本发明属于染色
技术领域：
，具体涉及一种布匹的高效染色方法。
背景技术：
染色即染上颜色，也称上色，是指用化学的或其他的方法影响物质本身而使其着色。布匹染色是使染料于纤维发生化学或物理化学结合，或在纤维上生成不溶性有色物质的工艺过程。传统的布匹染色方法将布匹浸泡在一定温度下的染料水溶液中，染料就从水相向纤维中移动，此时水中的染料量逐渐减少，经过一段时间以后，就达到平衡状态，实现布匹的染色。传统的方法不仅染色时间长，染色效率低，而且布匹染色后有一定的色差，成色性差，稳定性差，不耐洗，容易掉色。因此，提供一种高效的染色方法，提高染色效率，提高染色的稳定性和成色性，是一个亟待解决的问题。技术实现要素：本发明的目的是针对现有的问题，提供了一种布匹的高效染色方法。本发明是通过以下技术方案实现的：一种布匹的高效染色方法，具体步骤如下：1）将布匹浸泡在浓度为10-13%的食盐水溶液中，加热至50-60℃，保温处理30-35min；2）取出布匹沥干水分后浸泡在溶胀剂中，加热至60-70℃，浸泡10-20mn；3）将处理过的布匹干燥后浸泡在染色助剂中，加热至70-80℃，在300-400w超声波下振荡30-35min；4）待振荡结束后，取出布匹，浸泡在染色剂中，然后移至真空容器中，接入高频电场，加压至15-25mpa，高压处理5-10min，然后抽真空至真空度为0.03-0.04mpa，负压处理3-5min；5）待处理结束后，缓慢泄压，然后将固色剂加热蒸发后产生的蒸汽通入容器中，在400-600w超声波下处理10-15min，制得半成品布匹；6）将半成品布匹水洗后进行干燥，即可制的成品布匹。优选地，一种布匹的高效染色方法，其中步骤1）中，布匹与食盐水溶液的料液比为1g/10-20ml。优选地，一种布匹的高效染色方法，其中步骤2）中，布匹与溶胀剂的料液比为1g/10-15ml，其中溶胀剂是由聚乙烯醇和苯甲酰胺按照2:1的重量比组成的。优选地，一种布匹的高效染色方法，其中步骤3）中，布匹与染色助剂的料液比为1g/5-8ml，其中染色助剂是由均染剂、分散剂、柔软剂、双氧水稳定剂按照1:1：1.5:2的重量比组成的。优选地，一种布匹的高效染色方法，其中步骤4）中，布匹与染色的料液比为1g/8-13ml，高频电场频率为3000-4000mhz。优选地，一种布匹的高效染色方法，其中步骤5）中，固色剂加热蒸发温度为130-150℃。优选地，一种布匹的高效染色方法，其中步骤6）中，布匹干燥为烘箱干燥，干燥温度为150-180℃，干燥时间30-40min。本发明相比现有技术具有以下优点：1.本发明提供的布匹的高效染色方法，首先，将布匹浸泡的食盐溶液中进行加热处理，可以促进布匹中纤维的结构疏松，增大纤维间的间距，有利于后续溶胀剂渗透经纤维结构中；其次，将布匹浸泡在溶胀剂中，不仅可以提高纤维的强度，增强布匹的机械性能，而且还可以增强后期染色剂的得色量和洗脱牢度；再次，将布匹浸泡在染色助剂中进行超声波振荡，可以是助剂均匀的分散在布匹上，提高染色效率；再次，将布匹浸泡在染色剂中，移至真空容器中，接入高频电场进行染色，在高频电场环境下可以进一步增大布匹中纤维间的间距，通过高压和负压处理的方法，促进染色剂渗透进布匹中，与纤维充分结合在一起，提高染色剂的着色量和着色牢度，提高染色的稳定性，而且使得染料与纤维结合分布均匀，使得布匹成色均匀，提高成色性；最后将固色剂加热后产生的蒸汽通入容器中，对染色布匹进行固色处理，进一步提高染色的稳定性。2.本发明提供的布匹的高效染色方法，方法简单易操作，可以有效的提高染色效率，缩短染色时间，提高染色的稳定性。具体实施方式下面结合具体实施方法对本发名做进一步的说明。实施例1一种布匹的高效染色方法，具体步骤如下：1）将布匹浸泡在浓度为10%的食盐水溶液中，加热至50℃，保温处理30min；2）取出布匹沥干水分后浸泡在溶胀剂中，加热至60℃，浸泡10mn；3）将处理过的布匹干燥后浸泡在染色助剂中，加热至70℃，在300w超声波下振荡30min；4）待振荡结束后，取出布匹，浸泡在染色剂中，然后移至真空容器中，接入高频电场，加压至15mpa，高压处理5min，然后抽真空至真空度为0.03mpa，负压处理3min；5）待处理结束后，缓慢泄压，然后将固色剂加热蒸发后产生的蒸汽通入容器中，在400w超声波下处理10min，制得半成品布匹；6）将半成品布匹水洗后进行干燥，即可制的成品布匹。作为优选，其中步骤1）中，布匹与食盐水溶液的料液比为1g/10ml。作为优选，其中步骤2）中，布匹与溶胀剂的料液比为1g/10ml，其中溶胀剂是由聚乙烯醇和苯甲酰胺按照2:1的重量比组成的。作为优选，其中步骤3）中，布匹与染色助剂的料液比为1g/5ml，其中染色助剂是由均染剂、分散剂、柔软剂、双氧水稳定剂按照1:1：1.5:2的重量比组成的。作为优选，其中步骤4）中，布匹与染色的料液比为1g/8ml，高频电场频率为3000-4000mhz。作为优选，其中步骤5）中，固色剂加热蒸发温度为130℃。作为优选，其中步骤6）中，布匹干燥为烘箱干燥，干燥温度为150℃，干燥时间30min。实施例2一种布匹的高效染色方法，具体步骤如下：1）将布匹浸泡在浓度为11%的食盐水溶液中，加热至55℃，保温处理32min；2）取出布匹沥干水分后浸泡在溶胀剂中，加热至65℃，浸泡15mn；3）将处理过的布匹干燥后浸泡在染色助剂中，加热至75℃，在350w超声波下振荡32min；4）待振荡结束后，取出布匹，浸泡在染色剂中，然后移至真空容器中，接入高频电场，加压至20mpa，高压处理7min，然后抽真空至真空度为0.03mpa，负压处理4min；5）待处理结束后，缓慢泄压，然后将固色剂加热蒸发后产生的蒸汽通入容器中，在500w超声波下处理12min，制得半成品布匹；6）将半成品布匹水洗后进行干燥，即可制的成品布匹。作为优选，其中步骤1）中，布匹与食盐水溶液的料液比为1g/15ml。作为优选，其中步骤2）中，布匹与溶胀剂的料液比为1g/12ml，其中溶胀剂是由聚乙烯醇和苯甲酰胺按照2:1的重量比组成的。作为优选，其中步骤3）中，布匹与染色助剂的料液比为1g/7ml，其中染色助剂是由均染剂、分散剂、柔软剂、双氧水稳定剂按照1:1：1.5:2的重量比组成的。作为优选，其中步骤4）中，布匹与染色的料液比为1g/10ml，高频电场频率为3500mhz。作为优选，其中步骤5）中，固色剂加热蒸发温度为140℃。作为优选，其中步骤6）中，布匹干燥为烘箱干燥，干燥温度为160℃，干燥时间35min。实施例3一种布匹的高效染色方法，具体步骤如下：1）将布匹浸泡在浓度为10-13%的食盐水溶液中，加热至60℃，保温处理35min；2）取出布匹沥干水分后浸泡在溶胀剂中，加热至70℃，浸泡20mn；3）将处理过的布匹干燥后浸泡在染色助剂中，加热至80℃，在400w超声波下振荡35min；4）待振荡结束后，取出布匹，浸泡在染色剂中，然后移至真空容器中，接入高频电场，加压至25mpa，高压处理10min，然后抽真空至真空度为0.04mpa，负压处理5min；5）待处理结束后，缓慢泄压，然后将固色剂加热蒸发后产生的蒸汽通入容器中，在600w超声波下处理15min，制得半成品布匹；6）将半成品布匹水洗后进行干燥，即可制的成品布匹。作为优选，其中步骤1）中，布匹与食盐水溶液的料液比为1g/20ml。作为优选，其中步骤2）中，布匹与溶胀剂的料液比为1g/15ml，其中溶胀剂是由聚乙烯醇和苯甲酰胺按照2:1的重量比组成的。作为优选，其中步骤3）中，布匹与染色助剂的料液比为1g/8ml，其中染色助剂是由均染剂、分散剂、柔软剂、双氧水稳定剂按照1:1：1.5:2的重量比组成的。作为优选，其中步骤4）中，布匹与染色的料液比为1g/13ml，高频电场频率为4000mhz。作为优选，其中步骤5）中，固色剂加热蒸发温度为150℃。作为优选，其中步骤6）中，布匹干燥为烘箱干燥，干燥温度为180℃，干燥时间40min。对比例1：去除步骤1）中的食盐水浸泡，其余与实施例1相同。对比例2：去除步骤2）中的溶胀剂浸泡，其余与实施例1相同。对比例3：去除步骤3）中的超声波振荡，其余与实施例1相同。对比例4：去除步骤4）中的高频电场，其余与实施例1相同。实验例：随机挑选同一批次的规格相同的待染色布匹，分别使用实施例1和对比例1-4提供的方法进行染色处理，对照组选用传统的浸泡染色的方法，观察布匹的染色情况，结果如表一所示：表一染色时间（h）成色性稳定性实施例12.5成色均匀水洗不掉色对比例13.0有色差水洗轻微掉色对比例23.5有色差水洗轻微掉色对比例33.7有色差水洗轻微掉色对比例43.6有色差水洗轻微掉色对照组4.3有色差水洗轻微掉色从表一可以看出，实施例1中，布匹染色时间最短，而且成色性和稳定性明显优于对比例1-4和对照组，由此可见，本发明提供的布匹染色的方法，方法简单易操作，可以有效的提高染色效率，缩短染色时间，提高染色的稳定性和成色性。以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变换或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。当前第1页12