本申请涉及一种色浆及其加工工艺，属于织物等染色或印花处理技术领域。
背景技术
织物、纤维等的染色主要由前处理、染色/印花、后处理等工序构成，其中在后处理中至少包括了四道清洗：碱洗、水洗、酸洗、水洗，之所以需要进行多次的清洗，主要原因在于：常规使用的染料作为复合成品，除染剂本身外，其本身还含有大量的杂质、填充剂、分散剂以及助剂等成分，这些成分一方面是维持染料的性能稳定和规格稳定，再一方面则是基于色牢度、上染率等方面的考量，出于商业目的必须进行大量添加。因此，在上染过程中，染剂是上染的主要作用成分，杂质、填充剂、分散剂以及其他助剂则主要是起到桥梁与催化的作用，在上染完毕后继续残留在处理对象上，会存在服用不佳、使用不安全的缺陷，因此，后处理中的多道清洗主要目的正在于对上述起催化、桥梁作用的成分进行清理和去除，故传统工艺中不仅工序多、周期长，还会产生大量的清洗废水；同时，上述催化成分的存在，在织物结构与染剂之间还会起到一定的阻隔作用，并具体表现为浮色，因此，清洗水中会含有一定比例的染剂，这些染剂不仅会造成清洗水浑浊，与起催化、桥梁作用的成分继续作用还会造成清洗水的cod值较高。
上述问题正是传统印染行业一直以来在环保、节能等方面遭到诟病的主要原因所在。如何实现印染的低污染甚至零污染、节能环保，是本领域亟待解决的问题。
基于此，做出本申请。
技术实现要素：
针对现有染料使用中所存在的上述缺陷，本申请首先提供一种免水洗、上染效率高、可有效缩短染色周期的印花色浆。
为实现上述目的，本申请采取的技术方案如下：
一种色浆，色浆粒径低于200nm(优选为50-200nm)，包括染剂、分散剂、水和用于调节匀染性和上染牢度的综合助剂，分散剂的含s量低于5％(优选为2-3)，其含量为3-10％；染剂含量为10-40％，综合助剂0-10％，余下为水。
本申请以染剂、分散剂和综合助剂作为原料构成色浆，该色浆的粒径低于200nm，可在染色过程中直接与纤维结合，降低上染助剂等的添加，避免出现浮色，有效减少清洗工序以及清洗水中染料的残留量，并可实现水的自循环过程，省水省时间；对分散剂中的s含量进行控制，有效降低处理液的cod。
申请人同时还对染剂做了进一步的研究，对色浆所含有的杂质量方面进行改善，具体来讲：所述染剂为分散染料，更优选的，所述染剂来源于滤饼。以滤饼作为原料时，将滤饼与分散剂一起进行混合粗磨和一定程度的精磨后，加入综合助剂进行最后几道精磨，成品即为成分纯粹的色浆，该色浆除所添加的分散剂、综合助剂外，不再包含有任何的其他杂质或催化成分。
申请人对综合助剂配合墨水一类染剂上染做了进一步的研究，并在色浆的稳定性、色浆安全性和环保性上取得较好的使用效果：所述综合助剂由n-甲基-2吡咯烷酮、尿素、十二烷基苯硫酸钠和去离子水复配而成，各组分的质量百分比分别为：n-甲基-2吡咯烷酮10-30％、尿素5-10％、十二烷基苯硫酸钠2-3％和去离子水60-77％。更优选的，所述综合助剂的配比为：n-甲基-2吡咯烷酮22％、尿素8％、十二烷基苯硫酸钠3％和去离子水67％；或者，所述综合助剂的配比为：n-甲基-2吡咯烷酮30％、尿素5％、十二烷基苯硫酸钠2％和去离子水63％；或者，所述综合助剂的配比为：n-甲基-2吡咯烷酮10％、尿素10％、十二烷基苯硫酸钠3％和去离子水77％。其中，n-甲基-2吡咯烷酮的分子式c5h9no，分子量99.134，沸点202℃，闪点95℃；去离子水是经阴阳离子交换柱后的水，杂质均已去除。该综合助剂与染剂、分散剂配合，可有效提高色浆在高温与常温中的稳定性，并有效免除纤维、织物或面料等处理对象的高温蒸、煮、清洗处理，并防止染料喷到纤维、织物或面料等上时所产生的外溢扩散，且在生产加工中对大气和水质均没有污染，也没有恶臭和有害物质排放，节能环保效率高。
申请人对综合助剂配合圆网或数码印花方面的染剂上染做了进一步的研究，并在色浆的稳定性、色浆安全性和环保性上取得较好的使用效果：所述综合助剂由尿素、乙酸、碳酸氢钠、硫酸钠、op-10、去离子水构成，各组分的质量百分比分别为：尿素4-15％、乙酸0.5-2％、碳酸氢钠1.5-3％、硫酸钠0.5-2％、op-100.5-2％、去离子水82-87.5％。更优选的，所述综合助剂的配比为：尿素10％、乙酸1％、碳酸氢钠1.5％、硫酸钠1％、op-101.5％、去离子水85％；或者，综合助剂的配比为：尿素4％、乙酸2％、碳酸氢钠3％、硫酸钠2％、op-102％、去离子水87％。其中，op-10的成分为烷基酚聚氧乙烯醚，该综合助剂与染料、分散剂配合，具有优良的匀染、润湿、乳化、扩散和抗静电性，可有效提高色浆在高温与常温中的稳定性，并有效免除纤维、织物或面料等处理对象的高温蒸、煮、清洗处理，并防止染料喷到纤维、织物或面料等上时所产生的外溢扩散，且在生产加工中对大气和水质均没有污染，也没有恶臭和有害物质排放，节能环保效率高。
在上述研究的基础上，申请人还对色浆的制备方法以及制备中所采用的设备进行了研究，并形成一套与之配合的色浆加工工艺，可表述如下：
一种色浆加工工艺，将染剂、分散剂在混合区混匀后，送入粗磨区中进行粗磨，粗磨区内设分离器、研磨珠子，分离器间隙为0.5-1.5mm，转速1200-2000r/min，线速度10-15m/s，研磨珠子直径0.8-2mm，研磨至粒径10μm以下，转入精磨区进行精磨；精磨区内设转子、分离器和研磨珠子，分离器间隙＜0.8mm(更优选的，所述分离器间隙为0.05-0.6mm)，研磨珠子为pu珠或95及以上氧化锆珠，研磨珠子直径0.4mm以下，加入综合助剂完成精磨时，精磨区温度为0-40℃，处理时长为5-20h，线速度为5-20m/s；精磨出料前按需加入综合助剂，再转入储料区，经检验区、包装区即为成品色浆。
本申请中所用到的原辅料主要包括三样：染剂、分散剂和后续可能添加的综合助剂，粉料形态的染剂以及分散剂经粗磨、精磨，逐级降低粒径，确保成型色浆粒径在200nm以下，并在精磨出料前按需加入综合助剂，以满足不同使用环境的特殊要求。
申请人在上述方案基础上对精磨做了进一步的研究，以改善色浆在研磨精细度方面的品质，所述精磨区包括精磨机、a缸和b缸，分离器和研磨珠子均设置在精磨机内，a缸设置两个入口一个开口，其一入口与粗磨区接通，另一入口与综合助剂区接通；开口与精磨机接通，b缸设两开口，一开口与精磨机连通，另一开口与储料区连通；粗磨区出料进入a缸，经a缸送入精磨机，在精磨机中完成研磨后，送入b缸，b缸中静置后，回转至精磨机，再转入b缸，如此往复至倒数第二道研磨时，经精磨机转入a缸，开启综合助剂区，按需加入综合助剂，再转入精磨机进行最后一道研磨，经b缸送入储料区。染剂与分散剂是上染中的主要作用成分，本申请先将两者混合并经粗磨以及(n-1)道精磨，再开启a缸与综合助剂区的入口，将必须量的综合助剂加入到已经过(n-1)次精磨的染剂与分散剂中，而后转入精磨机中，完成最后一道精磨(即第n次精磨)后，由b缸送入储料区，上述物料在a缸、精磨机以及b缸三处往复转送，构成内循环精磨，针对不同的物料分别实现不同的循环，既充分利用了研磨工序，又避免对其他无需过多研磨物料的过分研磨，提高了研磨精细度。
本申请就上述方案中的冷却还做了进一步的工作，以避免因研磨造成的高温聚合：所述精磨机外壁设置冷却水管，冷却水管以0-30℃的冷却水或者(-25-15℃)的冷却液作为冷却介质，用于对精磨机进行降温和保温处理。随着研磨的进行，高速研磨摩擦会产生一定的热量，这些热量在固定空间中逐渐积聚，就会引起整个研磨室以及研磨室中物料温度的提升，而染剂、分散剂在高温条件下会产生高温聚合，不仅影响原料(指染剂、分散剂和必要量的综合助剂，下同)利用率，还会形成原料杂质，影响色浆的成型效果，本申请对精磨区温度进行控制，并优选以冷却水或冷却液，将精磨区特别是精磨机内温度控制在0-40℃，既不会影响原料的正常作用发挥，也避免了能量的过多消耗。
本申请就上述方案中的转子做了进一步的工作，确保物料流通快捷：所述转子包括本体、转轴、转齿和转槽，转轴由动力源驱动其转动，转轴与本体固定连接，本体外壁设置转齿，转齿的截面为梯形，相邻转齿之间的凹槽与本体外壁构成转槽。当转轴带动本体转动时，转齿随之发生转动，转齿外大内小的梯形截面形状有效带动物料随之转动，并使物料在转槽之间形成涡流形态，从而有效提高了研磨效率。
为确保研磨充分，本申请还对混合区进行了改进，以改善染剂与分散剂的混合均匀性：所述混合区包括搅拌桶、搅拌轴和搅拌盘，所述搅拌轴由电机驱动，搅拌轴下端伸入搅拌桶中，并在位于搅拌桶中的搅拌轴上设置搅拌盘。当物料进入搅拌桶后，搅拌轴在电机带动下开始转动，这种转动本身就会带动物料随之转动并混合，而设置搅拌盘则有效将随转动轴转动的物料进行搅拌，加剧染剂与分散剂的混合，为后续研磨均匀提供了前提。更优选的，所述搅拌盘设置有多层。
将本申请应用于色浆的加工，滤饼与分散剂先行进行混合均匀，这些混合物再一起完成整个粗磨和绝大部分的精磨，此时形成的物料中，染剂被分散剂包裹；当加入综合助剂进行剩余部分的精磨后，染剂被分散剂和综合助剂包裹，最终成型的色浆除粒径较低、可直接在染色过程中与纤维结合外，仅包含了分散剂和必须量的综合助剂，杂质少，无需进行水洗，相比于传统工艺，至少节约了两道清洗，省水省时间，耗水量降低75％左右，染色时长则由3h减少至一半时间；染色后采用清洗时由于染剂与纤维结合牢度较高，因而清洗水可实现自循环使用，不会产生高cod、高色度的印染废水，在清洗水循环再利用中也减少了助剂的重复添加，助剂得到减少，成本可以有效控制。
附图说明
图1为本申请的流程示意图；
图2为本申请的原理说明图；
图3为本申请加工过程的其中一种实施装置图；
图4为图3中混合区的结构示意图；
图5为图3中粗磨区的结构示意图；
图6为本申请的剖面图；
图7为本申请中转子的剖面结构示意图。
图中标号：1.混合区；11.电机；12.传动皮带；13.皮带轮；14.搅拌轴；15.搅拌桶；16.分散盘；17.球阀；18.立柱；2.粗磨区；21.进料管；211.压力表；22.进水管；23.出水管；24.漏斗；241.密封件；25.气动隔膜泵；251.油水分离器；26.放料阀；27.出料管；271.出料底座；272.温度表；28.主机座；281.操作面板；29.机架；3.精磨区；31.a缸；32.精磨机；33.b缸；3a.本体；3b.转齿；3c.转槽；3d.转轴；3e.接珠斗；3f.分离器；4.储料区；5.检验区；6.包装区；7.泵一；8.综合助剂区；9.泵二。
具体实施方式
实施例1
本实施例一种色浆，色浆粒径低于200nm，包括染剂、分散剂、水以及用于调节匀染性和上染牢度的综合助剂，分散剂的含s量低于5％，其含量为3-10％；染剂含量为10-40％，综合助剂0-10％，余下为水。
作为典型案例，上述色浆可采用下述配方：
配方一：色浆粒径150-200nm；分散剂采用木质素苯磺酸钠(浙创，mf1#)，该分散剂中，s含量为3％，分散剂含量为10％；染剂采用亚邦60蓝，其含量为40％，余下为水。
配方二：色浆粒径150-200nm；分散剂采用木质素苯磺酸钠(浙创，mf1#)，该分散剂中，s含量为2％，分散剂含量为8％；染剂采用亚邦60蓝，其含量为33％，余下为水。
配方三：色浆粒径150-200nm；分散剂采用木质素苯磺酸钠(浙创，mf1#)，该分散剂中，s含量为3％，分散剂含量为6.2％；染剂采用亚邦60蓝，其含量为28％，余下为水。
配方四：色浆粒径150-200nm；分散剂采用木质素苯磺酸钠(浙创，mf1#)，该分散剂中，s含量为3％，分散剂含量为6.2％；染剂采用亚邦60蓝，其含量为30％，调节匀染性的综合助剂10％，余下为水。
配方五：色浆粒径150-200nm；分散剂采用木质素苯磺酸钠(浙创，mf1#)，该分散剂中，s含量为3％，分散剂含量为6.2％；染剂采用亚邦60蓝，其含量为35％，调节匀染性的综合助剂13％，余下为水。
配方六：色浆粒径100-150nm；分散剂采用木质素苯磺酸钠(浙创，mf1#)，该分散剂中，s含量为2％，分散剂含量为4.8％；染剂采用亚邦60蓝，其含量为25％，余下为水。
配方七：色浆粒径100-150nm；分散剂采用木质素苯磺酸钠(浙创，mf1#)，该分散剂中，s含量为2％，分散剂含量为4％；染剂采用亚邦60蓝，其含量为22％，余下为水。
配方八：色浆粒径100-150nm；分散剂采用木质素苯磺酸钠(浙创，mf1#)，该分散剂中，s含量为2％，分散剂含量为4％；染剂采用亚邦60蓝，其含量为22％，余下为水。
配方九：色浆粒径100-150nm；分散剂采用木质素苯磺酸钠(浙创，mf1#)，该分散剂中，s含量为3％，分散剂含量为5％；染剂采用亚邦60蓝，其含量为34％，调节上染牢度的综合助剂10％，余下为水。
配方十：色浆粒径100-150nm；分散剂采用木质素苯磺酸钠(浙创，mf1#)，该分散剂中，s含量为3％，分散剂含量为6％；染剂采用亚邦60蓝，其含量为37％，兼具调节匀染性和上染牢度的综合助剂15％，余下为水。
配方十一：色浆粒径50-100nm；分散剂采用木质素苯磺酸钠(浙创，mf1#)，该分散剂中，s含量为3％，分散剂含量为10％；染剂采用亚邦60蓝，其含量为40％，余下为水。
配方十二：色浆粒径50-100nm；分散剂采用木质素苯磺酸钠(浙创，mf1#)，该分散剂中，s含量为2％，分散剂含量为8％；染剂采用亚邦60蓝，其含量为38％，调节上染牢度的综合助剂13％，余下为水。
配方十三：色浆粒径100-150nm；分散剂采用木质素苯磺酸钠(浙创，mf1#)，该分散剂中，s含量为3％，分散剂含量为3％；染剂采用亚邦60蓝，其含量为10％，调节匀染性综合助剂5％，余下为水。
配方十四：色浆粒径100-150nm；分散剂采用木质素苯磺酸钠(浙创，mf1#)，该分散剂中，s含量为3％，分散剂含量为5％；染剂采用亚邦60蓝，其含量为20％，调节匀染性和上染牢度的综合助剂10％，余下为水。
本申请以染剂、分散剂和综合助剂作为原料构成色浆，该色浆的粒径低于200nm，可在染色过程中直接与纤维结合，降低上染助剂等的添加，避免出现浮色，有效减少清洗工序以及清洗水中染料的残留量，并可实现水的自循环过程，省水省时间；对分散剂中的s含量进行控制，有效降低处理液的cod。
为改善色浆中杂质含量的问题，上述方案可优选采用以下方案进行补充改良：染剂为分散染料中的60#、72#、30#、288#、56#、93#、79#、167#、153#、114#、291:1#、等，染剂来源于滤饼(龙盛、亚邦、吉华、润土、山峪、盛吉等)。以滤饼作为原料时，将滤饼与分散剂一起进行混合粗磨和一定程度的精磨后，加入综合助剂进行最后几道精磨，成品即为成分纯粹的色浆，该色浆除所添加的分散剂、综合助剂外，不再包含有任何的其他杂质或催化成分。
上述各原料加工为色浆时，结合图1，将染剂、分散剂混匀后，粗磨并研磨至粒径10μm以下，转入精磨，精磨温度为0-40℃(优选为11-17℃；为方便控制，以出料温度为准)，处理时长为5-20h，线速度为5-20m/s；精磨出料前按需加入综合助剂，再转入储料、检验、包装，即为成品色浆。
本申请中所用到的原辅料主要包括三样：染剂、分散剂和后续可能添加的综合助剂(非必须成分，可按需添加)，粉料形态的染剂以及分散剂经粗磨、精磨，逐级降低粒径，确保成型色浆粒径在200nm以下，并在精磨出料前按需加入综合助剂，以满足不同使用环境的特殊要求。
为进行充分的说明，上述色浆的成型过程可描述为图2形式：滤饼与分散剂先行进行混合均匀，这些混合物再一起完成整个粗磨和绝大部分的精磨，此时形成的物料中，染剂被分散剂包裹；当加入综合助剂进行剩余部分的精磨后，染剂被分散剂和综合助剂包裹，最终成型的色浆除粒径较低、可直接在染色过程中与纤维结合外，仅包含了分散剂和必须量的综合助剂，杂质少，无需进行水洗，相比于传统工艺，至少节约了两道清洗，省水省时间，耗水量降低75％左右，染色时长则由3h减少至一半时间；染色后采用清洗时由于染剂与纤维结合牢度较高，因而清洗水可实现自循环使用，不会产生高cod、高色度的印染废水，在清洗水循环再利用中也减少了助剂的重复添加，助剂得到减少，成本可以有效控制。
申请人对综合助剂配合墨水一类染剂上染做了进一步的研究，并在色浆的稳定性、色浆安全性和环保性上取得较好的使用效果：所述综合助剂由n-甲基-2吡咯烷酮、尿素、十二烷基苯硫酸钠和去离子水复配而成，各组分的质量百分比分别为：n-甲基-2吡咯烷酮10-30％、尿素5-10％、十二烷基苯硫酸钠2-3％和去离子水60-77％。在该类染剂上染时，尤以以下配方的综合助剂为佳选：n-甲基-2吡咯烷酮22％、尿素8％、十二烷基苯硫酸钠3％和去离子水67％；或者，所述综合助剂的配比为：n-甲基-2吡咯烷酮30％、尿素5％、十二烷基苯硫酸钠2％和去离子水63％；或者，所述综合助剂的配比为：n-甲基-2吡咯烷酮10％、尿素10％、十二烷基苯硫酸钠3％和去离子水77％。其中，n-甲基-2吡咯烷酮的分子式c5h9no，分子量99.134，沸点202℃，闪点95℃；去离子水是经阴阳离子交换柱后的水，杂质均已去除。该综合助剂与染剂、分散剂配合，可有效提高色浆在高温与常温中的稳定性，并有效免除纤维、织物或面料等处理对象的高温蒸、煮、清洗处理，并防止染料喷到纤维、织物或面料等上时所产生的外溢扩散，且在生产加工中对大气和水质均没有污染，也没有恶臭和有害物质排放，节能环保效率高。
申请人对综合助剂配合圆网或数码印花方面的染剂上染做了进一步的研究，并在色浆的稳定性、色浆安全性和环保性上取得较好的使用效果：所述综合助剂由尿素、乙酸、碳酸氢钠、硫酸钠、op-10、去离子水构成，各组分的质量百分比分别为：尿素4-15％、乙酸0.5-2％、碳酸氢钠1.5-3％、硫酸钠0.5-2％、op-100.5-2％、去离子水82-87.5％。更优选的，所述综合助剂的配比为：尿素10％、乙酸1％、碳酸氢钠1.5％、硫酸钠1％、op-101.5％、去离子水85％；或者，综合助剂的配比为：尿素4％、乙酸2％、碳酸氢钠3％、硫酸钠2％、op-102％、去离子水87％。其中，op-10的成分为烷基酚聚氧乙烯醚，该综合助剂与染料、分散剂配合，具有优良的匀染、润湿、乳化、扩散和抗静电性，可有效提高色浆在高温与常温中的稳定性，并有效免除纤维、织物或面料等处理对象的高温蒸、煮、清洗处理，并防止染料喷到纤维、织物或面料等上时所产生的外溢扩散，且在生产加工中对大气和水质均没有污染，也没有恶臭和有害物质排放，节能环保效率高。
在上述研究的基础上，申请人还对色浆的制备中所采用的设备进行了研究，并形成一套与之配合的色浆加工工艺，具体可结合图3表述如下：
一种色浆加工工艺，将染剂、分散剂在混合区1混匀后，由泵一7送入粗磨区2中进行粗磨，结合图5、图6和图7，粗磨区2内设转子、分离器3f、研磨珠子(落在转子的转槽3c中)，分离器3f间隙(分离器3f可采用筛网结构，此时，间隙是指筛网的孔径或者相邻筛网之间的间隙)为0.6-1.0mm，转速1500r/min，线速度11.5m/s，研磨珠子直径1.5mm，研磨至粒径10μm以下，转入精磨区3进行精磨；精磨区3内设转子、分离器(分离器可采用筛网结构，此时，间隙是指筛网的孔径或者相邻筛网之间的间隙)和研磨珠子，分离器间隙＜0.59mm(作为优选案例，分离器间隙为0.05-0.15mm)，研磨珠子为pu珠或95及以上氧化锆珠，研磨珠子直径0.4mm以下，通过泵二9将综合助剂区8的综合助剂加入，完成精磨过程中，确保精磨区3的温度为0-40℃，处理时长为6-20h，线速度为5-18m/s；精磨出料转入储料区4，经检验区5、包装区6即为成品色浆。
申请人在上述方案基础上对精磨做了进一步的研究，以改善色浆在研磨精细度方面的品质，结合图3，精磨区3包括精磨机32、a缸31和b缸33，分离器和研磨珠子均设置在精磨机32内，a缸31设置两个入口一个开口，其一入口与粗磨区2接通，另一入口通过泵二9与综合助剂区8接通；开口与精磨机32接通，b缸33设两开口，一开口与精磨机32连通，另一开口与储料区4连通；粗磨区2出料进入a缸31，结合图1，经a缸31沿箭头方向送入精磨机32，在精磨机32中完成研磨后，沿箭头方向送入b缸33，b缸33中静置后，沿箭头方向回转至精磨机32，沿箭头方向再转入b缸33，如此往复至倒数第二道研磨时，经精磨机32沿箭头方向转入a缸31，开启泵二9和综合助剂区8，按需加入综合助剂，再沿箭头方向转入精磨机32进行最后一道研磨，经b缸33送入储料区4。染剂与分散剂是上染中的主要作用成分，本申请先将两者混合并经粗磨以及(n-1)道精磨，再开启a缸31与综合助剂区8的入口，将必须量的综合助剂加入到已经过(n-1)次精磨的染剂与分散剂中，而后转入精磨机32中，完成最后一道精磨(即第n次精磨)后，由b缸33送入储料区4，上述物料在a缸31、精磨机32以及b缸33三处往复转送，构成内循环精磨，针对不同的物料分别实现不同的循环，既充分利用了研磨工序，又避免对其他无需过多研磨物料的过分研磨，提高了研磨精细度。
为方便使用，可将精磨机32与粗磨区2设置为构造相同的结构，考虑两者的功能不同，对具体转子、研磨珠子、分离器的规格进行具体设置；以粗磨区2为例，结合图5，粗磨区2主要包括主机座28、机架29，主机座28位于机架29上，主机座28上设置操作面板281；粗磨腔设置于主机座28内，转子、分离器3f和研磨珠子位于主机座28内，进料管21一端连接气动隔膜泵25，并由气动隔膜泵25接入泵一7(如为精磨机，则通过气动隔膜泵与a缸接通)，另一端接入主机座28内的研磨腔中；在主机座28顶部设置漏斗24，漏斗24给转子提供润滑油剂，并在转子端部形成密封件241，在研磨腔上接入温度表272和压力表211，温度表272和压力表211分别与操作面板281连接，通过操作面板281监控研磨腔内的温度和压力，确保研磨在适宜条件下进行；主机座28底部设置放料阀26和出料管27，作为粗磨区2使用时，放料阀26与出料管27择一(优选出料管27)与精磨区3(中的a缸31)连通；作为精磨机使用时，放料阀26与a缸31连通，出料管27与b缸连通。
本申请就上述方案中的冷却还做了进一步的工作，以避免因研磨造成的高温聚合：精磨机32外壁设置冷却水管，冷却水管以0-30℃的冷却水或者(-25-15℃)的冷却液作为冷却介质，用于对精磨机进行降温和保温处理；以图5为例，主机座28外壁安装有进水管22和出水管23作为冷却水管，进水管22、出水管23中通有冷却水或冷却液，对研磨腔进行降温。随着研磨的进行，高速研磨摩擦会产生一定的热量，这些热量在固定空间中逐渐积聚，就会引起整个研磨室以及研磨室中物料温度的提升，而染剂、分散剂在高温条件下会产生高温聚合，不仅影响原料(指染剂、分散剂和必要量的综合助剂，下同)利用率，还会形成原料杂质，影响色浆的成型效果，本申请对精磨区温度进行控制，并优选以冷却水或冷却液，将精磨区特别是精磨机内温度控制在0-40℃，既不会影响原料的正常作用发挥，也避免了能量的过多消耗。
本申请就上述方案中的转子做了进一步的工作，确保物料流通快捷：结合图6，转子包括本体3a、转轴3d、转齿3b和转槽3c，转轴3d由动力源(图中未显示，可采用电机等作为动力源)驱动其转动，转轴3d与本体3a固定连接，本体3a外壁设置转齿3b，转齿3b的截面为梯形，相邻转齿3b之间的凹槽与本体3a外壁构成转槽3c，研磨珠子落在转槽3c中，并与之配合完成研磨。当转轴3d带动本体3a转动时，转齿3b随之发生转动，转齿3b外(指远离本体3a的一侧)大内(指靠近本体3a的一侧)小的梯形截面形状有效带动物料随之转动，并使物料在转槽3c之间形成涡流形态，从而有效提高了研磨效率。
为确保研磨充分，本申请还对混合区进行了改进，以改善染剂与分散剂的混合均匀性：结合图4，混合区1包括搅拌桶15、搅拌轴14和搅拌盘16，电机11位于立柱18上，电机11的输出端与转轴14的皮带轮13之间以传动皮带12连接，电机11转动，经传动皮带12将动力传递至搅拌轴14，并驱动搅拌轴14转动，搅拌轴14下端伸入搅拌桶15中，并在位于搅拌桶15中的搅拌轴14上设置搅拌盘16(搅拌盘16可设置一层，也可设置多层)。当物料进入搅拌桶15后，搅拌轴14在电机11(与粗磨区、精磨区非同一个)带动下开始转动，这种转动本身就会带动物料随之转动并混合，而设置搅拌盘16则有效将随转动轴转动的物料进行搅拌，加剧染剂与分散剂的混合，为后续研磨均匀提供了前提。待研磨完毕后，开启球阀17，即可将混匀的物料转入粗磨区2。
对上述色浆进行检测，色浆固含量为13.25％(免洗样品，180kg)。色浆的颗粒细度达到了纳米级，且无需添加过多的扩散机、研磨剂等分散助溶类助剂，所以其上染率比常规染料(如市售的分散橙s-4rl、分散大红gs、分散深蓝h-gl、分散黑ect等)高很多；染后“脚水”比较清澈，无过多的残料存在，除特深色外，基本不用做还原清洗，可节约还原清洗以及后水洗过程，对减少染色耗用水量作用非常显著，节水3道，节约用保险粉、碱或还原清洗剂80℃×30分钟还原清洗和后道酸中和、水洗过程。
在进行放置检测稳定性过程中，悬浮体体系稳定，长期存放不会出现结膜、结块现象，可以预防粉剂类染料因工人开料不好所导致的色点、色斑等质量问题；可直接倒入染纱缸加水染色，减免开料时间，有效提高生产效率。
对采用本案例色浆进行染色的织物进行检测(检测标准：gb/t21295-2014《服装理化性能的技术要求》，gb18401-2010《国家纺织产品基本安全技术规范》b类直接接触皮肤的纺织产品)，耐洗色牢度、耐摩擦色牢度、耐汗渍色牢度、耐光色牢度均符合(报告号为gzht02021837)相应标准要求。具体检测结果详见表1-表4。
表1产品耐洗色牢度检测结果汇总表
表2产品耐摩擦牢度检测结果汇总表
表3产品耐汗渍牢度检测结果汇总表
表4产品耐光色牢度检测结果汇总表