送杆46被平移链条44托起向后平移，同时输送链条43继续向后运行，当输送链条43上的挂脚47达到平移链条44尾部再次与平移链条44相交时，输送链条43上的挂脚47提起一支同时达到的平移链条44上的输送杆46，一个成环动作完成；依次往复、周而复始。因为所述输送杆46是挂在输送链条43的挂脚47上，取下、放上非常方便，一旦输送杆46有损坏现象更换非常容易。在优选的实施方式中，所述输送链条43优选的与所述平移链条44节距相同，此种设置所述输送杆46可以很容易的从输送链条43上过渡到平移链条44上，又可根据印花织物颜色的敏感性进行输送杆46一隔一输送、一隔二输送，可无限量放大织物正面间隙，确保印花织物绝对不在中间箱内相互摩擦搭色！相比原来的蒸化机车速提高30％～60％，提高了效率，相应大大降低了能耗、提高了产品质量！杜绝了布面沾色、搭色而造成的疵品损失，减轻了工人劳动强度，及机修维护时间、成本。在优选的实施方式中，所述输送链条43上最优选的每间隔20节距设置一组挂脚47。在优选的实施方式中，所述挂脚47为向上开口的腔体，所述腔体内侧固定在所述输送链条43上，所述腔体外侧还留有供所述输送杆46滑入的豁口48，如图10所示。在优选的实施方式中，所述豁口48包括上侧的倒三角段49和下侧的平直段50，所诉输送杆46从倒三角段49滑入，进入平直段50后卡固在内，当将输送杆46向上抬起时，即可将输送杆46脱离挂脚47。在优选的实施方式中，所述从动辊42设置优选的设置8-12个，具体个数可根据实际需要进行选择。在优选的实施方式中，所述从动辊42最优选的设置9个，至少有四个所述从动辊42分布在所述蒸化箱1的四个角。实施例4在以上实施例所述一种采用两相法工艺的蒸化机的基础上，所述蒸化箱22内还设置有排气装置24；如图11所示，所述排气装置24包括：包括：电机510，叶轮511，进风口513，所述进风口513位于所述叶轮511前端；壳体51，所述壳体51包括流道和出风口515，所述壳体51设置于所述叶轮511外围；所述叶轮511通过轴套连接于电机轴上，所述轴套为加长轴套59；风扇54，所述风扇54设置于所述叶轮511与电机510之间的所述加长轴套59上。上述技术方案是本实用新型的核心技术方案，通过调整设置加长轴套59，并在叶轮511和电机510之间的加长轴套59之间设置风扇，一方面有效的实现了风扇54的运转，同时该风扇54为冷却风扇，这样电机510的前面和后面都有风扇54对电机510进行强制降温，使得电机在运行过程中温度大幅降低，第一步来杜绝因温度过高造成的电机510烧毁。可以有效的延长电机寿命，具有广泛的应用价值，尤其是用于印染设备，可以有效的提高电机寿命的同时，提高印染效果，具有广泛的经济效益和社会效益，可以推广使用。在优选的实施方式中，所述加长轴套为“T”形，方便叶轮511与电机轴的连接；本实施例中，叶轮511也叶轮组合件，在叶轮511与进风口513之间设置叶轮压板512，叶轮压板512用于固定叶轮组合件。在优选的实施方式中，还包括电机座55，如图12所示，所述电机座55设置于壳体51与电机510之间，所述电机510固定于电机座10上。所述电机座10一方面起到固定电机510的作用，另一方面，通过设置电机座10进一步起到隔热作用，从而进一步降低热蒸汽的高温造成电机的烧毁。在优选的实施方式中，还包括密封圈58，所述密封圈58设置于所述壳体51与电机座55之间，所述密封圈58环套于所述加长轴套59外围。所述密封圈58可以将热蒸汽转化成的冷凝水阻隔，避免冷凝水进入到电机内，从而避免电机的损伤，本实施例中密封圈58起到隔水作用，有效避免电机接触水而造成电机烧毁。在优选的实施方式中，所述密封圈58为双旋转密封圈，所述双旋转密封圈设置开口结构56，所述开口结构56连通至所述加长轴套59，所述开口结构56用于加入润滑剂。双旋转密封圈通过设置开口结构56，所述通过加入润滑剂，如润滑脂等，开口机构6连通至加长轴套59，保证双旋转密封圈与加长轴套之间的润滑，可以有效提高双旋转密封圈的使用寿命、以及密封效果。具体地，在开口结构56设置管状部件53，所述管状部件53便于加入润滑剂。在优选的实施方式中，还包括中间板52，所述中间板52设置于壳体51外壁，并置于壳体51与密封圈58之间。通过设置中间板52使得密封圈58的密封效果更突出。在优选的实施方式中，还包括防护罩57，所述防护罩57设置于叶轮511与电机510之间，所述防护罩57下方设置开孔接管514。所述位于密封圈58和电机座55设置于所述防护罩57内。所述防护罩57可以有效的起到防护效果，同时在防护罩57下方设置开孔接管514，引出如双旋转密封圈因长期使用老化后漏水，进一步把冷凝水与电机510阻隔，使电机510绝对不会进水烧毁。以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。