本发明属于面料染整加工技术领域，具体涉及一种全棉高支防羽面料的染整加工方法。
背景技术：
羽绒被以其优异的特点越来越多地为消费者所接受，如轻薄保暖，透气舒适，无论是作为秋冬被还是春夏被都非常适宜。目前市场上羽绒被产品线分布广，但是质量也是参差不齐，尤其是一些价格低廉的羽绒被，多是以低质量的羽绒或毛片作为填充物，蓬松度差，同时还有异味，此外被芯面料多采用全涤或涤棉混纺的面料，手感粗超，跑绒性能差，闷热不透气，大大地降低了羽绒被的品质，影响了羽绒被的市场前景。
近年来，羽绒被被芯面料越来越多地往全棉材质方向发展，尤其是高支高密的全棉面料，面料有着轻薄保暖，透气舒适的特点，越来越多地被消费者认同和接受。随着人们对高品质舒适生活的不断追求，高品质的羽绒被也成了消费者必备的御寒良品，尤其是以全棉材质为被芯面料的羽绒被，越来越多地收到消费者的青睐。
但是，全棉高支被芯防羽面料虽然有其优异使用性能，也存在不可避免的缺点，首先是手感问题，由于面料轻薄，为了实现较好的防绒性能，就必须要做防风和压光工艺，压光后的面料大都手感发硬，像纸张一样板结；其次，压光后的面料虽然有较好的透气度和防绒性能，但是面料在翻动时会有纸张一样的响声，尤其是在人们夜间睡觉翻身时，声响加大，严重影响消费者的睡眠体验。
技术实现要素：
解决的技术问题：本发明的目的是解决现有全棉高支被芯防羽面料手感硬、翻动时有响声的技术问题，提供一种全棉高支防羽面料染整加工方法，该方法加工生产得到的面料手感柔软细腻、静音无噪、防羽性能优良。
技术方案：一种全棉高支防羽面料的染整加工方法，包括依次进行的退煮漂、拉幅增白、柔软定型、压光和预缩工序；
所述退煮漂采用生物酶一浴法，其中抛光酶用量为4～6g/l，退浆酶用量为2～4g/l，精练酶用量为2～4g/l，渗透剂用量为1～2g/l，双氧水用量为1～2g/l；双氧水稳定剂用量为1～2g/l；
所述全棉高支防羽面料由经纱和纬纱交织而成，经纱和纬纱均为纱支≥100s的全棉纱线。
进一步地，所述抛光酶为纤维素酶，退浆酶为淀粉酶，精炼酶为果胶酶和脂肪酶。
进一步地，所述果胶酶和脂肪酶的重量比为5-10：1。
进一步地，所述全棉高支防羽面料的组织结构为平纹组织或缎纹组织。
进一步地，所述退煮漂工序中温度控制分为二步，第一步工作温度为50～60℃、工作时间为2～4小时；第二步工作温度控制在95～100℃、工作时间为0.5～1.0小时；
进一步地，所述柔软定型工序中定型温度为160～180℃，车速为40～50m/min。
进一步地，所述柔软定型工序中还可以加入防风整理剂，防风整理剂浓度为30～45g/l。
进一步地，所述的压光工序中采用反面压光的方式，压光温度为80～100℃，压力为60～80t，车速为60～80m/min。
进一步地，所述预缩工序中车速为40～50m/min，承压辊压力为6～10kn，温度为100～110℃。
有益效果：1.本发明生产的全棉高支防羽面料(≥100s)，由于面料纱支较细，密度较大，传统的化学法前处理，烧碱(氢氧化钠)对棉纤维的损伤较大，处理后纱线板结发硬，面料抖动声响大，纱线与纱线之间的孔隙大，面料的防钻绒性能差；而采用生物酶前处理的方法，反应条件温和，对棉纤维的损伤小，纤维和纱线更加舒展，面料手感更加柔软蓬松，质地丰满，且纱线与纱线之间的孔隙小，面料在具备良好的防钻绒性能的同时还有较好的透气性能，提升了羽绒被的舒适体验度及品质。
第二，在后道的压光工序中，仅仅需要较小的压力和温度的条件下就可实现较好的防钻绒性能，原因是蓬松舒展的纤维经过压光处理后能够进一步填充纱线与纱线之间孔隙，同时面料不再板结，不再有纸张一样的手感和声响，且提升压光机的运转速度，提升效率的同时也降低了能耗。
第三，本发明的前处理方法采用退浆、煮练、漂白一浴法的方式，相对传统的化学前处理方式来说，缩短了加工工艺流程，效率得到极大的提升，同时降低了能耗，同时生物酶前处理的方法比传统的化学法前处理反应条件更温和，更加环保，产生的废水更少，废水cod值更低。此外，因为在生物酶一浴法前处理的温和条件处理的面料损伤下，纤维和纱线结构蓬松，纱线之间的空隙小，仅需较低的压力去压光就可实现较好的防钻绒性能，同时压光的车速也可以得到提高，生产效率进一步提升。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细说明。但本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件(例如参考赵涛编著的《染整工艺与原理》，中国纺织出版社，2009；沈兰萍著的《织物结构与设计》，中国纺织出版社，2005)或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
本发明所提供的全棉高支防羽面料的染整加工方法，所涉及的面料是由经纬纱交织而成，所采用经纱和纬纱均为全棉纱线。加工方法主要包括一浴法酶退浆煮练漂白，柔软定型，压光，预缩等。
本发明所用的棉纤维原料为美国匹马棉或新疆长绒棉，其目的是提升纱线品质，减少纱线中棉籽壳的含量，提升面料整体品质，纱线支数≥100s，面料的组织结构为平纹组织或缎纹组织。
本发明所提供的全棉高支防羽面料的染整加工方法，其中一浴法生物酶退浆，煮练、漂白工序所采用的方法是松式加工，具体是采用溢流机对上述面料进行处理。该工序中加入的助剂包括抛光酶、退浆酶、精炼酶、双氧水、渗透剂和双氧水稳定剂。其中抛光酶采用纤维素酶，其作用是利用纤维素酶的对纤维素纤维的裂解作用，达到去除面料表面毛羽的目的，其效果与传统的烧毛工艺相同。退浆酶的作用是去除面料经纱的浆料，其主要成分为淀粉酶，用来除掉面料上附着的淀粉浆料，实现退浆的目的，其效果等同于传统的碱退浆。精练酶是一种复配酶，其中主要包含果胶酶和脂肪酶，其主要作用是除去棉纤维中的果胶质以及蜡质等物质。双氧水的作用是对面料进行漂白，双氧水稳定剂起到辅助作用。温度的控制分为两步，第一步控制在50～60℃，时间为2～4小时，目的是让纤维素酶、淀粉酶、果胶酶、脂肪酶等发生作用，起到去除毛羽，退浆和精炼的作用；第二步工作温度控制在95～100℃，工作时间为0.5～1.0小时，主要起到两个作用，第一个是利用高温使工作液中的酶失活，防止酶促反应继续进行，对纤维或面料造成损伤；第二个是在此温度下双氧水发生作用，达到漂白的目的。
拉幅增白工序除了提升面料白度之外，还起到一个预定型的作用，将松式精炼后的面料定型后，使面料整个布面趋于平整，便于后续的柔定工序，达到减少布面的皱印效果。
在柔定工序中，为了获得柔软蓬松的手感，柔软剂应选择蓬松型脂肪酸类柔软剂，使纱线和纤维能够充分蓬松，还可以起到填补纱线纤维间空隙的作用，从而提升面料的防钻绒性能。为了进一步提升面料的防钻绒性能，该工序中还要加入一定量的防钻绒整理剂，最佳用量在30-50g/l。
为了获得更好的防钻绒性能，面料柔软定型后进行压光工序，其目的是将柔软定型工序中附着在面料上的防钻绒整理剂通过压光成膜，进一步提升面料的防钻绒性能。所述的压光工序中采取反面压光，压光温度为80～100℃，压力为60～80t，车速为60～80m/min，本发明采用的压光工序压力相比于常规厂车前处理全棉防羽布的压光压力下降了20～40％，但是车速至少提升了30％，是因为在生物酶一浴法前处理的温和条件处理的面料损伤下，纤维和纱线结构蓬松，纱线之间的空隙小，仅需较低的压力去压光就可实现较好的防钻绒性能，同时压光的车速也可以得到提升，生产效率大大提升。
预缩工艺是把织物先经喷蒸汽或喷雾给湿，再施以经向机械挤压,使屈曲波高增大,然后经松式干燥。预缩后的棉布缩水率可以降低到1％以下,并由于纤维、纱线之间的相互挤压和搓动，织物手感的柔软性也会得到改善。同时在预缩的过程中，织物会经温水浸轧或喷蒸汽后，在松弛状态下缓缓烘干，使织物经、纬向都发生收缩，减少经纬纱线之间的缝隙，进一步提升面料的防钻绒性。因此，本发明专利结合面料特性，控制预缩工艺为车速40～50m/min，承压辊压力6～10kn，温度100～110℃。
实施例1
所述面料经纬纱均采用100％长绒棉精梳环锭纺纱线，纱支为100s，织物规格为106/100s*100s/230*230，织物组织为5枚3飞缎纹经面组织。
将坯布依次经过生物酶处理、拉幅增白、柔软定型、压光和预缩工序。先将坯布在溢流机中进行生物酶处理，其处理工艺为纤维素酶4g/l、退浆酶2g/l、精练酶(果胶酶和脂肪酶的重量比为5：1)2g/l、渗透剂1g/l、双氧水1g/l、双氧水稳定剂1g/l，40℃进布，以2℃/min升温至55℃，保温处理时间240min。后以2℃/min升温至95℃，保温60min。精练结束后用70～80℃热水洗1h，后进行扩幅，脱水，烘干，落布打卷。在拉幅工序中，对精炼好的半制品进行拉幅增白处理，其中增白剂的用量为1g/l，温度为120～130℃，车速30～40m/min，打卷落布。然后将拉幅半制品做上柔定型处理，定型温度为170～180℃，车速40～50m/min落布打卷。然后将柔软半制品进行压光处理，采取反面压光，压力为80t，车速70m/min，温度100～110℃。最后一道是预缩，在预缩工序中，车速40～45m/min，承压辊压力8kn，温度105～108℃，打卷落布。
实施例2
所述面料经纬纱均采用100％长绒棉精梳环锭纺纱线，纱支为120s，织物规格为106/120s*120s/250*250，织物组织为5枚3飞缎纹经面组织。
将坯布依次经过生物酶处理、拉幅增白、柔软定型、压光和预缩工序。先将坯布在溢流机中进行生物酶处理，其处理工艺为纤维素酶6g/l、退浆酶4g/l、精练酶(果胶酶和脂肪酶的重量比为7：1)4g/l、渗透剂2g/l、双氧水1g/l、双氧水稳定剂1g/l，40℃进布，以2℃/min升温至55℃，保温处理时间180min。后以2℃/min升温至95℃，保温60min。精练结束后用70～80℃热水洗1h，后进行扩幅，脱水，烘干，落布打卷。在拉幅工序中，对精炼好的半制品进行拉幅增白处理，其中增白剂的用量为1g/l，温度为120～130℃，车速30～40m/min，打卷落布。然后将拉幅半制品做上柔定型处理，定型温度为170～180℃，车速40～50m/min落布打卷。然后将柔软半制品进行压光处理，采取反面压光，压力为70t，车速60m/min，温度100～110℃。最后一道是预缩，在预缩工序中，车速40～45m/min，承压辊压力8kn，温度105～108℃，打卷落布。
实施例3
所述面料经纬纱均采用100％长绒棉精梳环锭纺纱线，纱支为100s，织物规格为106/100s*100s/200*170，织物组织为平纹组织。
将坯布依次经过生物酶处理、拉幅增白、柔软定型、压光和预缩工序。先将坯布在溢流机中进行生物酶处理，其处理工艺为纤维素酶4g/l、退浆酶2g/l、精练酶(果胶酶和脂肪酶的重量比为8：1)2g/l、渗透剂1g/l、双氧水1g/l、双氧水稳定剂1g/l，40℃进布，以2℃/min升温至55℃，保温处理时间120min。后以2℃/min升温至95℃，保温60min。精练结束后用70～80℃热水洗1h，后进行扩幅，脱水，烘干，落布打卷。在拉幅工序中，对精炼好的半制品进行拉幅增白处理，其中增白剂的用量为1g/l，温度为120～130℃，车速30～40m/min，打卷落布。然后将拉幅半制品做上柔定型处理，定型温度为170～180℃，车速40～50m/min落布打卷。然后将柔软半制品进行压光处理，采取反面压光，压力为60t，车速80m/min，温度100～110℃。最后一道是预缩，在预缩工序中，车速40～45m/min，承压辊压力8kn，温度105～108℃，打卷落布。
实施例4
所述面料经纬纱均采用100％长绒棉精梳环锭纺纱线，纱支为120s，织物规格为106/120s*120s/230*190，织物组织为平纹组织。
将坯布依次经过生物酶处理、拉幅增白、柔软定型、压光和预缩工序。先将坯布在溢流机中进行生物酶处理，其处理工艺为纤维素酶6g/l、退浆酶4g/l、精练酶(果胶酶和脂肪酶的重量比为10：1)4g/l、渗透剂2g/l、双氧水1g/l、双氧水稳定剂1g/l，40℃进布，以2℃/min升温至55℃，保温处理时间120min。后以2℃/min升温至95℃，保温60min。精练结束后用70～80℃热水洗1h，后进行扩幅，脱水，烘干，落布打卷。在拉幅工序中，对精炼好的半制品进行拉幅增白处理，其中增白剂的用量为1g/l，温度为120～130℃，车速30～40m/min，打卷落布。然后将拉幅半制品做上柔定型处理，定型温度为170～180℃，车速40～50m/min落布打卷。然后将柔软半制品进行压光处理，采取反面压光，压力为70t，车速70m/min，温度100～110℃。最后一道是预缩，在预缩工序中，车速40～45m/min，承压辊压力8kn，温度105～108℃，打卷落布。
对照例1
与实施例1的区别在于：在长车上完成精练工序。具体工艺为：烧毛→退浆→煮练→漂白→柔软定型(防风)→压光→预缩。
参考的标准包括：面料的透气性试验方法标准依据“gbt5453-1997纺织品织物透气性的测定”执行，面料的防钻绒性试验方法标准依据“gbt12705.2-2009纺织品织物防钻绒性试验方法第2部分：转箱法”执行，绒包填绒规格：填绒量50g，其中95％白鹅绒。
从上述表中的数据可以看出经过生物酶一浴法前处理后的全棉高支防羽面料具有较好的机械性能，原因是处理后的面料纱线和纤维足够蓬松，排列紧密；同时处理后的面料在具有较大的透气性能的同时还具有较好防钻绒性能，原因也是该面料的纱线和纤维的蓬松度极好，蓬松的纤维能够极大程度低填补纱线之间的空隙，不同于对照例1中的面料需要通过更大的压力将纱线压扁来填补纱线之间的空隙，导致面料板结，手感差，声响大，透气舒适性低，防钻绒性能差。