本发明涉及一种抗紫外线抗静电面料的制备方法，属于面料技术领域。
背景技术：
随着我国纺织技术的不断发展，面料的功能性逐渐被完善。在一些特殊领域，传统面料的使用受到了很大限制。一般赋予面料新的功能采用以下方法来进行改进：采用喷淋、浸渍涂覆等方法对面料进行表面处理，或者采用化学改性法来进行改性，或者在纺丝原液中添加助剂以赋予面料新的性能。
对人体而言，适量的紫外线辐射具有杀菌作用并能促进维生素d的合成，有利于人体健康。但在烈日持续照射下，人体皮肤会失去抵御能力，易发生灼伤，出现红斑或水泡。过量的紫外线照射还会诱发皮肤病（如皮炎，色素干皮症），甚至皮肤癌，促进白内障的生成并降低人体的免疫功能。
从光学原理上讲，紫外线辐射到织物上，部分在表面被反射，部分被织物吸收，其余的则透过织物。一般情况下，紫外线的透过率+反射率+吸收率＝100%。因此，提高织物对紫外线的吸收率和反射率就可以降低紫外线的透过率。目前现有的抗紫外线处理液虽然会赋予织物一定的紫外线反射率和吸收率，但是经过长时间清洗后，抗紫外线性能会逐渐减弱直至消失。
而织物的抗静电性也尤为重要，尤其在特殊场合，织物产生的静电往往会产生致命的危害，因此，对织物的抗静电性的研究也显得尤为重要。
因此，研究一种性能优异的抗紫外线抗静电面料及其制作方法已成为本领域技术人员亟待解决的技术难题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题：针对抗紫外线处理液织物经过长时间清洗后，抗紫外线和抗静电性能会逐渐减弱直至消失的问题，提供了一种抗紫外线抗静电面料的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
（1）按重量份数计，分别称取20～30份聚乙烯醇、50～60份去离子水、10～15份ato粉末、8～12份氧化锌、1～5份十二烷基硫酸钠，将聚乙烯醇和去离子水混合，保温搅拌，得混合液，冷却至室温，加入ato粉末、氧化锌和十二烷基硫酸钠，继续搅拌30～50min，并超声分散10～15min，得纺丝液；将纺丝液进行静电纺丝，得纤维膜，将纤维膜热处理并等离子体处理，得改性纤维膜，将改性纤维膜置于两层非织造布之间进行热处理10～20min，冷却至室温即得复合基布；
（2）将复合基布浸轧处理，得浸轧基布，在温度为70～80℃下焙烘5～10min，取出并洗涤，得洗涤基布，在温度为80～90℃的烘箱中干燥至恒重，即得抗紫外线抗静电面料。
步骤（1）所述的保温搅拌为在温度为85～95℃，搅拌速度为100～200r/min下搅拌2～3h。
步骤（1）所述的静电纺丝条件为纺丝电压60～70kv、发生器转速10～20r/min、纺丝距离180～200mm、接收器转速1～5m/min，以非织造布作为接收源。
步骤（1）所述的热处理并等离子体处理为在温度为200～220℃下热处理10～20min并在200～220w下等离子体处理1～3min。
步骤（1）所述的热处理为在温度为135～145℃，压力为100～200pa下热处理10～20min。
步骤（2）所述的浸轧处理为将复合基布浸泡在双季铵盐表面活性剂中5～10min，并在轧车中二浸二轧，轧余率为60%～70%。
步骤（2）所述的洗涤为用温度为70～80℃的去离子水和肥皂水洗涤3～5次。
本发明与其他方法相比，有益技术效果是：
（1）本发明在聚乙烯醇溶液中加入ato粉末和氧化锌作为纺丝原液，制得纤维膜，经过热处理的纤维膜夹在两层非织造布之间，通过热处理使纤维膜和非织造布粘结起来，构成非织造布-纳米纤维膜-非织造布形式的三明治夹心材料，采用二浸二轧的整理方法将双季铵盐表面活性剂整理到三明治夹心材料上，制备出抗紫外线抗静电面料，ato粉末均匀分散在面料中相互作用形成导电膜，导电膜中电荷移动可实现高透射率和防静电；
（2）本发明中双季铵盐表面活性剂的抗静电作用是基于在面料表面的取向能力和分子中极性基与空气中水的缔合能力，双季铵盐都带有两个或多个疏水基长链和较强的亲水基团，处理面料是，其长链疏水基团向疏水性纤维表面结合，亲水基伸向空气，在空气中与纤维的界面上定向排列，使纤维的表面形成了一个水的吸附层，其中还有能够在水层中移动的br-或cl-，起到了离子导电的作用，从而降低了纤维的比电阻，加快了静电的逸散，因而抗静电效果显著。
具体实施方式
按重量份数计，分别称取20～30份聚乙烯醇、50～60份去离子水、10～15份ato粉末、8～12份氧化锌、1～5份十二烷基硫酸钠，将聚乙烯醇和去离子水混合，在温度为85～95℃，搅拌速度为100～200r/min下搅拌2～3h，得混合液，冷却至室温，加入ato粉末、氧化锌和十二烷基硫酸钠，继续搅拌30～50min，并超声分散10～15min，得纺丝液；将纺丝液进行静电纺丝，纺丝电压60～70kv、发生器转速10～20r/min、纺丝距离180～200mm、接收器转速1～5m/min，以非织造布作为接收源，得纤维膜，将纤维膜在温度为200～220℃下热处理10～20min，并在200～220w下等离子体处理1～3min，得改性纤维膜，将改性纤维膜置于两层非织造布之间，在温度为135～145℃，压力为100～200pa下热处理10～20min，冷却至室温即得复合基布；将复合基布浸泡在双季铵盐表面活性剂中5～10min，并在轧车中二浸二轧，轧余率为60%～70%，得浸轧基布，在温度为70～80℃下焙烘5～10min，取出，用温度为70～80℃的去离子水和肥皂水洗涤3～5次，得洗涤基布，在温度为80～90℃的烘箱中干燥至恒重，即得抗紫外线抗静电面料。
按重量份数计，分别称取20份聚乙烯醇、50份去离子水、10份ato粉末、8份氧化锌、1份十二烷基硫酸钠，将聚乙烯醇和去离子水混合，在温度为85℃，搅拌速度为100r/min下搅拌2h，得混合液，冷却至室温，加入ato粉末、氧化锌和十二烷基硫酸钠，继续搅拌30min，并超声分散10min，得纺丝液；将纺丝液进行静电纺丝，纺丝电压60kv、发生器转速10r/min、纺丝距离180mm、接收器转速1m/min，以非织造布作为接收源，得纤维膜，将纤维膜在温度为200℃下热处理10min，并在200w下等离子体处理1min，得改性纤维膜，将改性纤维膜置于两层非织造布之间，在温度为135℃，压力为100pa下热处理10min，冷却至室温即得复合基布；将复合基布浸泡在双季铵盐表面活性剂中5min，并在轧车中二浸二轧，轧余率为60%，得浸轧基布，在温度为70℃下焙烘5min，取出，用温度为70℃的去离子水和肥皂水洗涤3次，得洗涤基布，在温度为80℃的烘箱中干燥至恒重，即得抗紫外线抗静电面料。
按重量份数计，分别称取25份聚乙烯醇、55份去离子水、13份ato粉末、10份氧化锌、3份十二烷基硫酸钠，将聚乙烯醇和去离子水混合，在温度为90℃，搅拌速度为150r/min下搅拌2h，得混合液，冷却至室温，加入ato粉末、氧化锌和十二烷基硫酸钠，继续搅拌40min，并超声分散13min，得纺丝液；将纺丝液进行静电纺丝，纺丝电压65kv、发生器转速15r/min、纺丝距离190mm、接收器转速3m/min，以非织造布作为接收源，得纤维膜，将纤维膜在温度为210℃下热处理15min，并在210w下等离子体处理2min，得改性纤维膜，将改性纤维膜置于两层非织造布之间，在温度为140℃，压力为150pa下热处理15min，冷却至室温即得复合基布；将复合基布浸泡在双季铵盐表面活性剂中7min，并在轧车中二浸二轧，轧余率为65%，得浸轧基布，在温度为75℃下焙烘7min，取出，用温度为75℃的去离子水和肥皂水洗涤4次，得洗涤基布，在温度为85℃的烘箱中干燥至恒重，即得抗紫外线抗静电面料。
按重量份数计，分别称取30份聚乙烯醇、60份去离子水、15份ato粉末、12份氧化锌、5份十二烷基硫酸钠，将聚乙烯醇和去离子水混合，在温度为95℃，搅拌速度为200r/min下搅拌3h，得混合液，冷却至室温，加入ato粉末、氧化锌和十二烷基硫酸钠，继续搅拌50min，并超声分散15min，得纺丝液；将纺丝液进行静电纺丝，纺丝电压70kv、发生器转速20r/min、纺丝距离200mm、接收器转速5m/min，以非织造布作为接收源，得纤维膜，将纤维膜在温度为220℃下热处理20min，并在220w下等离子体处理3min，得改性纤维膜，将改性纤维膜置于两层非织造布之间，在温度为145℃，压力为200pa下热处理20min，冷却至室温即得复合基布；将复合基布浸泡在双季铵盐表面活性剂中10min，并在轧车中二浸二轧，轧余率为70%，得浸轧基布，在温度为80℃下焙烘10min，取出，用温度为80℃的去离子水和肥皂水洗涤5次，得洗涤基布，在温度为90℃的烘箱中干燥至恒重，即得抗紫外线抗静电面料。
将本发明制备的抗紫外线抗静电面料进行检测，具体检测结果如下：
检测方法：对实施例1至3所得抗紫外线抗静电面料进行抗紫外线和抗静电性能检测，其中，抗紫外线性能测试面料对紫外线(尤其波长290-400nm的紫外线)的透过率，抗静电性能以面料表面的比电阻rs（每平方单位试样对应边间的电阻）来表示，同时，在面料被洗涤20次后再次测试面料的抗静电性能和抗紫外线性能，对照例为市售普通抗紫外线面料，测试结果如下表1
表1抗紫外线抗静电面料性能表征
由表1可知本发明制备的抗紫外线抗静电面料，具有良好的抗紫外线性能和抗静电性能，且洗涤20次后，其性能基本保持不便，耐久性好，抗紫外线抗静电优异，具有广阔的市场前景和应用前景。