本发明涉及一种环保型起毛剂的制备方法。
背景技术：
一般的坯布经过前处理（退浆、煮炼、回漂、丝光等）后，布面是很光洁平整的，磨毛就是用裹了沙皮的滚筒在布面进行摩擦，在布面上磨出一层绒毛。一般的磨毛是为改善织物的风格和手感，使更加丰满和柔顺，穿着更加舒适。磨毛的种类有很多，譬如普通的磨毛，水磨毛，碳水刷毛等等。磨毛面料现在已受到了很大的欢迎，尤其是冬天，磨毛衣物和床品四件套等都非常受欢迎。它以手感柔软、舒适、质感丰厚、悬垂感强、易于护理、绒面丰盈的新面貌吸引消费者。在磨毛工艺中，在做长毛时或较厚的布时一般都会应用起毛剂，市面上一般的起毛剂都是以硅氧烷等为主要原料，价格不便宜，也不利于环境。因此，研究开发出性能佳、环保且价格低廉的起毛剂具有重要的意义。
技术实现要素：
要解决的技术问题：本发明提供一种环保型起毛剂的制备方法，经本发明的起毛剂处理后，能增加纤维的撕裂强度，起毛度佳，更利于后续的抓绒工艺。
技术方案：一种环保型起毛剂的制备方法，成分按重量份计，包括以下步骤：
（1）取草鱼全部内脏，用绞肉机绞碎；
（2）取20-30份绞碎的内脏，加入30-45份水搅拌；
（3）调节ph至7，添加1.5-2wt%的木瓜蛋白酶，在温度50℃下搅拌酶解2.5-3h；
（4）倒出酶解液，在4500-4700r/min下离心15min，取上层油脂；
（5）取4-5wt%上层油脂，8-10wt%十二烷基苯磺酸钠和2-3wt%co40高效增溶剂混合搅拌20-30min；
（6）加入余量水，继续搅拌10-20min，在压力70-80mpa下高压均质3-4次；
（7）加入三聚氰胺和氯化亚砜，转移至反应釜中，在温度80-90℃下反应1-2h，其中，上层油脂、三聚氰胺和氯化亚砜的比例为1ml:1g:0.02ml；
（8）加入3-5wt%硬脂酰乳酸钠，转移至乳化器中乳化即得。
有益效果：
1.以废弃的草鱼内脏为原料，变废为宝，提高了利用价值，经济环保。
2.本发明制备的起毛剂天然无害，对皮肤无刺激，对环境无危害，易降解。
3.经本发明的起毛剂处理后，能增加纤维的撕裂强度，起毛度佳，起毛效果好，更利于后续的抓绒工艺。
具体实施方式
实施例1
一种环保型起毛剂的制备方法，成分按重量份计，包括以下步骤：
（1）取草鱼全部内脏，用绞肉机绞碎；
（2）取20份绞碎的内脏，加入30份水搅拌；
（3）调节ph至7，添加1.5wt%的木瓜蛋白酶，在温度50℃下搅拌酶解2.5h；
（4）倒出酶解液，在4500r/min下离心15min，取上层油脂；
（5）取4wt%上层油脂，8wt%十二烷基苯磺酸钠和2wt%co40高效增溶剂混合搅拌20min；
（6）加入余量水，继续搅拌10min，在压力70mpa下高压均质3次；
（7）加入三聚氰胺和氯化亚砜，转移至反应釜中，在温度80℃下反应1h，其中，上层油脂、三聚氰胺和氯化亚砜的比例为1ml:1g:0.02ml；
（8）加入3wt%硬脂酰乳酸钠，转移至乳化器中乳化即得。
经本发明的起毛剂处理后，能增加纤维的撕裂强度，起毛度佳，更利于后续的抓绒工艺。
实施例2
一种环保型起毛剂的制备方法，成分按重量份计，包括以下步骤：
（1）取草鱼全部内脏，用绞肉机绞碎；
（2）取25份绞碎的内脏，加入40份水搅拌；
（3）调节ph至7，添加1.8wt%的木瓜蛋白酶，在温度50℃下搅拌酶解2.5h；
（4）倒出酶解液，在4600r/min下离心15min，取上层油脂；
（5）取4.5wt%上层油脂，9wt%十二烷基苯磺酸钠和2.5wt%co40高效增溶剂混合搅拌25min；
（6）加入余量水，继续搅拌15min，在压力75mpa下高压均质4次；
（7）加入三聚氰胺和氯化亚砜，转移至反应釜中，在温度85℃下反应1.5h，其中，上层油脂、三聚氰胺和氯化亚砜的比例为1ml:1g:0.02ml；
（8）加入4wt%硬脂酰乳酸钠，转移至乳化器中乳化即得。
经本发明的起毛剂处理后，能增加纤维的撕裂强度，起毛度佳，更利于后续的抓绒工艺。
实施例3
一种环保型起毛剂的制备方法，成分按重量份计，包括以下步骤：
（1）取草鱼全部内脏，用绞肉机绞碎；
（2）取30份绞碎的内脏，加入45份水搅拌；
（3）调节ph至7，添加2wt%的木瓜蛋白酶，在温度50℃下搅拌酶解3h；
（4）倒出酶解液，在4700r/min下离心15min，取上层油脂；
（5）取5wt%上层油脂，10wt%十二烷基苯磺酸钠和3wt%co40高效增溶剂混合搅拌30min；
（6）加入余量水，继续搅拌20min，在压力80mpa下高压均质4次；
（7）加入三聚氰胺和氯化亚砜，转移至反应釜中，在温度90℃下反应2h，其中，上层油脂、三聚氰胺和氯化亚砜的比例为1ml:1g:0.02ml；
（8）加入5wt%硬脂酰乳酸钠，转移至乳化器中乳化即得。
经本发明的起毛剂处理后，能增加纤维的撕裂强度，起毛度佳，更利于后续的抓绒工艺。