一种弹力带染色机的制作方法

本发明涉及一种弹力带染色机。

背景技术：

弹力带在服饰、箱包等产品上已广泛应用，为了提高弹力带的美观度，现在许多弹力带会利用染色机进行染色，这些染色机通常包括用于上色的染色蒸箱、用于清洗残余燃料的清洗槽和用于烘干原料带的干燥器。现有的弹力带染色机中，其输送线通常呈直线，各加工装置依序设置在输送线上，而由于染色机中加工装置输了较多、体积较大，因此输送线通常长度较长，这样便使得染色机具有远大于其宽度的长度，使得染色机的安装和放置较为困难，大部分较小的厂房难以安置这样长度的染色机，而且工人也不易监控和检查各加工装置的工作状态以及查看输送线上的原料带是否出现打结、卷绕的情况，不易及时发现和排除故障，给生产带来了较大不便，同时由于给料和收料分别在染色机的两端进行，因此往往需要多名工人分别进行给料和收料作业，会提高人工成本，若让一个工人进行上料和收料作业，又需要工人沿染色机频繁来回走动，会加大工人的劳动强度。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种能够有效利用厂房空间、便于安置，同时能够有效方便生产、降低工人劳动强度、保证产品质量的弹力带染色机。

本发明为解决其技术问题而采用的技术方案是：

一种弹力带染色机，包括主机体，所述主机体包括用于输送原料带的输送线和设置在输送线上的若干加工装置，所述的输送线包括依序连接而成“u”字形的第一输送段、第二输送段和第三输送段，所述加工装置设置在第一输送段和第三输送段上。

优选的，所述第一输送段和第三输送段的长度大致相等。

优选的，所述的第二输送段包括基架和设置在基架上的横向的第一限位辊，所述第一限位辊可与第二输送段上的原料带的底部抵接。

优选的，所述第一限位辊的数量为若干个并沿基架分布。

优选的，所述的基架上设置有可被原料带触发的检测装置，所述检测装置位于所述第一限位辊之下并与第一限位辊上的原料带上下间隔一距离。

优选的，所述的第二输送段还包括设置在基架上的横向的第二限位辊，所述第二限位辊可与第二输送段上的原料带的顶部抵接。

优选的，所述的第二输送段还包括设置在基架两端的两变向组件，所述变向组件包括至少一纵向的变向辊，第二输送段上的原料带可侧向抵接在所述变向辊上并绕所述变向辊弯折变向。

优选的，各变向组件分别包括若干变向辊，两变向组件中变向辊的数量相等并一一对应，所述变向组件中各两相邻变向辊之间间隔一距离。

优选的，所述的第二输送段还包括设置在基架上的纵向的导引杆，所述导引杆的数量与变向组件中变向辊的数量相等并与变向辊一一对应。

优选的，若干加工装置包括沿所述输送线自前向后依序设置的阻尼放带装置、第一染色槽、第一蒸箱、清洗槽、第二染色槽、第二蒸箱、干燥器和收带装置，所述的阻尼放带装置、第一染色槽、第一蒸箱和清洗槽设置在第一输送段上，第二染色槽、第二蒸箱、干燥器和收带装置设置在第二输送段上。

优选的，所述的第一输送段和第三输送段之间间隔的距离为3m至5m。

本发明的有益效果是：由于本发明中输送线成“u”字形，加工装置设置在第一输送段和第三输送段上，这样能够有效减小本染色机的长度尺寸，能够有效利用厂房空间、便于安置，同时由于长度缩短，工人能够更为方便的查看各加工装置的工作状态以及原料带的输送状态，能够及时发现和排除故障，能够有效保证产品质量，并且由于第一输送段和第三输送段的端部在同侧，工人能够方便的进行上料和收料作业，能够有效提高生产效率，减轻工人的劳动强度。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明的整体结构简图；

图2是本发明中第二输送段的结构图；

图3是图2中a部分的局部放大图；

图4是本发明中第二输送段的分解图；

图5是图4中b部分的局部放大图；

图6是图4中c部分的局部放大图。

具体实施方式

参照图1至图6，一种弹力带染色机，包括主机体，主机体包括用于输送原料带的输送线和设置在输送线上的若干加工装置，输送线包括依序连接而成“u”字形的第一输送段11、第二输送段12和第三输送段13，加工装置设置在第一输送段11和第三输送段13上。由于本发明中输送线成“u”字形，加工装置设置在第一输送段11和第三输送段13上，这样能够有效减小本染色机的长度尺寸，能够有效利用厂房空间、便于安置，同时由于长度缩短，工人能够更为方便的查看各加工装置的工作状态以及原料带的输送状态，能够及时发现和排除故障，能够有效保证产品质量，并且由于第一输送段11和第三输送段13的端部在同侧，工人能够方便的进行上料和收料作业，能够有效提高生产效率，减轻工人的劳动强度。

本实施例中，第一输送段11和第三输送段13的长度大致相等，能够使得本染色机的外尺寸更加规则均匀，进一步方便安置，同时也能使得第一输送段11的端部和第三输送段13的端部更为齐平，便于第二输送段12的安装以及进一步方便上料和收料作业。

本发明中，第二输送段12包括基架121和设置在基架121上的横向的第一限位辊122，第一限位辊122可与第二输送段12上的原料带的底部抵接，能够对原料带进行承托和定位，并能够避免原料带与第二输送段12之间发生摩擦而导致原料带磨损，防止原料带下坠而影响原料带的输送和加工。第一限位辊122的数量为若干个并沿基架121分布，能够从多处对原料带进行承托和定位，进一步确保原料带的平稳输送，保证产品质量，降低故障发生率，本实施例中，第一限位辊122的数量为三个，分别设置在第二输送段12的前端、中部和后端，当然，实际应用中，第一限位辊122的数量和安装位置可以根据需要灵活调整，并不局限于此。基架121上设置有可被原料带带触发的检测装置，检测装置位于第一限位辊122之下并与第一限位辊122上的原料带上下间隔一距离，这样当第二输送段12上的原料带松动下坠至一定程度时能够被检测装置检测到，从而能够及早发现原料带的松动、断裂等意外情况，从而便于及早发现和排除故障，保证产品质量，检测装置在本领域内应用广泛，可采用常用的红外传感器等结构，在此不另作详述。

第二输送段12还包括设置在基架121上的横向的第二限位辊123，第二限位辊123可与第二输送段12上的原料带的顶部抵接，配合第一限位辊122，能够有效对原料带的上下位置进行定位，防止原料带出现偏移而从第二输送段12上松脱，保证设备的正常运行，降低故障发生率。

本发明中，第二输送段12还包括设置在基架121两端的两变向组件，变向组件包括至少一纵向的变向辊124，第二输送段12上的原料带可侧向抵接在变向辊124上并绕变向辊124弯折变向，使得原料带不会与第二输送段12之间产生摩擦，便于原料带的输送，能够避免原料带出现磨损，保证产品质量。本实施例中，各变向组件分别包括若干变向辊124，两变向组件中变向辊124的数量相等并一一对应，变向组件中各两相邻变向辊124之间间隔一距离，这样能够同时输送多条原料带，能够有效提高生产效率，并且也能将各原料带分离，避免原料带出现缠绕打结故障，降低故障发生率。第二输送段12还包括设置在基架121上的纵向的导引杆125，导引杆125的数量与变向组件中变向辊124的数量相等并与变向辊124一一对应，能够进一步保证各原料带的分离，避免出现打结等问题。

本发明中，第一限位辊122、第二限位辊123和变向辊124均通过轴承126设置在基座上，能够减小转动时受到的摩擦力，从而避免原料带受力不均而出现断裂等故障，保证产品质量。

第一输送段11和第二输送段12可以利用加工装置自带的辊道进行输送，也可另外独立设置输送辊道，当然，实际应用中，输送线也可采用常用的输送带等其他结构，并不局限于此。

本发明中，若干加工装置包括沿输送线自前向后依序设置的阻尼放带装置21、第一染色槽22、第一蒸箱23、清洗槽24、第二染色槽25、第二蒸箱26、干燥器27和收带装置28，阻尼放带装置21、第一染色槽22、第一蒸箱23和清洗槽24设置在第一输送段11上，第二染色槽25、第二蒸箱26、干燥器27和收带装置28设置在第二输送段12上，阻尼放带装置21用于储存原料带和对原料带进行放料，并能保持原料带的张紧，第一染色槽22用于对原料带进行预染色，第一蒸箱23用于对原料带上预染色的颜料进行固化，清洗槽24用于清洗掉原料带上未固化而残留的颜料，第二染色槽25用于对原料带进行进一步染色，第二蒸箱26用于将颜料固化在原料带上，干燥器27用于将染色完毕的原料带进行烘干得到弹力带，最后弹力带再由收带装置28收卷，这些加工装置在本领域内应用广泛，且结构和原理已为本领域技术人员熟知，在此不另作详述，当然，实际应用中，本染色机也可采用其他常用的加工装置，并不局限于此。收料装置可驱动原料带沿输送线移动，同时，为保证原料带受力均匀，防止原料带断裂，在输送线上或加工装置上也可设置相应的输送辊组来驱动原料带移动。

本实施例中，第一输送段11和第三输送段13之间间隔的距离为3m至5m，能够便于工人在第一输送段11和第三输送段13之间行走和查看各加工装置的工作状态，同时也不会占用较大空间，便于安置和使用。

以上所述仅为本发明的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本发明目的的技术方案都属于本发明的保护范围之内。