一种纯棉针织物及其混纺织物的省水氧漂工艺的制作方法

本发明属于染整前处理工艺技术领域，具体涉及一种纯棉针织物及其混纺织物的省水氧漂工艺。

背景技术：

在染整厂，纯棉针织物、纯棉纱线及棉的混纺织物的氧漂前处理，普遍都在强碱条件下氧漂，在染色前要加强洗布，即氧漂后要经过热洗、酸洗、除氧、水洗，工艺流程长，耗水量大，耗能大，劳动量大，且效率低。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术不足，提供一种纯棉针织物及其混纺织物的省水氧漂工艺。该工艺能缩短现有氧漂工艺流程，节省用水量，减少汽、电的使用，降低劳动量，减少对生态环保的污染。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种纯棉针织物及其混纺织物的省水氧漂工艺，具体包括以下步骤：

1）氧漂处理液配制：

取待氧漂的纯棉针织物，按浴比1:20加水，然后加入省水氧漂剂和双氧水，放入待氧漂的纯棉针织物，加盖密闭；

2）步骤1）配制完成的处理液，以2~3℃/min的速度升温至沸腾，保温60min，取出，将织物脱水；

3）后工序（染色前）：按浴比1:10进水，加入体积浓度为98%的冰醋酸，30~40℃下运转10min；加入除氧酶，运转10min；处理液不排，按纯棉染色工艺运行操作。

步骤1）所述的氧漂处理液配制过程中，加入省水氧漂剂和双氧水后，还加入了36°bé的液碱，所述36°bé的液碱的质量占纯棉针织物质量的2%。

步骤1）中，所述省水氧漂剂的质量占纯棉针织物质量的6%；所述双氧水的质量占纯棉针织物质量的16%。

步骤1）中所述双氧水为市售，体积浓度为27.5%。

步骤1）所述的省水氧漂剂，按重量份数计，其原料包括：聚氧乙烯烷基醚表面活性剂35份，过氧碳酸盐65份。

步骤3）所述的除氧酶的活力为3000u/g。

步骤3）中，所述冰醋酸的质量占纯棉针织物质量的0.5%；所述除氧酶的质量占纯棉针织物质量的0.1%。

本发明的有益效果在于：

1）本发明通过采用新型氧漂助剂进行氧漂，节省了氧漂后的洗布工序，即热洗、酸洗、除氧、水洗四道工序，节约用水量、操作时间、电、汽、劳动量，间接地提升了产量；

2）用水量的减少，明显降低了对生态环境的污染。

附图说明

图1为传统氧漂工艺的工艺流程图；

图2为本发明氧漂工艺的工艺流程图。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明做进一步说明，但本发明不仅仅限于这些实施例。

实施例1

1）取待氧漂的32s纯棉纱线100kg，按浴比1:20计，取水2000kg（2×10⁶ml），加入省水氧漂剂6kg、体积浓度为27.5%的双氧水16kg；将待氧漂的纯棉32s纱线放入染色容器中，加盖密闭；所述的省水氧漂剂，按重量份数计，其原料包括：聚氧乙烯烷基醚表面活性剂35份，过氧碳酸盐65份；

2）将染色容器放置常温振荡染色机里，调节摇摆速率60r/min，升温速率2℃/min，升温至沸，保温60分钟，取出，将纱线适当脱水；

3）按纱线重量计浴比1:10进水，加入体积浓度为98%的冰醋酸0.5kg，30℃运转10min；继续加入除氧酶(活力为3000u/g)0.1kg，运转10min，处理液不排，按纯棉染色工艺运行操作。

实施例2

1）取待氧漂的32s纯棉纱线100kg，按浴比1:20计，取水2000kg（2×10⁶ml），加入省水氧漂剂6kg、体积浓度为27.5%的双氧水16kg和36°bé的液碱2kg；将待氧漂的纯棉32s纱线放入染色容器中，加盖密闭；所述的省水氧漂剂，按重量份数计，其原料包括：聚氧乙烯烷基醚表面活性剂35份，过氧碳酸盐65份；

2）将染色容器放置常温振荡染色机里，调节摇摆速率60r/min，升温速率3℃/min，升温至沸，保温60分钟，取出，将纱线适当脱水；

3）按纱线重量计浴比1:10进水，加入体积浓度为98%的冰醋酸0.5kg，30℃运转10min；继续加入除氧酶(活力为3000u/g)0.1kg，运转10min，处理液不排，按纯棉染色工艺运行操作。

实施例3

1）取待氧漂的32s普梳纯棉汗布100kg，按浴比1:20计，取水2000kg（2×10⁶ml），加入省水氧漂剂6kg、体积浓度为27.5%的双氧水16kg；将待氧漂的32s普梳纯棉汗布放入染色容器中，加盖密闭；所述的省水氧漂剂，按重量份数计，其原料包括：聚氧乙烯烷基醚表面活性剂35份，过氧碳酸盐65份；

2）将染色容器放置常温振荡染色机里，调节摇摆速率60r/min，升温速率2.5℃/min，升温至沸，保温60分钟，取出，将纱线适当脱水；

3）按纱线重量计浴比1:10进水，加入体积浓度为98%的冰醋酸0.5kg，35℃运转10min；继续加入除氧酶(活力为3000u/g)0.1kg，运转10min，处理液不排，按纯棉染色工艺运行操作。

实施例4

1）取待氧漂的32s普梳纯棉汗布100kg，按浴比1:20计，取水2000kg（2×10⁶ml），加入省水氧漂剂6kg、体积浓度为27.5%的双氧水16kg和36°bé的液碱2kg；将待氧漂的32s普梳纯棉汗布放入染色容器中，加盖密闭；所述的省水氧漂剂，按重量份数计，其原料包括：聚氧乙烯烷基醚表面活性剂35份，过氧碳酸盐65份；

2）将染色容器放置常温振荡染色机里，调节摇摆速率60r/min，升温速率2℃/min，升温至沸，保温60分钟，取出，将纱线适当脱水；

3）按纱线重量计浴比1:10进水，加入体积浓度为98%的冰醋酸0.5kg，35℃运转10min；继续加入除氧酶(活力为3000u/g)0.1kg，运转10min，处理液不排，按纯棉染色工艺运行操作。

实施例5

1）取待氧漂的纯棉氨纶汗布100kg，按浴比1:20计，取水2000kg（2×10⁶ml），加入省水氧漂剂6kg、体积浓度为27.5%的双氧水16kg；将待氧漂的纯棉氨纶汗布放入染色容器中，加盖密闭；所述的省水氧漂剂，按重量份数计，其原料包括：聚氧乙烯烷基醚表面活性剂35份，过氧碳酸盐65份；

2）将染色容器放置常温振荡染色机里，调节摇摆速率60r/min，升温速率2℃/min，升温至沸，保温60分钟，取出，将纱线适当脱水；

3）按纱线重量计浴比1:10进水，加入体积浓度为98%的冰醋酸0.5kg，40℃运转10min；继续加入除氧酶(活力为3000u/g)0.1kg，运转10min，处理液不排，按纯棉染色工艺运行操作。

实施例6

1）取待氧漂的纯棉氨纶汗布100kg，按浴比1:20计，取水2000kg（2×10⁶ml），加入省水氧漂剂6kg、体积浓度为27.5%的双氧水16kg和36°bé的液碱2kg；将待氧漂的纯棉氨纶汗布放入染色容器中，加盖密闭；所述的省水氧漂剂，按重量份数计，其原料包括：聚氧乙烯烷基醚表面活性剂35份，过氧碳酸盐65份；

2）将染色容器放置常温振荡染色机里，调节摇摆速率60r/min，升温速率2℃/min，升温至沸，保温60分钟，取出，将纱线适当脱水；

3）按纱线重量计浴比1:10进水，加入体积浓度为98%的冰醋酸0.5kg，40℃运转10min；继续加入除氧酶(活力为3000u/g)0.1kg，运转10min，处理液不排，按纯棉染色工艺运行操作。

实施例7

1）取待氧漂的t/c65/35汗布100kg，按浴比1:20计，取水2000kg（2×10⁶ml），加入省水氧漂剂6kg、体积浓度为27.5%的双氧水16kg；将待氧漂的t/c65/35汗布放入染色容器中，加盖密闭；所述的省水氧漂剂，按重量份数计，其原料包括：聚氧乙烯烷基醚表面活性剂35份，过氧碳酸盐65份；

2）将染色容器放置常温振荡染色机里，调节摇摆速率60r/min，升温速率2℃/min，升温至沸，保温60分钟，取出，将纱线适当脱水；

10min；继续加入除氧酶(活力为3000u/g)0.1kg，运转10min，处理液不排，按纯棉染色工艺运行操作。

实施例8

1）取待氧漂的t/c65/35汗布100kg，按浴比1:20计，取水2000kg（2×10⁶ml），加入省水氧漂剂6kg、体积浓度为27.5%的双氧水16kg和36°bé的液碱2kg；将待氧漂的t/c65/35汗布放入染色容器中，加盖密闭；所述的省水氧漂剂，按重量份数计，其原料包括：聚氧乙烯烷基醚表面活性剂35份，过氧碳酸盐65份；

2）将染色容器放置常温振荡染色机里，调节摇摆速率60r/min，升温速率2℃/min，升温至沸，保温60分钟，取出，将纱线适当脱水；

3）按纱线重量计浴比1:10进水，加入体积浓度为98%的冰醋酸0.5kg，30℃运转10min；继续加入除氧酶(活力为3000u/g)0.1kg，运转10min，处理液不排，按纯棉染色工艺运行操作。

从说明书附图1和2对比可见，采用本发明方法，对纤维素纤维及其混纺织物进行氧漂处理，整个工艺流程约需110分钟，与传统工艺耗时150min以上相比明显缩短40min以上，其耗水量4-5缸，可显著降低生产成本，减少对自然资源的消耗。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。