本发明涉及PU合成革制造技术领域，特别涉及一种湿法超纤绒PU合成革的制备工艺。
背景技术：
PU合成革在服装、沙发及箱包等领域的应用越来越广泛，品种也越来越多，随着人们的生产水平提高，高档PU合成革的需求也越来越大，质感要求也越来越高，现有PU合成革的湿法制备通常是将基布直接浸渍于已调配好的PU树脂中，然后经过25%的二甲基甲酰胺水溶液进行洗涤固化，再经热水洗涤，最后干燥及后处理，由于PU合成革大多数应用领域都较容易接触到水，但通过现有湿法制备工艺制造的PU合成革耐水解性较差，遇到降雨天气或潮湿天气，对采用PU合成革的产品的质量造成影响，且现有工艺制备而成的PU合成革透气性较差，手感不够丰满，使用体验不够好。
技术实现要素：
因此，针对上述的问题，本发明提出一种湿法超纤绒PU合成革的制备工艺，其制作工艺简单合理，制造的PU合成革耐水解性强，透气性好。
为实现上述技术问题，本发明采取的解决方案为:
生活防水鞋的制造方法，包括：
S1：将克重为250-270g/m²的经编麂皮绒坯布，在PU湿法生产线上以6-8m/min的线速度通过含浸槽进行间隙含浸处理，间隙为底布厚度×1.2，所述含浸槽内装有含浸料；
S2：将从含浸槽出来的经编麂皮绒坯布通过一涂布头，在其表面涂布一层粘度为15000-20000的涂布料；
S3：将S2处理后的经编麂皮绒坯布依次通过凝固槽、水洗槽进行凝固和水洗处理，所述凝固槽和水洗槽内分别装有二甲基甲酰胺水溶液及纯水，其中凝固槽二甲基甲酰胺水溶液浓度为15-30%；
S4：将S3处理后的经编麂皮绒坯布进行烘干定型即得半成品；
S5：将S4所得的半成品进行碱减开纤处理，制得成品，开纤工艺为10%的氢氧化钠水溶液，温度为80-95℃，减量3-5分钟。
进一步改进的是：所述含浸料黏度为100-300CPS/25℃，所述含浸料由100：200-300：10的PU树脂：二甲基甲酰胺：色料组成。
进一步改进的是：所述涂布料由重量比为100:25-30:2的PU树脂：二甲基甲酰胺：色料组成。
进一步改进的是：所述凝固槽二甲基甲酰胺水溶液浓度控制为15-20%。
进一步改进的是：所述烘干定型温度控制为130-140℃。
进一步改进的是：所述碱减开纤处理温度控制为90-95℃，减量时间控制为3分钟。
通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：能够在不影响PU合成革生产效率的情况下，将经编麂皮绒坯布，通过特殊的PU树脂，特殊的含浸处理工艺，制得半成品再进行开纤处理，所得成品具有较高的耐水解性、透气性，且手感丰满，真皮感强，用户体验较好。
具体实施方式
现结合具体实施例对本发明进一步说明。
本发明实施例所揭示的是一种湿法超纤绒PU合成革的制备工艺，包括：
S1：将克重为250-270g/m²的经编麂皮绒坯布，在PU湿法生产线上以6-8m/min的线速度通过含浸槽进行间隙含浸处理，间隙为底布厚度×1.2，所述含浸槽内装有黏度为100-300CPS/25℃的含浸料，所述含浸料由100：200-300：10的PU树脂：二甲基甲酰胺：色料组成，所述色料可以根据生产需要选定一种或多种颜色的色料组合而成，所述PU树脂为一种特殊树脂；
S2：将从含浸槽出来的经编麂皮绒坯布通过一涂布头，在其表面涂布一层粘度为15000-20000的涂布料，所述涂布料由重量比为100:25-30:2的PU树脂：二甲基甲酰胺：色料组成，所述涂布头属公知结构，其用于把涂布料均匀地涂布在经编麂皮绒坯布的表面；
S3：将S2处理后的经编麂皮绒坯布依次通过凝固槽、水洗槽进行凝固和水洗处理，所述凝固槽和水洗槽内分别装有二甲基甲酰胺水溶液及纯水，其中凝固槽二甲基甲酰胺水溶液浓度为15-30%，该步骤用于使PU树脂固化于经编麂皮绒坯布上，同时洗去经编麂皮绒坯布上多余的杂质；
S4：将S3处理后的经编麂皮绒坯布进行烘干定型即得半成品。
S5：将S4所得的半成品进行碱减开纤处理，制得成品，开纤工艺为10%的氢氧化钠水溶液，温度为80-95℃，减量3-5分钟。
为了达到更好的凝固效果，所述凝固槽二甲基甲酰胺水溶液浓度控制为15-20%。
为了达到更好的烘干效果且不影响材料的质量，所述烘干定型温度控制为130-140℃。
为了进一步提高开纤工艺效果，提高减量率，且避免材料纤维受损，所述碱减开纤处理温度控制为90-95℃，减量时间控制为3分钟。
需要说明的，本发明的技术要点是采用特殊的PU树脂及特殊含浸工艺步骤，对于各具体步骤涉及的物质的重量比、黏度范围实际上是限定一个可行并理想的范围，使用各取值范围内的任一数值都可以实现本发明的目的，同时各工艺步骤中涉及到的设备如湿式PU生产线，碱减量开纤设备等属公知技术，在此对其结构不作具体描述。
运用本创作所做的修饰、变化，皆属本创作主张的专利范围，而不限于实施例所揭示者。