本发明属于纺织加工
技术领域：
，具体涉及一种仿色纺外观效果面料的染整加工工艺。
背景技术：
色纺纱线一般是用两种或以上的具有不同色泽或不同性能的纤维纺制成纱。由于各种纤维收缩性能或上染性能的差异，在纱线织成布后的后整理加工中，布面会呈现多色彩、手感柔和、表面丰满的风格，提高了产品的附加值。色纺纱线的生产需经过纤维染色、纺纱两道分离的工序，因此易出现质量问题，如：色纺纱线片段间色泽、色光不一致会使布面出现颜色差异；纱线重量不匀、捻度不匀、条干不匀等原因会导致布面出现多色或缺色的条纹、横档、云斑等现象。为解决这些质量问题需要，工厂一般会改造纺纱设备或调整工艺来满足色纺要求。专利cn102978749b色纺纱混棉工艺中提供一种使用方便、混棉均匀度高的色纺混纺装置。该方法在混棉过程中，通过在配盘和与之相邻的圆盘之间设置有凝棉器，相邻圆盘之间也设置有凝棉器，凝棉器包括滑棉道、控制装置和连通两者的通道，控制装置包括小车、打手和控制屏，将待混纤维分别放入配盘的不同格子中，启动该色纺纱混棉装置，打手依次抓取各格子中的纤维，抓取的纤维经混合进入后道工序。尽管这种方法能改善色差，但是仍然改变不了色纺面料加工周期长，质量管控的难度的问题。技术实现要素：本发明的目的是针对上述现有技术的不足，提供一种仿色纺外观效果面料的染整加工工艺，加工后的面料外观具有色纺效果，生产周期较色纺面料要短。同时，该工艺可以解决了因为材质特性差异而造成的面料色差，并保证了面料牢度指标合格。一种仿色纺外观效果面料的染整加工工艺，将坯布依次进行退浆、漂白、磨毛、染色、柔软定型的工序；其中，退浆工序、漂白工序和染色工序是在溢流机中进行，染色工序包括分散染料染色和活性染料修色两个工序。进一步地，所述分散染料染色工序包括上染、还原清洗和皂洗三个步骤，所述分散染料的分子结构含有酯基或酰胺基。进一步地，所述分散染料染色工序具体为：步骤1，上染：浴比为1:12-1:15，上染温度为133-135℃、上染时间为2h，ph为3-4；步骤2，还原清洗：上染后，直接向工作液中加入酸性还原清洗剂，还原清洗剂用量为4-6g/l，还原清洗温度为80-95℃、时间1-1.5h，浴比为1:12-1:15；步骤3，皂洗：皂洗剂5-8g/l，皂洗温度为70-80℃、皂洗时间1-1.5h，ph为8-9，浴比为1:12-1:15。进一步地，所述活性染料修色工序包括活性染料上染和皂洗两个步骤。进一步地，所述活性染料修色工序具体为：步骤1，活性染料上染：在分散染料染色工序结束后进行上染；活性染料用量为0.001％-0.02％。步骤2，皂洗：皂洗剂5-8g/l，皂洗温度为70-80℃、皂洗时间1-1.5h，ph为8-9，浴比为1:12-1:15。进一步地，所述退浆工序采用淀粉酶退浆，淀粉酶用量为10g/l，先在45-55℃保温退浆1h，然后70-80℃热水洗1h。进一步地，所述漂白工序中100％双氧水1-2g/l、双氧水稳定剂5-8g/l，漂白温度为90-95℃、时间为30-40min。进一步地，所述柔软定型工序中亲水性柔软剂40-50g/l，柠檬酸0.5-1g/l，温度为140-150℃，超喂30-40％。进一步地，所述坯布的经纬向纱线均为粘胶短纤和涤纶短纤混纺纱，混纺纱中粘胶的重量百分比为70-90％，剩余部分为涤纶短纤。进一步地，所述混纺纱的纺纱方式为涡流纺。本发明的染整工艺，先对涤纶纤维上染，提供面料所呈现的色纺主体颜色，即提供面料的主色调；在经过还原清洗和皂洗后，通过活性染料修色，活性染料用量非常少，在主色调的基础上调整色光的偏移方向或者提升原来主色调的颜色深度，最终面料的颜色主要是由面料中少量涤纶(涤纶含量10-30％)的颜色决定的。本发明的仿色纺外观效果面料的染整加工工艺，加工后的面料外观具有色纺效果，生产周期较色纺面料要短；同时，加工出来的面料色差小，面料各项牢度指标合格。具体实施方式下面对本发明的技术方案作进一步说明。本发明中，分散染料不溶于水，在水中呈现悬浮状态，分散染料在上染过程中，由于粘胶的亲水性远远大于涤纶，大部分分散染料吸附在粘胶纤维上，而且面料中粘胶涤纶的成份比例有较大差异，所以会加剧这一现象的发生。然后再在高温高压条件下转移至涤纶上，由于水和温度的作用，涤纶的大分子链运动剧烈，分子间的空隙增加，此时部分分散染料会从粘胶纤维表面解吸，并转移到涤纶纤维内部，从而实现对涤纶的上染。由于面料中涤纶含量较少，若分散染料不经过还原清洗和皂洗，就会造成仿色纺面料的各项牢度指标不合格，这主要是因为面料纱线的空隙之间有较多的分散染料吸附而造成的浮色，在后期使用过程中，会造成掉色现象。分散染料上染后的面料经过还原清洗和水洗后，这部分浮色会被去除，面料色光发生改变，同时颜色深度又会变浅。后续再进一步通过活性染料来调整色光，以便达到目标样。面料在活性修色的过程中，有别于活性染色，这主要是因为活性修色所用的染料含量非常之少，为常规浅色(染料总量一般是0.5-1％)色深的百分之一，因此，在整个染色过程需要分段控制，否则容易造成色差。然而，仅通过还原清洗和皂洗是无法将浮色彻底洗干净。经过烘干、柔软定型工艺后，面料空隙中的分散染料仍会迁移至表面，甚至是进入纤维内部的分散染料也会迁移至面料表面，最终造成面料的色差和牢度变差。因此，纤维材质的不同、含量的不同、加工工艺的不同等，都给生产带来了很大的困难。本发明在中等酸性条件下对涤纶纤维进行染色，然后在弱碱性条件下将未进入涤纶纤维内部的染料进行水解，破坏染料的助色基团和发色基团，从而达到去除面料中的浮色。在下述一个实施例中的粘胶：涤纶为80:20，即粘胶含量80％，涤纶含量20％，此时20％的涤纶所提供的颜色会被80％的白色粘胶给稀释，即颜色会变淡，色光会发生偏差，而分散染料上染涤纶的量至少是原来的5倍。在这一情况下，如果涤纶里的自由体积达到饱和，那么多余的染料则不能进入涤纶纤维内部，会产生一部分浮色。如果面料粘胶涤纶比例悬殊的情况下，会造成分散染料过多吸附到粘胶纤维上，也会产生一部分浮色。此时，面料的颜色则是由涤纶的颜色和粘胶上分散染料的浮色，这两部分组成的，最终造成面料颜色与标准色样相符的假象。当面料经过后整理定型时，吸附在粘胶纤维表面的分散染料会迁移至面料表面来，也会造成面料颜色与标准色样相符的假象。当面料经过消费者使用洗涤后，这部分浮色会发生明显的脱落。因此，本发明专利在分散染料上染涤纶后，将浮色去除，并用少量活性来修色，是颜色符合标样颜色。以下实施例说采用的酸性还原清洗剂、皂洗剂、亲水型柔软剂均为市售。实施例1织物规格：106.5”/32s*32s/133*72纱线中粘胶占80％，颜色橙粉色。将上述坯布依次经过如下工序：1、退浆：在溢流机中进行退浆，淀粉酶退浆，用量10g/l，50℃保温退浆1h，然后70-80℃热水洗1h。2、漂白：100％双氧水用量1.5g/l，双氧水稳定剂6g/l，温度为90-95℃，漂白时间为40min。3、磨毛：磨毛前加亲水型磨毛起毛剂20g/l，然后在卧式磨毛机上磨毛，砂皮目数为4根320目、4根400目。4、染色：包括分散染料染色和活性染料修色两部分，其中分散染料染色主要是提供仿色纺面料的主色光，活性染料修色主要是修正面料色光以减少面料的色差。分散染料染色选用含有酯基或酰胺基的分散染料，如分散黄wwt，分散橙wot和分散红玉wrut来拼色。具体包括：(1)上染：采用溢流机染色，浴比为1:12(o.w.f)，始染温度为70℃，升温速率2℃/min，升温至90℃时保温0.5h；继续升温至110℃，升温速率为1℃/min，110℃保温0.5h；继续升温至135℃，升温速率0.5℃/min，135℃保温染色时间为2h，采用醋酸-醋酸铵作为ph缓冲剂，保持染浴ph值为3-4。(2)还原清洗：染完色后，直接向工作液中加入酸性还原清洗剂，还原清洗剂用量为4g/l，还原清洗时间1.5h，还原温度为85℃，浴比为1:15(o.w.f)。(3)皂洗：将染液80℃排放干净，向溢流机中重新加入热水，浴比为1:12(o.w.f)，加入皂洗剂8g/l，维持皂洗工作液ph值9左右，在70-80℃温度下皂洗1.5h。活性染料修色具体包括：(1)上染：待分散染料充分水洗结束后进行染色，在60℃进行始染，先向染液中加入1/5的活性红染料和活性黄染料，保温染色30min，然后加入3/5的活性红染料和活性黄染料，保温染色60min，最后加入1/5的活性红染料和活性黄染料，保温染色60min。待染料均匀上色后，向染液中加入碳酸氢钠，使其浓度为0.5g/l，固色反应60min。其中活性红4rfw用量为0.0077％(o.w.f)，活性黄rv用量为0.002％(o.w.f)。由于活性染料用量很少，需分批投料并延长保温时间，从而减少面料色差。(2)皂洗：将活性染料染液排放干净，注入新鲜的染色用水，浴比为1:12(o.w.f)，同时加入皂洗剂5g/l，维持皂洗工作液ph值9左右，在70-80℃温度下皂洗1.5h。5、柔软定型：采用亲水型柔软剂，其用量40g/l，温度为150℃，柠檬酸0.5g/l，超喂30％。实施例2织物规格：106.5”/32s*32s/133*72纱线中粘胶占90％，颜色蔷薇红。将上述面料依次经过如下工序：1、退浆：在溢流机中进行退浆，淀粉酶退浆，用量10g/l，50℃保温退浆1h，然后70-80℃热水洗1h。2、漂白：100％双氧水用量1.5g/l，双氧水稳定剂6g/l，温度为90-95℃，漂白时间为40min。3、磨毛：磨毛前加亲水型磨毛起毛剂20g/l，然后在卧式磨毛机上磨毛，砂皮目数为4根320目，4根400目。4、染色：染色部分包括分散染料染色和活性染料修色两部分，其中分散染料染色主要是提供仿色纺面料的主色光，活性染料修色主要是修正面料色光以减少面料的色差。分散染料染色选用含有酯基或酰胺基的分散染料，如分散黄wwt，分散红玉wrut和分散蓝wbt来拼色。具体包括：(1)上染：采用溢流机染色，浴比为1:15(o.w.f)，始染温度为70℃，升温速率2℃/min，升温至90℃时保温0.5h；继续升温至110℃，升温速率为1℃/min，110℃保温0.5h；继续升温至133℃，升温速率0.5℃/min，133℃保温染色时间为2h，采用醋酸-醋酸铵作为ph缓冲剂，保持染浴ph值为3-4。(2)还原清洗：染完色后，直接向工作液中加入酸性还原清洗剂，还原清洗剂用量为6g/l，还原清洗时间1.5h，还原温度为90℃，浴比为1:15(o.w.f)。(3)皂洗：将染液80℃排放干净，向溢流机中重新加入热水，浴比为1:15(o.w.f)，加入皂洗剂8g/l，维持皂洗工作液ph值9左右，在70-80℃温度下皂洗1.5h。活性染料修色具体包括：(1)上染：待分散染料充分水洗结束后进行染色，在60℃进行始染，先向染液中加入1/5的活性红染料和活性黄染料，保温染色30min，然后加入3/5的活性红染料和活性黄染料，保温染色60min，最后加入1/5的活性红染料和活性黄染料，保温染色60min。待染料均匀上色后，向染液中加入碳酸氢钠，使其浓度为0.5g/l，固色反应60min。其中活性红m2b用量为0.0094％(o.w.f)，活性红4rfw用量为0.0092％(o.w.f)。由于活性染料用量很少，需分批投料并延长保温时间，从而减少面料色差。(2)皂洗：将活性染料染液排放干净，注入新鲜的染色用水，浴比为1:15(o.w.f)，同时加入皂洗剂5g/l，维持皂洗工作液ph值9左右，在70-80℃温度下皂洗1.5h。5、柔软定型：采用亲水型柔软剂，其用量40g/l，温度为140℃，柠檬酸1g/l，超喂40％。实施例3织物规格：106.5”/32s*32s/133*72纱线中粘胶占70％，颜色橙粉色。将上述面料依次经过如下步骤：1、退浆：在溢流机中进行退浆，淀粉酶退浆，用量10g/l，50℃保温退浆1h，然后70-80℃热水洗1h。2、漂白：100％双氧水用量1.5g/l，双氧水稳定剂6g/l，温度为90-95℃，漂白时间为40min。3、磨毛：磨毛前加亲水型磨毛起毛剂20g/l，然后在卧式磨毛机上磨毛，砂皮目数为4根320目，4根400目。4、染色：染色部分包括分散染料染色和活性染料修色两部分，其中分散染料染色主要是提供仿色纺面料的主色光，活性染料修色主要是修正面料色光以减少面料的色差。分散染料染色选用含有酯基或酰胺基的分散染料，如分散黄wwt，分散红玉wrut和分散蓝wbt来拼色。具体包括：(1)上染：采用溢流机染色，浴比为1:15(o.w.f)，始染温度为70℃，升温速率2℃/min，升温至90℃时保温0.5h；然后继续升温至110℃，升温速率为1℃/min，110℃保温0.5h；继续升温至133℃，升温速率0.5℃/min，133℃保温染色时间为2h，采用醋酸-醋酸铵作为ph缓冲剂，保持染浴ph值为3-4。(2)还原清洗：染完色后，直接向工作液中加入酸性还原清洗剂，还原清洗剂用量为6g/l，还原清洗时间1.5h，还原温度为90℃，浴比为1:15(o.w.f)。(3)皂洗：将染液80℃排放干净，向溢流机中重新加入热水，浴比为1:15(o.w.f)，加入皂洗剂8g/l，维持皂洗工作液ph值9左右，在70-80℃温度下皂洗1.5h。活性染料修色具体包括：(1)上染：待分散染料充分水洗结束后进行染色，在60℃进行始染，先向染液中加入1/5的活性红染料和活性黄染料，保温染色30min，然后加入3/5的活性红染料和活性黄染料，保温染色60min，最后加入1/5的活性红染料和活性黄染料，保温染色60min。待染料均匀上色后，向染液中加入碳酸氢钠，使其浓度为0.5g/l，固色反应60min。其中活性红4rfw用量为0.0006％(o.w.f)，活性黄rv用量为0.0004％。由于活性染料用量很少，需分批投料并延长保温时间，从而减少面料色差。(2)皂洗：将活性染料染液排放干净，注入新鲜的染色用水，浴比为1:15(o.w.f)，同时加入皂洗剂5g/l，维持皂洗工作液ph值9左右，在70-80℃温度下皂洗1.5h。5、柔软定型：采用亲水型柔软剂，其用量40g/l，温度为140℃，柠檬酸1g/l，超喂40％。对照例1与实施例1的区别在于：采用分散染料染色，对面料进行水洗，但无还原清洗工序，无活性修色，其余工序不变。织物规格：106.5”/32s*32s/133*72纱线中粘胶占80％，颜色橙粉色。将上述坯布依次经过如下工序：1、退浆：在溢流机中进行退浆，淀粉酶退浆，用量10g/l，50℃保温退浆1h，然后70-80℃热水洗1h。2、漂白：100％双氧水用量1.5g/l，双氧水稳定剂6g/l，温度为90-95℃，漂白时间为40min。3、磨毛：磨毛前加亲水型磨毛起毛剂20g/l，然后在卧式磨毛机上磨毛，砂皮目数为4根320目，4根400目。4、染色：选用含有酯基或酰胺基的分散染料，如分散黄wwt，分散橙wot和分散红玉wrut来拼色。具体包括：(1)上染：采用溢流机染色，浴比为1:12(o.w.f)，始染温度为70℃，升温速率2℃/min，升温至90℃时保温0.5h；继续升温至110℃，升温速率为1℃/min，110℃保温0.5h；继续升温至135℃，升温速率0.5℃/min，135℃保温染色时间为2h，采用醋酸-醋酸铵作为ph缓冲剂，保持染浴ph值为3-4。(2)皂洗：将染液80℃排放干净，向溢流机中重新加入热水，浴比为1:12(o.w.f)，加入皂洗剂8g/l，维持皂洗工作液ph值9左右，在70-80℃温度下皂洗1.5h。5、柔软定型：采用亲水型柔软剂，其用量40g/l，温度为150℃，柠檬酸0.5g/l，超喂30％。对照例2与实施例1的区别在于：采用分散染料染色，对面料还原清洗、皂洗，无活性修色，其余工序不变。织物规格：106.5”/32s*32s/133*72纱线中粘胶占80％，颜色橙粉色。将上述坯布依次经过如下工序：1、退浆：在溢流机中进行退浆，淀粉酶退浆，用量10g/l，50℃保温退浆1h，然后70-80℃热水洗1h。2、漂白：100％双氧水用量1.5g/l，双氧水稳定剂6g/l，温度为90-95℃，漂白时间为40min。3、磨毛：磨毛前加亲水型磨毛起毛剂20g/l，然后在卧式磨毛机上磨毛，砂皮目数为4根320目，4根400目。4、染色：选用含有酯基或酰胺基的分散染料，如分散黄wwt，分散橙wot和分散红玉wrut来拼色。具体包括：(1)上染：采用溢流机染色，浴比为1:12(o.w.f)，始染温度为70℃，升温速率2℃/min，升温至90℃时保温0.5h；继续升温至110℃，升温速率为1℃/min，110℃保温0.5h；继续升温至135℃，升温速率0.5℃/min，135℃保温染色时间为2h，采用醋酸-醋酸铵作为ph缓冲剂，保持染浴ph值为3-4。(2)还原清洗：染完色后，直接向工作液中加入酸性还原清洗剂，还原清洗剂用量为4g/l，还原清洗时间1.5h，还原温度为85℃，浴比为1:15(o.w.f)。(3)皂洗：将染液80℃排放干净，向溢流机中重新加入热水，浴比为1:12(o.w.f)，加入皂洗剂8g/l，维持皂洗工作液ph值9左右，在70-80℃温度下皂洗1.5h。5、柔软定型：采用亲水型柔软剂，其用量40g/l，温度为150℃，柠檬酸0.5g/l，超喂30％。对照例3与实施例1的区别在于：染色设备采用卷染机，其余工序和条件不变。织物规格：106.5”/32s*32s/133*72纱线中粘胶占80％，颜色橙粉色。将上述坯布依次经过如下工序：1、退浆：在溢流机中进行退浆，淀粉酶退浆，用量10g/l，50℃保温退浆1h，然后70-80℃热水洗1h。2、漂白：100％双氧水用量1.5g/l，双氧水稳定剂6g/l，温度为90-95℃，漂白时间为40min。3、磨毛：磨毛前加亲水型磨毛起毛剂20g/l，然后在卧式磨毛机上磨毛，砂皮目数为4根320目，4根400目。4、染色：包括分散染料染色和活性染料修色两部分，其中分散染料染色主要是提供仿色纺面料的主色光，活性染料修色主要是修正面料色光以减少面料的色差。分散染料染色选用含有酯基或酰胺基的分散染料，如分散黄wwt，分散橙wot和分散红玉wrut来拼色。具体包括：(1)上染：采用卷染机染色，浴比为1:12(o.w.f)，始染温度为70℃，升温速率2℃/min，升温至90℃时保温0.5h；继续升温至110℃，升温速率为1℃/min，110℃保温0.5h；继续升温至135℃，升温速率0.5℃/min，135℃保温染色时间为2h，采用醋酸-醋酸铵作为ph缓冲剂，保持染浴ph值为3-4。(2)还原清洗：染完色后，直接向工作液中加入酸性还原清洗剂，还原清洗剂用量为4g/l，还原清洗时间1.5h，还原温度为85℃，浴比为1:15(o.w.f)。(3)皂洗：将染液80℃排放干净，向卷染机中重新加入热水，浴比为1:12(o.w.f)，加入皂洗剂8g/l，维持皂洗工作液ph值9左右，在70-80℃温度下皂洗1.5h。活性染料修色具体包括：(1)上染：待分散染料充分水洗结束后进行染色，在60℃进行始染，先向染液中加入1/5的活性红染料和活性黄染料，保温染色30min，然后加入3/5的活性红染料和活性黄染料，保温染色60min，最后加入1/5的活性红染料和活性黄染料，保温染色60min。待染料均匀上色后，向染液中加入碳酸氢钠，使其浓度为0.5g/l，固色反应60min。其中活性红4rfw用量为0.0077％(o.w.f)，活性黄rv用量为0.002％(o.w.f)。由于活性染料用量很少，需分批投料并延长保温时间，从而减少面料色差。(2)皂洗：将活性染料染液排放干净，注入新鲜的染色用水，浴比为1:12(o.w.f)，同时加入皂洗剂5g/l，维持皂洗工作液ph值9左右，在70-80℃温度下皂洗1.5h。5、柔软定型：采用亲水型柔软剂，其用量40g/l，温度为150℃，柠檬酸0.5g/l，超喂30％。对照例4与实施例1的区别在于：分散染料采用不含酯基或酰胺基的基团，如分散蓝2bln，分散红3b，分散红fb，分散黄e-3g来拼色。织物规格：106.5”/32s*32s/133*72纱线中粘胶占80％，颜色橙粉色。将上述坯布依次经过如下工序：1、退浆：在溢流机中进行退浆，淀粉酶退浆，用量10g/l，50℃保温退浆1h，然后70-80℃热水洗1h。2、漂白：100％双氧水用量1.5g/l，双氧水稳定剂6g/l，温度为90-95℃，漂白时间为40min。3、磨毛：磨毛前加亲水型磨毛起毛剂20g/l，然后在卧式磨毛机上磨毛，砂皮目数为4根320目，4根400目。4、染色：包括分散染料染色和活性染料修色两部分，其中分散染料染色主要是提供仿色纺面料的主色光，活性染料修色主要是修正面料色光以减少面料的色差。分散染料染色选用不含酯基或酰胺基的基团，如分散蓝2bln，分散红3b，分散红fb，分散黄e-3g来拼色。具体包括：(1)上染：采用溢流机染色，浴比为1:12(o.w.f)，始染温度为70℃，升温速率2℃/min，升温至90℃时保温0.5h；继续升温至110℃，升温速率为1℃/min，110℃保温0.5h；继续升温至135℃，升温速率0.5℃/min，135℃保温染色时间为2h，采用醋酸-醋酸铵作为ph缓冲剂，保持染浴ph值为3-4。(2)还原清洗：染完色后，直接向工作液中加入酸性还原清洗剂，还原清洗剂用量为4g/l，还原清洗时间1.5h，还原温度为85℃，浴比为1:15(o.w.f)。(3)皂洗：将染液80℃排放干净，向溢流机中重新加入热水，浴比为1:12(o.w.f)，加入皂洗剂8g/l，维持皂洗工作液ph值9左右，在70-80℃温度下皂洗1.5h。活性染料修色具体包括：(1)上染：待分散染料充分水洗结束后进行染色，在60℃进行始染，先向染液中加入1/5的活性红染料和活性黄染料，保温染色30min，然后加入3/5的活性红染料和活性黄染料，保温染色60min，最后加入1/5的活性红染料和活性黄染料，保温染色60min。待染料均匀上色后，向染液中加入碳酸氢钠，使其浓度为0.5g/l，固色反应60min。其中活性红4rfw用量为0.0077％(o.w.f)，活性黄rv用量为0.002％(o.w.f)。由于活性染料用量很少，需分批投料并延长保温时间，从而减少面料色差。(2)皂洗：将活性染料染液排放干净，注入新鲜的染色用水，浴比为1:12(o.w.f)，同时加入皂洗剂5g/l，维持皂洗工作液ph值9左右，在70-80℃温度下皂洗1.5h。5、柔软定型：采用亲水型柔软剂，其用量40g/l，温度为150℃，柠檬酸0.5g/l，超喂30％。对上述实施例不同工艺条件下的面料进行测试，检测结果见表1。表1面料牢度指标指标实施例1实施例2实施例3对照例1对照例2对照例3对照例4日晒/级4-544-52-34-544干摩/级4-544-53-44-544湿摩/级43-442-3444耐汗渍/级4/44/44/43/34/43-4/3-43-4/3-4耐水/级444343-43-4高湿氧化氮/级4442-343-43-4耐干热牢度/级444343-43-4批间色差43-44-54-52-33-43洗后色差43-44-5243-43从表1中可以看出，随着面料中粘胶含量的增加，面料的各项牢度有所下降，尤其是面料的批间差和洗后色差变化较大。当面料中粘胶含量一定时，在不同的工艺条件下染色，面料的牢度也会随之波动。对照例1中的面料只进行分散染料染色时，且染完色之后不经过还原清洗，尽管面料的批间色差较好，但是其余各项牢度指标则较差，尤其是面料的日晒、干湿摩、高湿氧化氮及面料水洗后的色差均较差，这是由于面料中高比例纤维素的存在，面料吸附了好多分散染料，无法通过常规水洗去除，最终导致染色指标不合格。对照例2中的面料在分散染料染色后进行还原清洗和水洗，面料上大部分的未上染的染料被去除，露出面料本来的颜色，染色这会导致面料色光和色深发生了明显的变化，最终造成批间色差较大，不满足实际加工的要求。对照例3中采用卷染设备进行加工时，虽然各项色牢度牢度都合格，但是面料间的批间色差和面料洗后色差略低，只能满足合格品的要求，这主要是因为卷染机与面料之间的机械作用力较弱，面料空隙中仍残留部分一些染料，在后期加工定型和洗涤过程中，空隙中的染料发生迁移而造成一定的色差。对照例4中采用染料结构侧链中不含酰胺基或酯基的分散染料，在碱性水洗作用条件下，染料结构没有被破坏，加之还原清洗不干净，易降低面料的牢度。当前第1页12