本发明涉及一种染色工艺，具体涉及一种校服面料的生产工艺。
背景技术：
校服起源于欧洲，主体表现在：展示和培养学生的团体精神、增强集体荣誉感、素质教育及中小学生的精神面貌，同时也是少年儿童朝气蓬勃、神采飞扬、充满生机活力的专属标志。我国自辛亥革命以来便有了校服，几经历史的变迁，从单一到多样、从外观款型变化到内在品质需求，校服产业的发展方兴未艾。近年来，校服纺织业的空间与市场，形成了优势产业群。
据最新人口普查数据显示，截止2015年未，我国大陆人口达到137460万人，比上年未增加了680万人，其中7～16岁少年儿童数量超过1.7亿人,约占总人口的13％左右，故此，每年的纺织品校服的更新与需求近上千百亿元,巨大的市场潜力,给纺织校服行业经济提供了广阔的生机,同时也带来了严峻的考验与挑战。2013年上海爆出的震惊全国的“毒校服”事件，引起了社会的关注，这起危害学生健康的校服生产事件，涉及多所学校，覆盖了上海市主要生产企业，抽查6批次不合格，合格率仅73％。在不合格品中，主要是国标检测要求的“安全要求与质量”，检测出致癌物质、甲醛、pH、干/湿摩擦牢度、耐光牢度等品质问题，因此，积极开发生产绿色、环保校服加工生产，保证合格的产品是业内的大势所趋，校服是涤棉纺织物，传统的生产流程为前处理→染色(染涤)→清洗(多次清洗洗水)→染棉→皂洗(多次洗水)→固色→柔软(不亲水软油)→脱水→湿剖→烘干→成定→检测→成检→包装/入库，传统工艺采用加大染化料助剂的使用量、增加清洗次数、加大漂染浴比等等成本投入和措施，然而得到的效果并不理想，仍然难以确保产品品质的标准要求，反而增加了污染与排放，增加了大量能耗和生产成本，有待进一步改进。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有技术的缺点，提供一种工艺简单、流程短、可节能减排的涤棉纺织物的染色工艺。
本发明采用如下的技术方案：
一种校服面料的生产工艺，包括以下步骤：
第一步，前处理：
(1)、加水，升温至45-55℃，加入低温练漂剂TF-189、液碱，以2.5-3.5℃/min升温至65-75℃，加入双氧水，接着以2.5-3.5/min升温至80-90℃，保温25-35min，放水；
(3)、加入45-55℃的水，加入中和酸NA，清洗5-15min，放水；
(3)、加入45-55℃的水，加入除氧酶，除氧10-20min，放水；
第二步，染涤：
(1)、加水，室温以2.5-3.5℃/min升温至35-45℃，加入染料和匀染剂，接着以1-1.5℃/min升温至125-135℃，保温25-40min，然后以0.5-1.5℃/min降温至80-90℃，加入ACT，保温25-40min，再以0.5-1.5℃/min降温至75-85℃，放水；
(2)、加入65-75℃的水，清洗5-15min，放水；
(3)、加入45-55℃的水，加入ACT、中和酸NA，以2.5-3.5℃/min升温至80-90℃，保温25-40min，放水，再清水洗涤；
第三步，固色：加水，加入固色剂DM-2559C，固色15-25min。
第四步，柔软整理：加水，加入1.5-2.5g/L亲水整理剂、1.5-2.5g/L亲水柔软剂，柔软整理15-25min。
第五步，后整理：柔软整理后，出缸进入洗毛机洗水，然后烘干、成定、检测、成检，最后包装入库。
进一步的，所述亲水整理剂的用量为1.5-2.5g/L，亲水柔软剂的用量为1.5-2.5g/L。
进一步的，所述染涤步骤(1)的ACT的用量均为0.5-1.5g/L。
进一步的，所述染涤步骤(3)的ACT的用量均为1-2g/L。
进一步的，所述前处理步骤(2)中，中和酸NA的用量为0.1-0.3g/L。
进一步的，所述低温练漂剂TF-189的用量为0.5-1.5g/L。
进一步的，所述固色剂DM-2559C的用量为0.5-1.0g/L。
进一步的，所述前处理步骤(3)中，所述除氧酶的用量为0.1-0.2g/L。
由上述对本发明的描述可知，与现有技术相比，本发明的有益效果是：
采用低温练漂剂TF-189，由110℃高温优化至85℃低温，降低温度25℃和省去了热洗工序、处理后，白度、毛效及染色效果均可达到传统氧漂工艺的效果，减少了能源的消耗；
利用工艺的互补性，将染涤与还原清洗二个单独的工序合二为一，淘汰了传统的保险粉碱性还原清洗方法，减少了保险粉带来的污染和危害，达到了绿色环保、节能减排的效果；
采用无甲醛固色剂进行固色，减少甲醛带来的危害，且环保安全；
采用亲水整理剂和亲水柔软剂进行柔软，可以改变面料结构及亲和力，达到提升湿摩擦牢度的效果，增加湿摩擦牢度0.5-1级；
柔软后，采用开幅洗毛机洗水，减少机内洗水次数、取消脱水、更新开幅湿剖工序为开幅洗毛机洗水，得到整洁的布面，相对传统流程可提升干湿摩0.5级；
通过对传统工艺的改进，新工艺生产出来的面料的各项指标均有达到新国标GB/T 31888-2015要求的校服面料品质的标准，并且相对传统工艺，新工艺简单、流程短、并且能达到节能减排的效果。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本发明作进一步的描述。
本发明中采用的ACT是由科凯精细化工(上海)有限公司生产的、固色剂DM-2559C是由德美化工生产的、低温练漂剂TF-189是由浙江传化精细有限公司生产的、中和酸NA科凯精细化工(上海)有限公司生产的、除氧酶是由德美化工生产的、亲水柔软剂201和亲水整理剂202均由德美化工生产的。
实施例1
一种校服面料的生产工艺，包括以下步骤：
前处理→染涤→第一次还原清洗→排液→热洗→洗水→第二次还原清洗→热洗→染棉→固色→柔软→开幅洗毛机洗水→烘干→成定→检测→成检→包装/入库。
具体的，前处理包括：(1)、加水，室温升至45℃，加入低温练漂剂TF-189、液碱，以2.5℃/min升温至65℃，加入双氧水，接着以3.5℃/min升温至90℃，保温25min，再以1.5℃/min降温至85℃，放水；(2)、加入55℃的水，加入中和酸NA，清洗5min，放水；(3)、在45℃的水中，加入除氧酶，除氧20min，放水，进一步的，低温练漂剂TF-189的用量为0.5g/L、中和酸NA的用量为0.1g/L，除氧酶的用量为2g/L；
染涤包括：加水，室温以2.5℃/min升温至35℃，加入染料和匀染剂，接着以1.5℃/min升温至135℃，保温25min，然后以0.5℃/min降温至90℃，不排液；
第一次还原清洗包括：在染涤后的水中直接加入ACT，保温25min，再以1.5℃/min降温至80℃，放水，进一步的，ACT的用量为1.5g/L；
热洗包括：加入75℃的水，清洗5min，放水，再用清水洗涤5min；
第二次还原清洗包括：加入45℃的水，加入ACT、中和酸NA，以3.5℃/min升温至80℃，保温40min，放水，再清水洗涤，进一步的，ACT的用量为1g/L，中和酸NA的用量为0.2g/L；
固色包括：加水，加入无甲醛固色剂DM-2559C，固色15min，进一步的，无甲醛固色剂DM-2559C的用量为0.5g/L；
柔软包括：加水，加入1.5g/L亲水整理剂、2.5g/L亲水柔软剂，柔软整理25min，进一步的，亲水整理剂是由德美化工生产的亲水整理剂201，亲水柔软剂是由德美化工生产的亲水柔软剂202；
后整理：柔软整理后，出缸进入开幅洗毛机洗水，然后烘干、成定、检测、成检，最后包装入库。
实施例2
一种校服面料的生产工艺，包括以下步骤：
前处理→染涤→第一次还原清洗→排液→热洗→洗水→第二次还原清洗→热洗→染棉→固色→柔软(亲水软油)→开幅洗毛机洗水→烘干→成定→检测→成检→包装/入库。
具体的，前处理包括：(1)、加水，室温升至55℃，加入低温练漂剂TF-189、液碱，以3.5℃/min升温至75℃，加入双氧水，接着以2.5℃/min升温至80℃，保温35min，再以2.5℃/min降温至75℃，放水；(2)、加入45℃的水，加入中和酸NA，清洗15min，放水；(3)、在55℃的水中，加入除氧酶，除氧10min，放水，进一步的，低温练漂剂TF-189的用量为1.5g/L、中和酸NA的用量为0.2g/L，除氧酶的用量为1g/L；
染涤包括：加水，室温以3.5℃/min升温至45℃，加入染料和匀染剂，接着以1℃/min升温至125℃，保温40min，然后以1.5℃/min降温至80℃，不排液；
第一次还原清洗包括：在染涤后的水中直接加入ACT，保温40min，再以0.5℃/min降温至75℃，放水，ACT的用量为0.5g/L；
热洗包括：加入65℃的水，清洗15min，放水，再用清水洗涤5min；
第二次还原清洗包括：加入55℃的水，加入ACT、中和酸NA，以2.5℃/min升温至90℃，保温25min，放水，再清水洗涤进一步，ACT的用量为2g/L，中和酸NA的用量为0.4g/L；
固色包括：加水，加入无甲醛固色剂DM-2559C，固色25min，进一步的，无甲醛固色剂DM-2559C的用量为1g/L；
柔软包括：加水，加入2.5g/L亲水整理剂、1.5g/L亲水柔软剂，柔软整理15min，进一步的，亲水整理剂是由德美化工生产的亲水整理剂201，亲水柔软剂是由德美化工生产的亲水柔软剂202；
后整理：柔软整理后，出缸进入开幅洗毛机洗水，然后烘干、成定、检测、成检，最后包装入库。
实施例3
一种校服面料的生产工艺，包括以下步骤：
前处理→染涤→第一次还原清洗→排液→热洗→洗水→第二次还原清洗→热洗→染棉→固色→柔软(亲水软油)→开幅洗毛机洗水→烘干→成定→检测→成检→包装/入库。
具体的，前处理包括：(1)、加水，室温升至40℃，加入低温练漂剂TF-189、液碱，以2℃/min升温至70℃，加入双氧水，接着以35℃/min升温至85℃，保温30min，再以2℃/min降温至80℃，放水；(2)、加入50℃的水，加入中和酸NA，清洗10min，放水；(3)、加入50℃的水，加入除氧酶，除氧15min，放水，进一步的低温练漂剂TF-189的用量为1g/L，中和酸NA的用量为0.15g/L，除氧酶的用量为1.5g/L；
染涤包括：加水，室温以3℃/min升温至40℃，加入染料和匀染剂，接着以1.2℃/min升温至130℃，保温30min，然后以1℃/min降温至85℃，不排液；
第一次还原清洗包括：在染涤后的水中直接加入ACT，保温30min，再以1℃/min降温至80℃，放水，进一步的，ACT的用量为1g/L；
热洗包括：在70℃的水中，清洗10min，放水，再用清水洗涤5min；
第二次还原清洗包括：在50℃的水中，加入ACT、中和酸NA，以3℃/min升温至85℃，保温30min，放水，再清水洗涤，进一步的，ACT的用量为1.5g/L，中和酸NA的用量为0.25g/L；
固色包括：加水，加入无甲醛固色剂DM-2559C，固色20min，进一步的，无甲醛固色剂DM-2559C的用量为0.7g/L；
柔软包括：加水，加入2g/L亲水整理剂、2g/L亲水柔软剂，柔软整理20min，进一步的，亲水整理剂是由德美化工生产的亲水整理剂201，亲水柔软剂是由德美化工生产的亲水柔软剂202；
后整理：柔软整理后，出缸进入开幅洗毛机洗水，然后烘干、成定、检测、成检，最后包装入库。
工艺试验
一、低温氧漂工艺与传统高温工艺效果对比
表1低温练漂新工艺与常规氧漂工艺各项指标对比
从表1可知：低温氧漂工艺节能明显，省时25.2％、省水40％、省电25.5％、省汽61％、综合成本节省358.06元/吨，较常规的高温氧漂工艺更为可取。
二、新染涤/清洗一浴工艺与传统保险粉还原清洗工艺对比
表2新染涤/清洗一浴工艺与传统保险粉还原清洗工艺对比
表3新染涤/清洗一浴工艺与传统保险粉还原清洗工艺各项指标对比
通过表2和表3可知：采用新染涤酸性环保还原清洗一浴工艺，染涤后不排水直接还原清洗，清洗效果和牢度均可达到传统保险粉清洗工艺同样的效果，同时提高了安全性、环保性；工艺实现了染色和还原清洗一浴，省水4缸、省电16.1％、省汽16.3％、助剂节省45元/吨、综合成本节省388.63元/吨布，节能环保、经济成效显著；同时，COD下降了4000mg/L，减轻了污水处理负担、减少了污染排放，成效显著。
三、新工艺固色剂与传统固色剂效果对比
表4新工艺固色剂与常规固色剂效果对比
通过表4可知：新工艺采用无甲醛固色剂，生产的产品无甲醛、环保安全，并且耐洗、汗渍等染色牢度可达到符合标准要求，采用新工艺，杜绝了甲醛的产生和甲醛带来的危害，环保安全。
四、新中和酸工艺和传统醋酸工艺效果对比
表5新中和酸工艺和传统醋酸工艺效果对比
从表5可知：新中和酸相对传统冰醋酸各项性能较环保、染色pH比较相当、成品布pH合；并且废水COD下降、相对环保，相比之下，新中和酸更适合校服面料的加工生产中，能保证品质质量安全。
六、染色配方的优化
(一)、从染化料结构单色牢度探讨
表6从染化料结构单色牢度探讨
通过表6的数据可知：染料结构不同、用量不同、染色耐光牢度也有差异。
(二)、染化料组合染色配方工艺探讨(表中红色部分，具体指那种物质？)
表7染化料品种筛选、染色配方组合优化、研究探讨
通过表6和表7可知：依据染化料物理化学反应属性，对配方组合在吸附、上染率、配伍性进行大量实验究，从上表6、表7实验证明各种颜色配方组合中来看，保证耐光等牢度，首先必须选用高牢度型染化料，然后染色配方组合的要求配伍性、匀染性、上染率相当以及对应的染色工艺相当，否则无法保证耐光、汗光等色牢度，通过新染色配方工艺研讨，各项牢度明显提高，具体染色成品检测指标如下表8
表8染色成品检测结果与新工艺效果表
通过表8可知：新工艺对染色配方进行优化增强了耐光、耐光汗复合等各项牢度，耐光牢度可增强0.5～1级、汗光/复合牢度可提升0.5～1.5级。保证和提升了校服产品品质。
七、新柔软整理工艺与传统柔软整理工艺对比
表9新柔软整理工艺与传统柔软整理工艺效果对比
通过表9可知：采用新优化亲水柔软整理工艺后，可以改变面料结构及亲和力，达到提升湿摩擦牢度的效果，可增强湿摩0.5～1级。“处方2”为湿摩增进剂用量增加后影响不明显，故不采用。
八、新开幅洗衣机洗水工艺与传统染色机内洗水工艺对比
表10新开幅洗衣机洗水工艺与传统染色机内洗水工艺效果对比
通过表10可知：新工艺减少机内洗水次数、取消脱水、更新开幅湿剖工序为开幅洗毛机洗水，得到整洁的布面，相对传统流程可提升干湿摩0.5级，“新方案二”机内多次洗水，但效果相当，故不采用。
九、染色设备的优化
新染色工艺采用采用进口染机设备，希腊SCLAVOS全自动双排软流染色机、意大利DANITECH丹尼智能染色机。
表11新染色设备与传统染色设备效果对比
从表11可知：新染色机设备性能高、能耗低、染色效果好，在保证产品质量的前提下，由原来染色1：8～10的浴比降低为1：5，工艺能耗大幅度下降，减少了污染排放、节省能耗成本，同时保证了染色产品品质。
十、新染色工艺与传统染色工艺综合效果对比
表12新染色工艺与传统染色工艺综合效果对比
从表12列举的项目对比成效可知，新国标校服面料关健技术开发及产业化生产应用，从根本上提升了校服产品品质，各项标准要求得到保障；福建省纤维检验局、国家纺织服装产品质量监督检验中心(福建)对成品进行检测，检测报告如下表13，检测报告编号W16046304
表13检测报告结果
从表13的检测报告的结果可知，校服面料采用新的染色工艺生产，各项指标均达到要求，并且相对传统工艺，新工艺达到了绿色环保，节能减排的效果，并且直接的经济效益可观。
十一、总体经济效益分析
1、核算依据
1.1主要原材料、设备等价格按当年市场正常价；
1.2水、电、汽、气按当年集团公司与股份公司签约价；
1.3产品平均销售价：平均按2万元/吨计；
1.4固定资产折旧按固定资产的10％提留。
2、经济效益核算
2016年1月至11月共生产6000吨，平均销售单价2万元/吨。
2.1销售收入：6000吨*2万元/吨＝12000万元
2.2生产成本：
表14产品生产成本表
总体经济效益：12000万元-11236.79万元＝763.21万元
综上所述，新工艺相对于传统工艺，不仅能做到绿色环保、节能减排，并且新工艺的工艺简单，生产流程短，达到的总体经济效益也是非常可观，
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，故不能以此限定本发明实施的范围，即依本发明申请专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明专利涵盖的范围内。