一种服装面料染色工艺方法与流程

本发明属于服装染色技术领域，具体涉及一种服装面料染色工艺方法。

背景技术

服装面料的染色工艺是现有服装生产常规加工过程；现有的服装面料加工工艺存在加工工艺复杂、染色效果不均匀、不透亮，并且对环境和工人的污染较重。

基于上述服装面料染色工艺中存在的技术问题，尚未有相关的解决方案；因此迫切需要寻求有效方案以解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的是针对上述技术中存在的不足之处，提出一种服装面料染色工艺方法，旨在解决现有服装染色工艺复杂、染色效果不均匀的问题。

本发明提供一种服装面料染色工艺方法，包括以下步骤：

s1：将面料在碱性缸中进行碱性溶解处理，保持碱性缸中溶解液在ph8.5-9.3的范围；

s2：然后将面料在酸性缸中进行酸性中和处理，保持酸性缸中溶解液在ph6.5-7的范围；

s3：再将中和处理后的面料在清水缸中进行清洗；

s4：接着将清洗后的面料在漂白缸中进行漂泊0.5至1个小时，漂白剂为次氯酸钠或二氧化氯；

s5：再将漂白后的面料在清水缸中进行清洗；

s6：将清洗后的面料在染色缸中分别加入染色料进行染色；染色缸内的温水保持在70°至75°；

s7：最后将染色后的面料进行烘干。

进一步地，在s1步骤中，碱性缸中的温水为55°至60°，升温速率为1-2°c/分钟；溶解时间控制在20分钟至30分钟内。

进一步地，在s6步骤中染色时间保持在30分钟至70分钟；染色料包括水、碳酸钠、阴离子表面活性剂、b型活性染料以及永光活性染料。

进一步地，染色料还包括ed染料和硫酸钠；ed染料的用量为0.3~3%owf；硫酸钠浓度为15~85g/l。

进一步地，b型活性染料用量为0.3~3%owf；永光活性染料用量为0.3~3%owf。

进一步地，阴离子表面活性剂为磷酸酯盐型活性剂。

进一步地，在s6步骤后还包括皂洗；包括在水温为85°至90°热水内加入1.5~3.5g/l十二氨基苯磺酸钠皂洗剂均匀搅拌成皂液，再将染色后的面料经所述皂液进行皂洗，重复二至三遍。

进一步地，皂洗后还包括在烘干机中在50°-70°热烘3至5分钟；再在90°-150°热烘3至5分钟；最后在在200°-250°热烘8至10分钟。

进一步地，次氯酸钠或所述二氧化氯的ph值为4至6。

进一步地，s6步骤后还包括电光处理，电光时采用氩气或氦气进行保护。

通过采用以上技术方案，能有效提高染色效率，染色度更加均匀靓丽；本发明通过合理和精细的工艺方法使得服装面料的染色更加科学，最大程度降低染色工艺对环境的污染，并且成本较低、易于操作。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

以下将结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明一种服装面料染色工艺方法流程图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1所示，本发明提供一种服装面料染色工艺方法，包括以下步骤：

s1：将面料在碱性缸中进行碱性溶解处理，保持碱性缸中溶解液在ph8.5-9.3的范围；这样能够有效去除服装面料上的油脂，提高染色率；

s2：然后将面料在酸性缸中进行酸性中和处理，保持酸性缸中溶解液在ph6.5-7的范围；这样能够中和面料上的碱性溶解液，使得服装面料更加柔顺，便于染色；酸性中和一般采用醋酸，浓度为10~35g/l配备，以降低对环境的污染；

s3：再将中和处理后的面料在清水缸中进行多次清洗，以使中和后的面料更加疏松，便于上色；

s4：接着将清洗后的面料在漂白缸中进行漂泊0.5至1个小时，漂白剂为次氯酸钠或二氧化氯；其中，次氯酸钠或二氧化氯的ph值为4至6；漂白的作用是为了后续的染色工序更加均匀、透亮，避免面料间存在色差；

s5：漂白后再将漂白后的面料在清水缸中进行多次清洗，避免漂白液对后续染色剂混染；同时多次清洗还能使面料更加疏松，便于着色；

s6：将清洗后的面料在染色缸中分别加入染色料进行染色；染色缸内的温水保持在70°至75°，并伴随着这水温按1-2°c/分钟升温至150°，恒温30分钟；温度的有效控制能够使得染色更加充分、合理，着色度更加均匀靓丽；具体地，在染色过程中还可以加入络合剂，络合剂为草根酸、多磷酸盐、氨基羧酸、乙二胺四乙酸、1,3-二酮，羟基羧酸、多胺等，以降低对环境的污染；

s7：最后将染色后的面料进行烘干；烘干处理在温度为40°至50°间持续至少两小时。

优选地，结合上述方案，本实施例中，在s1步骤中，碱性缸中的温水为55°至60°，升温速率为1-2°c/分钟；溶解时间控制在20分钟至30分钟内，这样可以有效溶解面料上的油脂或有机物，使得染色更加均匀，且更容易上色。

优选地，结合上述方案，本实施例中，在s6步骤中染色时间保持在30分钟至70分钟；其中，染色料包括水、碳酸钠、阴离子表面活性剂、b型活性染料以及永光活性染料等；其中，阴离子表面活性剂为磷酸酯盐型活性剂，以提高染色活性。

优选地，结合上述方案，本实施例中，染色料还包括ed染料（永光生产的活性染料）和硫酸钠；其中，ed染料的用量为0.3~3%owf；硫酸钠浓度为15~85g/l；采用上述染色料用量可以提高染色效果。

优选地，结合上述方案，本实施例中，b型活性染料用量为0.3~3%owf；永光活性染料用量为0.3~3%owf；采用上述染色料用量同样可以起到提高染色效果。

优选地，结合上述方案，本实施例中，在s6步骤后还包括皂洗；包括在水温为85°至90°热水内加入1.5~3.5g/l十二氨基苯磺酸钠皂洗剂均匀搅拌成皂液，再将染色后的面料经所述皂液进行皂洗，重复二至三遍；皂洗能够加深着色效果，便于后续热定型。

优选地，结合上述方案，本实施例中，皂洗后还包括将面料在烘干机中在50°-70°热烘3至5分钟；再在90°-150°热烘3至5分钟；最后在在200°-250°热烘8至10分钟，这样能够提高着色定型，避免脱色。

优选地，结合上述方案，本实施例中，s6步骤后还包括电光处理，电光时采用氩气或氦气进行保护；本发明在电光处理时通过采用氩气或氦气进行保护能够有效保持染色效果，有利于存储或整理运输。

通过采用以上技术方案，能有效提高染色效率，染色度更加均匀靓丽；本发明通过合理和精细的工艺方法使得服装面料的染色更加科学，最大程度降低染色工艺对环境的污染，并且成本较低、易于操作。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述所述技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术对以上实施例所做的任何改动修改、等同变化及修饰，均属于本技术方案的保护范围。