一种具有不同得色率的海岛丝布料染色工艺的制作方法

本发明涉及布料染色领域，特别涉及一种具有不同得色率的海岛丝布料染色工艺。

背景技术：

海岛丝，“海岛型超细纤维”的俗称，是一种水溶性涤纶与普通涤纶分别以海组分和岛组分形式共同存在于同一单丝的纤维，因纤维断面形状呈海岛形，故称海岛丝。它可以经过后道工序的碱处理进行开纤,开纤的过程便是溶掉海组分、分离岛组分的过程,从而达到单纤超细的目的，开纤后再对布料进行染色，使得布料更加柔软、细腻、舒适、透气。海岛丝主要用来织麂皮绒，麂皮绒又分为经向麂皮绒和纬向麂皮绒，即其经向或纬向对应地采用海岛丝，另一方向采用涤纶长丝或其他材料编织形成。

传统的海岛丝开纤工艺为碱减量处理，即将含有海岛丝的布料放置于高温和较浓的烧碱液中进行浸泡，碱减量工艺可采用连续碱减量机进行。如公开号为cn107034693a的中国专利公开的一种海岛丝无纺布卷状染色方法，其包括如下步骤：预定型—坯布打卷—碱减量、开纤—一次水洗—染色—二次水洗—出缸—退卷—脱水—后整理—热定型—成品，上述专利中便是利用了碱减量工艺对织物进行开纤处理。

但针对常规的含有海岛丝布料的开纤工艺而言，其经过染色后的成品颜色单一，无法形成层次感，无法满足高端布料对布料颜色款式的要求。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种具有不同得色率的海岛丝布料染色工艺，具有可根据设计要求，利用同种染液，使得布料在不同区域内同时印染出不同颜色的效果。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种具有不同得色率的海岛丝布料染色工艺，包括如下工序：

坯布-精练-一次水洗、烘干-局部印碱-湿法蒸化开纤-二次水洗-染色。

通过采用上述技术方案，坯布经过精练后能够去除天然纤维中的杂质、油脂等沾污物，常规的精练方法有高压煮布锅、连续汽蒸常压精练、高温高压平幅连续汽蒸精练等。精练后的布料经过一次水洗后能够将其表面残留的练液去除，再进行热风烘干。将布料按照设计要求对所需的局部进行印碱，并使得对应区域完全开纤，开纤后再通过二次水洗将布料表面的降解物以及剩余的糊料洗净，最后再对整个布料进行染色，以保证染色均匀。在相同的染液与染色工艺下，布料上完全开纤的部分与未开纤的部分便会具有不同的颜色，从而使得布料更富美感，颜色也更富层次感，满足了高档服装对布料颜色款式的要求。

本发明进一步设置为：所述局部印碱工序前先对布料表面的染色图案进行设计，所述局部印碱工序中将由水、海藻酸钠和氢氧化钠混合制成的糊料，按照布料的染色图案涂覆于其表面对应的区域。

通过采用上述技术方案，由于传统海岛丝是通过碱减量工序对布料进行全部开纤，碱减量工序中通常采用较浓的氢氧化钠溶液，以将海岛丝中的海组分完全溶解，使得布料具有超柔软的细腻、滑爽手感。而本申请中采用的是局部开纤的方式，此时再利用常规的减量机，若是将流动性较高的氢氧化钠溶液涂在布料表面时，容易在布料表面形成不定向扩散，最终使得布料染色后产生搭色、沾色、颜色渗化的现象。采用海藻酸钠不仅不会与布料中海组分和岛组分发生反应，同时可作为氢氧化钠的载体，二者之间能够混合制成糊料，从而方便涂覆在布料表面，布料上不同的染色区域之间也不易互相影响，使得布料上色图案更加精确。

本发明进一步设置为：所述糊料中氢氧化钠、海藻酸钠、水的重量比为2:(3-3.5)：0.5，所述糊料的黏度为45000pa·s-50000pa·s。

通过采用上述技术方案，若糊料中含有的氢氧化钠比重过大，不仅会将海组分全部溶解，同时还会使岛组分受伤，使得布料强度达不到标准的使用要求；若糊料中含有的氢氧化钠比重过小，则又无法完全将海组分全部溶解，同样达不到完全开纤的要求，影响后续染色效果。因此，将糊料中氢氧化钠、海藻酸钠、水的重量比为2:(3-3.5)：0.5，黏度控制为45000pa·s-50000pa·s内也能够使得该糊料具有较好的渗透性与流动性。

本发明进一步设置为：所述糊料采用平网印花涂覆于布料表面，平网印花采用的印花网版图案与设计的布料染色图案相同。

通过采用上述技术方案，利用平网印花机能够持续一次性将上述糊料涂覆于布料表面的指定位置，不仅节约了大量的人力物力，同时还进一步提高了成品布料上不同的染色区域上色的精确性。

本发明进一步设置为：所述湿法蒸化开纤工序中的蒸化时间为20min-25min。

通过采用上述技术方案，湿法蒸化开纤工序可采用连续蒸化机对布料进行蒸化固色，若蒸化时间过长，海组分被氢氧化钠完全溶解后，布料仍在连续蒸化机内继续蒸化，增加了大量的设备运行成本，效率也较低；若蒸化时间过短，则氢氧化钠与海组分反应不完全，导致开纤不完全，最终导致布料的染色效果较差。因此，将蒸化时间控制于20min-25min。

本发明进一步设置为：所述湿法蒸化开纤工序中的蒸化温度为120℃-130℃。

通过采用上述技术方案，由于温度越高，分子热运动越剧烈，若蒸化温度过低，则糊料中含有的氢氧化钠分子的活性较低，且无法渗透至布料内部，达不到将海组分完全溶解的要求；若蒸化温度过高，一旦海组分被完全溶解后，连续蒸化机仍在持续升温，便会浪费较多的能源。因此，将蒸化温度控制于120℃-130℃。

本发明进一步设置为：所述湿法蒸化开纤工序中的蒸化湿度为80％rh-85％rh。

通过采用上述技术方案，若蒸化湿度过大，布料表面容易生成水滴，不仅会产生滴水现象，同时会稀释糊料中氢氧化钠的浓度，影响布料的开纤效果；若蒸化湿度过小，则又无法湿润糊料，其内部含有的氢氧化钠组分便无法渗入至布料内与海组分反应溶解，从而达不到辅助开纤的效果。因此，将蒸化湿度控制于80％rh-85％rh。

本发明进一步设置为：所述精练工序中添加的氢氧化钠溶液浓度为2g/l-3g/l。

通过采用上述技术方案，碱性物质采用氢氧化钠溶液，极低浓度的氢氧化钠既能够使坯布达到精练的效果，同时只能使布料进行轻微地开纤，从而不会影响后续局部印碱与湿法蒸化开纤工序。

本发明的另一目的在于提供一种海岛丝布料，由海岛丝和配丝织成，经上述的染色工艺印染，印染后的海岛丝布料的表面形成有由一种染液印染且颜色不同的第一染色区域与第二染色区域。

通过采用上述技术方案，能够由同一种染液，在相同的印染条件下，同时印染出两种不同的颜色，从而使得该布料更富美感，颜色也更富层次感，满足了高档服装对布料颜色款式的要求。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.将糊状的海藻酸钠与氢氧化钠混合物涂覆于坯布表面，并控制其湿法蒸化的温度、湿度与时间，以对布料进行局部完全开纤，进而使得在对布料进行染色时，布料上完全开纤区域只含有岛组分与涤纶长丝等其他编织材料，未开足纤的区域却含有海组分、岛组分与涤纶长丝等其他编织材料，而海组分，从而使得布料在同一染色工艺的参数条件下，具有不同的颜色，满足了高档服装对布料颜色款式的要求，实现了布料的时尚感；

2.利用筛网印花的方式将用于开纤的糊料涂覆于布料表面，能够利用机器实现涂覆工作，节约了大量的人力物力，同时还能够控制成品布料的上色精度；

3.通过将精练工序中的氢氧化钠溶液浓度控制于2g/l-3g/l之间，既能够满足正常的布料精练要求，同时又不易影响后续局部印碱与湿法蒸化开纤工序。

附图说明

图1是本发明实施例1-3中用于体现染色工艺的流程图；

图2是本发明实施例4中用于体现海岛丝布料上第一染色区域与第二染色区域的结构示意图。

图中，1、第一染色区域；2、第二染色区域。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

以某服装制造公司为例，针对染色后的成品布料，采用astmd2261-96单舌法测定织物的撕破强力(cre)进行撕破强力测试，撕破强力f需不低于10n，同时采用分光光度计测得染色布料的色度，并以pantong国际标准色卡的色度相比，误差值δ不高于2％，方可满足正常服装的使用要求。

实施例1：

一种具有不同得色率的海岛丝布料染色工艺，包括如下工序：

坯布-精练-一次水洗、烘干-局部印碱-湿法蒸化开纤-二次水洗-染色。

其中，精练，一次水洗、烘干，二次水洗，染色均采用现有技术中的常用工艺，染色采用浸染的方式，不同之处在于，精练工序中添加的氢氧化钠溶液浓度为2g/l。

在局部印碱工序前，先利用电脑ps、ai等设计软件预先设计出具有两种不同颜色区域的布料图案。局部印碱工序中采用将糊料通过平网印花的方式涂覆并渗透于布料表面的对应位置处，糊料由重量比为2:3：0.5的氢氧化钠、海藻酸钠和水均匀混合搅拌而成，黏度为45000pa·s。其中，平网印花可利用平网印花机，本实施例中的平网印花机由张家港东华印花机械生产制造。平网印花机所用的网版设计的图案与布料预先设计的图案相同。

湿法蒸化开纤工序中利用连续蒸化机对布料进行蒸化固色，本实施例中的连续蒸化机由生产制造布料蒸化时间为20min，蒸化温度为120℃，蒸化湿度为80％rh。

对染色后的布料进行撕破强力检测，采用的astmd2261-96单舌法测定织物的撕破强力(cre)，撕破强力为13n；采用分光光度计对布料进行色度测试，以5009azureblue天青色pantong色卡色度作为标准比对，测得δ为1.8％。

实施例2：一种具有不同得色率的海岛丝布料染色工艺，包括如下工序：

坯布-精练-一次水洗、烘干-局部印碱-湿法蒸化开纤-二次水洗-染色。

其中，精练，一次水洗、烘干，二次水洗，染色均采用现有技术中的常用工艺，染色采用浸染的方式，不同之处在于，精练工序中添加的氢氧化钠溶液浓度为2g/l。

在局部印碱工序前，先利用电脑ps、ai等设计软件预先设计出具有两种不同颜色区域的布料图案。局部印碱工序中采用将糊料通过平网印花的方式涂覆并渗透于布料表面的对应位置处，糊料由重量比为2:3.2:0.5的氢氧化钠、海藻酸钠和水均匀混合搅拌而成，黏度为48000pa·s。其中，平网印花可利用平网印花机，本实施例中的平网印花机由张家港东华印花机械生产制造。平网印花机所用的网版设计的图案与布料预先设计的图案相同。

湿法蒸化开纤工序中利用连续蒸化机对布料进行蒸化固色，本实施例中的连续蒸化机由生产制造布料蒸化时间为22min，蒸化温度为125℃，蒸化湿度为82％rh。

对染色后的布料进行撕破强力检测，采用的astmd2261-96单舌法测定织物的撕破强力(cre)，撕破强力为12n；采用分光光度计对布料进行色度测试，以1006maizeyellow玉米黄pantong色卡色度作为标准比对，测得δ为0.8％。

实施例3：一种具有不同得色率的海岛丝布料染色工艺，包括如下工序：

坯布-精练-一次水洗、烘干-局部印碱-湿法蒸化开纤-二次水洗-染色。

其中，精练，一次水洗、烘干，二次水洗，染色均采用现有技术中的常用工艺，染色采用浸染的方式，不同之处在于，精练工序中添加的氢氧化钠溶液浓度为2g/l。

在局部印碱工序前，先利用电脑ps、ai等设计软件预先设计出具有两种不同颜色区域的布料图案。局部印碱工序中采用将糊料通过平网印花的方式涂覆并渗透于布料表面的对应位置处，糊料由重量比为2:3.5:0.5的氢氧化钠、海藻酸钠和水均匀混合搅拌而成，黏度为50000pa·s。其中，平网印花可利用平网印花机，本实施例中的平网印花机由张家港东华印花机械生产制造。平网印花机所用的网版设计的图案与布料预先设计的图案相同。

湿法蒸化开纤工序中利用连续蒸化机对布料进行蒸化固色，本实施例中的连续蒸化机由生产制造布料蒸化时间为25min，蒸化温度为130℃，蒸化湿度为85％rh。

对染色后的布料进行撕破强力检测，采用的astmd2261-96单舌法测定织物的撕破强力(cre)，撕破强力为13n；采用分光光度计对布料进行色度测试，以6032signalgreen信号绿pantong色卡色度作为标准比对，测得δ为1.1％。

对比例1：一种具有不同得色率的海岛丝布料染色工艺，包括如下工序：

坯布-精练-一次水洗、烘干-局部印碱-湿法蒸化开纤-二次水洗-染色。

其中，精练，一次水洗、烘干，二次水洗，染色均采用现有技术中的常用工艺，染色采用浸染的方式，不同之处在于，精练工序中添加的氢氧化钠溶液浓度为2g/l。

在局部印碱工序前，先利用电脑ps、ai等设计软件预先设计出具有两种不同颜色区域的布料图案。局部印碱工序中采用将糊料通过平网印花的方式涂覆并渗透于布料表面的对应位置处，糊料由重量比为2:3:0.5的氢氧化钠、海藻酸钠和水均匀混合搅拌而成，黏度为45000pa·s。其中，平网印花可利用平网印花机，本实施例中的平网印花机由张家港东华印花机械生产制造。平网印花机所用的网版设计的图案与布料预先设计的图案相同。

湿法蒸化开纤工序中利用连续蒸化机对布料进行蒸化固色，本实施例中的连续蒸化机由生产制造布料蒸化时间为20min，蒸化温度为110℃，蒸化湿度为80％rh。

对染色后的布料进行撕破强力检测，采用的astmd2261-96单舌法测定织物的撕破强力(cre)，撕破强力为11n；采用分光光度计对布料进行色度测试，以5009azureblue天青色pantong色卡色度作为标准比对，测得δ为3.2％。

对比例2：一种具有不同得色率的海岛丝布料染色工艺，包括如下工序：

一种具有不同得色率的海岛丝布料染色工艺，包括如下工序：

坯布-精练-一次水洗、烘干-局部印碱-湿法蒸化开纤-二次水洗-染色。

其中，精练，一次水洗、烘干，二次水洗，染色均采用现有技术中的常用工艺，染色采用浸染的方式，不同之处在于，精练工序中添加的氢氧化钠溶液浓度为2g/l。

在局部印碱工序前，先利用电脑ps、ai等设计软件预先设计出具有两种不同颜色区域的布料图案。局部印碱工序中采用将糊料通过平网印花的方式涂覆并渗透于布料表面的对应位置处，糊料由重量比为2:3:0.5的氢氧化钠、海藻酸钠和水均匀混合搅拌而成，黏度为45000pa·s。其中，平网印花可利用平网印花机，本实施例中的平网印花机由张家港东华印花机械生产制造。平网印花机所用的网版设计的图案与布料预先设计的图案相同。

湿法蒸化开纤工序中利用连续蒸化机对布料进行蒸化固色，本实施例中的连续蒸化机由生产制造布料蒸化时间为20min，蒸化温度为140℃，蒸化湿度为80％rh。

对染色后的布料进行撕破强力检测，采用的astmd2261-96单舌法测定织物的撕破强力(cre)，撕破强力为8n；采用分光光度计对布料进行色度测试，以5009azureblue天青色pantong色卡色度作为标准比对，测得δ为0.9％。

对比例3：一种具有不同得色率的海岛丝布料染色工艺，包括如下工序：

坯布-精练-一次水洗、烘干-局部印碱-湿法蒸化开纤-二次水洗-染色。

其中，精练，一次水洗、烘干，二次水洗，染色均采用现有技术中的常用工艺，染色采用浸染的方式，不同之处在于，精练工序中添加的氢氧化钠溶液浓度为2g/l。

在局部印碱工序前，先利用电脑ps、ai等设计软件预先设计出具有两种不同颜色区域的布料图案。局部印碱工序中采用将糊料通过平网印花的方式涂覆并渗透于布料表面的对应位置处，糊料由重量比为2:3.2:0.5的氢氧化钠、海藻酸钠和水均匀混合搅拌而成，黏度为48000pa·s。其中，平网印花可利用平网印花机，本实施例中的平网印花机由张家港东华印花机械生产制造。平网印花机所用的网版设计的图案与布料预先设计的图案相同。

湿法蒸化开纤工序中利用连续蒸化机对布料进行蒸化固色，本实施例中的连续蒸化机由生产制造布料蒸化时间为22min，蒸化温度为125℃，蒸化湿度为75％rh。

对染色后的布料进行撕破强力检测，采用的astmd2261-96单舌法测定织物的撕破强力(cre)，撕破强力为10n；采用分光光度计对布料进行色度测试，以1006maizeyellow玉米黄pantong色卡色度作为标准比对，测得δ为2.5％。

对比例4：一种具有不同得色率的海岛丝布料染色工艺，包括如下工序：

坯布-精练-一次水洗、烘干-局部印碱-湿法蒸化开纤-二次水洗-染色。

其中，精练，一次水洗、烘干，二次水洗，染色均采用现有技术中的常用工艺，染色采用浸染的方式，不同之处在于，精练工序中添加的氢氧化钠溶液浓度为2g/l。

在局部印碱工序前，先利用电脑ps、ai等设计软件预先设计出具有两种不同颜色区域的布料图案。局部印碱工序中采用将糊料通过平网印花的方式涂覆并渗透于布料表面的对应位置处，糊料由重量比为2:3.2:0.5的氢氧化钠、海藻酸钠和水均匀混合搅拌而成，黏度为48000pa·s。其中，平网印花可利用平网印花机，本实施例中的平网印花机由张家港东华印花机械生产制造。平网印花机所用的网版设计的图案与布料预先设计的图案相同。

湿法蒸化开纤工序中利用连续蒸化机对布料进行蒸化固色，本实施例中的连续蒸化机由生产制造布料蒸化时间为22min，蒸化温度为125℃，蒸化湿度为90％rh。

对染色后的布料进行撕破强力检测，采用的astmd2261-96单舌法测定织物的撕破强力(cre)，撕破强力为10n；采用分光光度计对布料进行色度测试，以1006maizeyellow玉米黄pantong色卡色度作为标准比对，测得δ为2.4％。

对染色后的布料进行撕破强力检测，采用的astmd2261-96单舌法测定织物的撕破强力(cre)，撕破强力为12n；采用分光光度计对布料进行色度测试，以5009azureblue天青色的pantong色卡色度作为标准比对，测得δ为0.8％。

对比例5：一种具有不同得色率的海岛丝布料染色工艺，包括如下工序：

坯布-精练-一次水洗、烘干-局部印碱-湿法蒸化开纤-二次水洗-染色。

其中，精练，一次水洗、烘干，二次水洗，染色均采用现有技术中的常用工艺，染色采用浸染的方式，不同之处在于，精练工序中添加的氢氧化钠溶液浓度为2g/l。

在局部印碱工序前，先利用电脑ps、ai等设计软件预先设计出具有两种不同颜色区域的布料图案。局部印碱工序中采用将糊料通过平网印花的方式涂覆并渗透于布料表面的对应位置处，糊料由重量比为2:2.5:0.5的氢氧化钠、海藻酸钠和水均匀混合搅拌而成，黏度为50000pa·s。其中，平网印花可利用平网印花机，本实施例中的平网印花机由张家港东华印花机械生产制造。平网印花机所用的网版设计的图案与布料预先设计的图案相同。

湿法蒸化开纤工序中利用连续蒸化机对布料进行蒸化固色，本实施例中的连续蒸化机由生产制造布料蒸化时间为25min，蒸化温度为130℃，蒸化湿度为85％rh。

对染色后的布料进行撕破强力检测，采用的astmd2261-96单舌法测定织物的撕破强力(cre)，撕破强力为6n；采用分光光度计对布料进行色度测试，以6032signalgreen信号绿pantong色卡色度作为标准比对，测得δ为0.8％。

对比例6：一种具有不同得色率的海岛丝布料染色工艺，包括如下工序：

坯布-精练-一次水洗、烘干-局部印碱-湿法蒸化开纤-二次水洗-染色。

其中，精练，一次水洗、烘干，二次水洗，染色均采用现有技术中的常用工艺，染色采用浸染的方式，不同之处在于，精练工序中添加的氢氧化钠溶液浓度为2g/l。

在局部印碱工序前，先利用电脑ps、ai等设计软件预先设计出具有两种不同颜色区域的布料图案。局部印碱工序中采用将糊料通过平网印花的方式涂覆并渗透于布料表面的对应位置处，糊料由重量比为2:4.5:0.5的氢氧化钠、海藻酸钠和水均匀混合搅拌而成，黏度为50000pa·s。其中，平网印花可利用平网印花机，本实施例中的平网印花机由张家港东华印花机械生产制造。平网印花机所用的网版设计的图案与布料预先设计的图案相同。

湿法蒸化开纤工序中利用连续蒸化机对布料进行蒸化固色，本实施例中的连续蒸化机由生产制造布料蒸化时间为25min，蒸化温度为130℃，蒸化湿度为85％rh。

对染色后的布料进行撕破强力检测，采用的astmd2261-96单舌法测定织物的撕破强力(cre)，撕破强力为11n；采用分光光度计对布料进行色度测试，以6032signalgreen信号绿pantong色卡色度作为标准比对，测得δ为2.2％。

结合实施例1与对比例1可以得出，若湿法蒸化开纤工序中蒸化温度过低，则海岛丝中的海组分与糊料反应不完全，海组分变会在染色工序中多吸收染液，虽然撕破强力f大于10n，但最终导致δ大于2％而不满足要求；结合实施例1与对比例2可以得出，若湿法蒸化开纤工序中蒸化温度过高，则不仅海组分溶解完全，同时岛组分也会受到了损害，虽然δ小于2％，但最终导致撕破强力f减小而不满足要求。

结合实施例2与对比例3可以得出，若湿法蒸化开纤工序中蒸化湿度过低，则对糊料中氢氧化钠与海岛丝中的海组分反应溶解促进作用小，海组分仍未完全溶掉，海组分变会在染色工序中多吸收染液，导致δ大于2％而不满足要求；结合实施例2与对比例4可以得出，若湿法蒸化开纤工序中蒸化温度过高，则蒸汽容易冷凝形成液体并对糊料进行稀释，同样使海组分未完全溶掉，从而使得δ大于2％。

结合实施例3与对比例5可以得出，若糊料中的氢氧化钠所占的重量比过高，则海组分溶解完全，同时岛组分也会受到损害，使得撕破强力f小于10n；结合实施例3与对比例6可以得出，若糊料中的氢氧化钠所占的重量比过低，则海组分与氢氧化钠反应不完全，导致δ大于2％而不满足要求。

需要说明的是，在上述各个工艺参数的控制中，糊料内氢氧化钠所占的重量比以及湿法蒸化开纤工序中的蒸化温度作为主要因素，对最后布料的撕破强度与色度起主导作用。同时蒸化湿度与蒸化时间为次要因素，以起辅助作用。但实际生产中，仍需对上述各个工艺参数进行综合性考虑。

实施例4：一种海岛丝布料，由海岛丝和配丝织成，配丝可采用涤纶长丝、涤纶有光丝、锦纶等耐碱性配丝，并依次经过坯布-精练-一次水洗、烘干-局部印碱-湿法蒸化开纤-二次水洗-染色工序进行印染，印染后的海岛丝布料的表面形成有由一种染液印染且颜色不同的第一染色区域1与第二染色区域2，且第一染色区域1内仅含有海岛丝纤维中的海组分、岛组分以及配丝组分，第二染色区域2内仅含有海岛丝纤维中的海组分和岛组分。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。