本发明涉及一种提高织物涂料印花热升华牢度的色浆配制方法，属纺织印染加工技术领域。
背景技术：
随着社会对印染企业的生产环保要求不断提高，涂料印花由于其工艺流程短、耗水少，且拼色仿样简便快捷，而在印染行业中占有越来越重要的地位。采用涂料印花时，由于涂料对纤维没有亲和力，不存在对纤维品种的选择性问题，可避免由于染料印花时采用多种染料同浆印制而造成的麻烦，即使对多种纤维成分的混纺织物进行同浆印花，在印花色浆中也无需使用不同类型的染料对多种纤维组分分别上染，且印制织物的颜色均匀稳定。因此，涂料印花工艺适用于多种纤维的纯纺和混纺织物，尤其对于涤棉混纺织物的印花。
涂料印花的色浆组成一般含有涂料、粘合剂、增稠剂以及其它助剂和水等主要成分。其中，涂料在涂料印花的色浆中提供着色组分，是由有机(或无机)的颜料与相应的分散剂、润湿剂、胶体保护剂、防腐剂等助剂加水经研磨制成的浆状物。颜料颗粒的粒径大小一般应控制在0.1～1μm之间，颗粒均匀度要好，个别粗颗粒的粒径不宜超过2μm。颜料颗粒应具有良好的耐热、化学及分散稳定性。由于颜料颗粒是由颜料的晶体堆砌形成，而颜料晶体间以及构成颜料晶体的颜料分子间，主要依靠分子间作用力的方式结合在一起，分子间作用力很弱，在一定的能量条件下，即会摆脱分子之间的相互束缚作用而逸散。另外，颜料不溶于水、乙醇等有机溶剂，在涂料印花的色浆中不会发生电离成为颜料离子，而始终保持分子状态。这使得涂料印花织物在受热时，织物上印制的颜料分子吸收热量，脱离了颜料分子间作用力的束缚作用，从而产生升华现象。这在织物涂料印花后处理过程的高温焙烘固色阶段，以及在织物穿着洗涤后的熨烫过程，可能会产生这种热升华现象，使得织物上的颜料因热升华而出现沾污串色疵病，这类似于分散染料对涤纶织物印花时染料的热升华问题。因此，需要采取一些措施来提高涂料印花织物的热升华牢度。
公开杂志《印染》，公开日期2005年第17期名称为“提高活性、涂料印花色牢度”中分析了涂料印花织物色牢度差的原因，提出在印花后加压光网，以提高织物的印花牢度。其不足之处在于印花设备有所局限，且没能从根本上对涂料印花的热性能予以改善。
中国专利申请公布号cn105544246a，申请公布日期2016年5月4日，发明创造的名称为“一种涂料印花色浆的制备方法”，该申请案公开了一种用于纺织品涂料印花的色浆制备方法，用此色浆印制的涂料印花产品具有较高的色牢度。其不足之处在于制备印花色浆过程中配制的水性聚氨酯丙烯酸酯乳液过程较复杂，且需要超声处理，增加了生产成本。
技术实现要素：
针对上述存在的问题，本发明的目的在于提高涂料印花织物的热升华牢度，通过在配制涂料印花色浆时加入染色后的蛋白质粉体，用这些由耐热升华的离子型染料染色后的蛋白质粉体，来替代印花色浆中的部分涂料，降低印花色浆中易升华的涂料的比例，以提高涂料印花织物的热升华牢度。
为了实现上述目的，其技术解决方案为：
一种提高织物涂料印花热升华牢度的色浆配制方法，所述的色浆配制方法按以下步骤进行：
在200～300r/min搅拌速度和6～10min搅拌时间条件下，将质量百分比分别为40～55％的蒸馏水、15～20％的无水乙醇、25～30％的粘合剂udt、5～10％的染色后的蛋白质粉体预混合在一起，然后在400～600r/min搅拌速度和80～100min搅拌时间条件下搅拌均匀，配制成为蛋白质粉体色浆，再按蛋白质粉体色浆的质量百分比添加1～10％的涂料和1～2.5％的海藻酸钠，在600～800r/min搅拌速度和100～120min搅拌时间条件下搅拌均匀，配制成为色浆。
所述的涂料为偶氮类涂料或酞菁类涂料中的一种。
由于采用了以上技术方案，本发明一种提高织物涂料印花热升华牢度的色浆配制方法的技术特点在于：
在配制涂料印花色浆时，向其中加入耐热稳定性高的染色后的蛋白质粉体，替代印花色浆中的部分涂料，来配制成为涂料印花色浆，降低了涂料印花色浆中易升华的涂料的比例。用这种涂料印花色浆印制的织物即使在高温焙烘固色过程，以及服用洗涤后的熨烫热处理时，也不会造成纤维间的相互沾污串色问题，从而能够有效地提高涂料印花织物的热升华牢度。另外，根据印制织物的颜色、效果及风格特点，添加到涂料印花色浆中的染色后的蛋白质粉体的颜色可以与涂料的颜色相同或不同，以适应印制织物的不同要求。本发明的配制涂料印花色浆的方法，色浆配制过程简单易行，可操作性强，不需对常规设备进行改造而额外增加运行成本，易于实现工业化生产。
具体实施方式
下面结合具体实施例，对本发明的一种提高织物涂料印花热升华牢度的色浆配制方法作进一步的详细说明。
一种提高织物涂料印花热升华牢度的色浆配制方法，所述的色浆配制方法按以下步骤进行：
在200～300r/min搅拌速度和6～10min搅拌时间条件下，将质量百分比分别为40～55％的蒸馏水、15～20％的无水乙醇、25～30％的粘合剂udt、5～10％的染色后的蛋白质粉体预混合在一起，然后在400～600r/min搅拌速度和80～100min搅拌时间条件下搅拌均匀，配制成为蛋白质粉体色浆，再按蛋白质粉体色浆的质量百分比添加1～10％的涂料和1～2.5％的海藻酸钠，在600～800r/min搅拌速度和100～120min搅拌时间条件下搅拌均匀，配制成为色浆。
在配制蛋白质粉体色浆时，开始的搅拌速度较低为200～300r/min，这主要是为了防止在加料时原料溅出料槽以及染色后的蛋白质粉体的粉尘扑飞。在低速搅拌条件下6～10min内一边搅拌一边加料，以免染色后的蛋白质粉体在加料过程中形成颗粒，影响粉体在色浆中的分散。按质量百分比加入的原料分别为40～55％的蒸馏水、15～20％的无水乙醇、25～30％的粘合剂udt和5～10％的染色后的蛋白质粉体。加入的蒸馏水的作用是使染色后的蛋白质粉体发生充分的溶胀而分散，其用量以保证蛋白质粉体的充分溶胀而不稀释色浆浓度为宜。无水乙醇分子量小、表面张力低、粘度小、渗透性强，能够促进蛋白质粉体的溶胀，并可减轻粉体在水中的聚集，有利于粉体的分散。无水乙醇还有助于印制到织物上的印花色浆在纤维上的快速渗透，可以提高印花得色量和色彩鲜艳度。当印花织物在后续焙烘固色时，无水乙醇又会从织物上挥发出来，不会对最终产品质量造成影响。但无水乙醇的用量也不可过高，否则会冲稀色浆，降低粉体在印花色浆中的相对含量，且需要加入大量的增稠剂增稠，影响印花织物的手感。粘合剂udt为丙烯酸类涂料印花粘合剂，成膜透明连续，在涂料印花时能够将配制的印花色浆中的涂料和染色后的蛋白质粉体粘附到印制的织物上，从而保证印花织物的色牢度。因为在配方中加入了染色后的蛋白质粉体替代部分涂料，而粉体的粒径大于涂料中的颜料粒径，所以需要适当增大粘合剂在蛋白质粉体色浆中的用量到25～30％，这样印花织物在焙烘以后，粘合剂才能很好地成膜，将染色后的蛋白质粉体和涂料束缚在织物上，使印花织物获得较高的色牢度。粘合剂的用量应适宜，用量低则成膜效果差，用量过高则会使印花织物手感发粘，影响服用性能。加入的染色后的蛋白质粉体的获得参照2011年5月东华大学刘欣的博士论文《聚丙烯/超细羽绒粉体复合纤维的结构与性能研究》进行实施。蛋白质粉体是由蚕丝纤维或羊毛纤维或羽绒纤维中的一种，经过物理机械作用加工而成的粒径尺度在10～20μm的蛋白质微米粒子，其基本结构单元为蛋白质，可使用酸性染料对这些蛋白质粉体进行染色，酸性染料属于阴离子型染料，它们不会出现类似于分子型的分散染料及有机颜料那样的热升华现象，染色后的蛋白质粉体中酸性染料分子与蛋白质大分子间主要以离子键的方式结合，离子键的作用力非常强，在高温处理时阴离子的酸性染料不会出现热升华现象而从粉体中脱离逸出，从而保证了染色后的蛋白质粉体具有较高的热升华牢度。根据涂料的颜色及印制产品的风格等要求，染色后的蛋白质粉体加入量适当增减，但宜与蒸馏水、无水乙醇及粘合剂的用量相匹配。当涂料印花织物的热升华牢度要求高时，则宜相应增大加入的染色后的蛋白质粉体的比例。由于开始的搅拌速度低时间短，此时原料只是简单地预混合在一起，它们还没有非常均匀地分散。对预混合后的色浆在400～600r/min搅拌速度和80～100min搅拌时间条件下搅拌均匀，配制成为蛋白质粉体色浆。此时加快搅拌速度，使色浆在较大的搅拌剪切力作用下快速运动，在较长的搅拌时间下混合均匀成为蛋白质粉体色浆。注意此时的搅拌速度不可过低，否则剪切力不足，会使粉体搅拌不开，另外也要防止在快速搅拌时，粉体色浆飞溅出料槽而沾污设备及衣物，同时，搅拌时间不能过短，否则粉体色浆难以在短时间内搅拌均匀。再将质量为蛋白质粉体色浆质量百分比1～10％的涂料和1～2.5％的海藻酸钠添加到配制的蛋白质粉体色浆中。根据印制织物的颜色及牢度等要求的不同，涂料可选用的类型有偶氮类涂料或酞菁类涂料中的一种，其用量要充分考虑印花织物的颜色、牢度等问题，应与加入的染色后的蛋白质粉体相适应。在印花色浆配方中加入的海藻酸钠为印花增稠剂，海藻酸钠是一种天然高分子多糖，具有良好的增稠效果，能提高色浆的粘稠度，防止色浆渗化，赋予色浆流变性和贮存稳定性，可使印制花纹颜色鲜艳、边界清晰、得色均匀。根据印花色浆的配方组成和原料比例，加入的海藻酸钠质量以对蛋白质粉体色浆的1～2.5％质量百分比为宜，海藻酸钠用量过低，则色浆粘度小，渗化严重，印制边界不清晰；当用量过高时，印花色浆粘度太大，色浆刮印困难，且会对印花织物的手感产生影响。对蛋白质粉体色浆、涂料和海藻酸钠在600～800r/min搅拌速度和100～120min搅拌时间条件下搅拌均匀，配制成为印花色浆。此时的搅拌必须充分，要保证搅拌速度和搅拌时间，否则海藻酸钠大分子在印花色浆中可能不会完全舒展开，达不到增稠的效果，而搅拌速度过快，也可能会造成印花色浆的飞溅。由于在配制蛋白质粉体色浆的过程中已经按用量要求加入了蒸馏水和粘合剂这两种组分，则在后续配制印花色浆时不需要像配制普通涂料印花色浆那样再另外添加。
具体实施例
实施例一
按上述方法，在200r/min搅拌速度和10min搅拌时间条件下，将40g的蒸馏水、20g的无水乙醇、30g的粘合剂udt、10g的染色后的蚕丝粉体预混合在一起，然后在400r/min搅拌速度和100min搅拌时间条件下搅拌均匀，配制成为蚕丝粉体色浆，再向其中加入1g的偶氮类涂料8111大红ffg和1g的海藻酸钠，在600r/min搅拌速度和120min搅拌时间条件下搅拌均匀，配制成为色浆。
实施例二
按上述方法，在300r/min搅拌速度和6min搅拌时间条件下，将55g的蒸馏水、15g的无水乙醇、25g的粘合剂udt、5g的染色后的羊毛粉体预混合在一起，然后在600r/min搅拌速度和80min搅拌时间条件下搅拌均匀，配制成为羊毛粉体色浆，再向其中加入10g的偶氮类涂料8202中黄fg和2.5g的海藻酸钠，在800r/min搅拌速度和100min搅拌时间条件下搅拌均匀，配制成为色浆。
实施例三
按上述方法，在250r/min搅拌速度和8min搅拌时间条件下，将47.5g的蒸馏水、17.5g的无水乙醇、27.5g的粘合剂udt、7.5g的染色后的羽绒粉体预混合在一起，然后在500r/min搅拌速度和90min搅拌时间条件下搅拌均匀，配制成为羽绒粉体色浆，再向其中加入5.5g的偶氮类涂料6301桃红f3r和1.75g的海藻酸钠，在700r/min搅拌速度和110min搅拌时间条件下搅拌均匀，配制成为色浆。
实施例四
按上述方法，在200r/min搅拌速度和10min搅拌时间条件下，将40g的蒸馏水、20g的无水乙醇、30g的粘合剂udt、10g的染色后的蚕丝粉体预混合在一起，然后在400r/min搅拌速度和100min搅拌时间条件下搅拌均匀，配制成为蚕丝粉体色浆，再向其中加入1g的酞菁类涂料8601绿fb和1g的海藻酸钠，在600r/min搅拌速度和120min搅拌时间条件下搅拌均匀，配制成为色浆。
实施例五
按上述方法，在300r/min搅拌速度和6min搅拌时间条件下，将55g的蒸馏水、15g的无水乙醇、25g的粘合剂udt、5g的染色后的羊毛粉体预混合在一起，然后在600r/min搅拌速度和80min搅拌时间条件下搅拌均匀，配制成为羊毛粉体色浆，再向其中加入10g的酞菁类涂料8301蓝ffg和2.5g的海藻酸钠，在800r/min搅拌速度和100min搅拌时间条件下搅拌均匀，配制成为色浆。
实施例六
按上述方法，在250r/min搅拌速度和8min搅拌时间条件下，将47.5g的蒸馏水、17.5g的无水乙醇、27.5g的粘合剂udt、7.5g的染色后的羽绒粉体预混合在一起，然后在500r/min搅拌速度和90min搅拌时间条件下搅拌均匀，配制成为羽绒粉体色浆，再向其中加入5.5g的酞菁类涂料6406翠蓝fgb和1.75g的海藻酸钠，在700r/min搅拌速度和110min搅拌时间条件下搅拌均匀，配制成为色浆。
为说明本技术方案的具体实施效果，将上述实施例一～实施例六配制的印花色浆，与按常规方法配制的印花色浆分别对涤棉混纺织物进行印花，测试印花织物在220℃下的热升华牢度(包括沾色和褪色)，效果对比见附表1所示。
附表1本发明色浆配方印制织物与常规配方色浆印制织物热升华牢度对比
由附表1的对比结果可知，采用本发明配方配制的色浆印制的织物，其热升华牢度沾色等级和褪色等级，较常规配方配制的色浆印制的织物，有不同程度的提高。